山東飛達化工科技有限公司年產16萬噸氨醇填平補齊改造方案綜述

1、山東飛達化工科技有限公司年產 16 萬噸氨醇填平補齊改造方案一、企業(yè)概況山東飛達化工科技有限公司是 2000 年 5 月改制的民營企業(yè)。 目前的生產能力為合成氨 8 萬噸，尿素 13 萬噸、粗甲醇 1.5 萬噸、 精甲醇 1.0 萬噸、碳酸氫銨 2 萬噸、工業(yè)用純氨水 1.2 萬噸、純 氫氣 240 萬立方、食品級二氧化碳 2 萬噸、人造紅寶石 60 噸、 橡膠助劑系列產品 3 千噸、另外還有復合肥 3 萬噸。由于整個生 產系統(tǒng)各單元生產裝置不是很匹配，有的生產單元超負荷運行能 耗高、存有安全隱患。有的生產單元裝置能力不能充分發(fā)揮、存 在裝置資源浪費。根據(jù)企業(yè)目前的裝置配置情況經與專家和企業(yè)

2、技術、管理人員多次論證，反復核算，認為將目前的整個生產裝 置能力通過填平補齊改造平衡到 16 萬噸氨醇 /年（其中合成氨 10 萬噸，甲醇 6 萬噸）、尿素 16/ 年萬噸，是一個投資最省、工作量 最小、改造工期最短、對當前的生產和經營影響最小的一個方案。 該方案可分為兩步走： 第一步， 按照“3 大 5 小”壓縮機滿負荷運行 不設備機來考慮，煤氣流量為 42000m 3/h，氨醇生產能力為10.5 萬噸/年，其中合成氨 9萬噸/年，甲醇 1.5 萬噸/年，尿素 13.5 萬 噸/年。第二步按 16 萬噸氨醇 /年、16 萬噸尿素 /年來考慮，同時 在第一步平衡改造時與第二步一塊考慮。二、目前

3、各生產單元裝置的配置情況和設計能力1、合成工段合成工段現(xiàn)有1000mm 和800mm 合成系統(tǒng)各一套。 1000mm 合成系統(tǒng)裝置的設計能力為年產合成氨6萬噸，800mm 合成系統(tǒng)裝置的設計能力為年產合成氨 4 萬噸。在填平補 齊改造中合成工段無須任何改造。2、銅洗工段銅洗工段現(xiàn)有1000mm 銅洗系統(tǒng)兩套，已投入生產運行的 一套，另一套因缺少銅泵和填料已閑置 3 年，部分設備銹蝕嚴重。 現(xiàn)運行的1000mm 銅洗系統(tǒng)設計生產能力可達到年產合成氨8萬噸，將另一套裝置配上銅泵和填料后，通過進一步優(yōu)化調整銅 液循環(huán)量， 兩套裝置運行不僅能滿足 16 萬噸氨醇的能力， 而且運 行也是十分經濟的。3、

4、中壓甲醇工段中壓甲醇工段現(xiàn)有800mm合成系統(tǒng)兩套，800mm的甲醇 合成塔最高設計能力可達到 1.5 萬噸精甲醇。由于目前兩套甲醇 系統(tǒng)的裝置不配套，合計生產能力只有 1.5 萬噸 ?？紤]到這兩套 甲醇以凈化為主，主要從提高觸媒的使用壽命和節(jié)能降耗這兩方 面著手，只進行一些小的局部改造。4、脫碳工段脫碳工段現(xiàn)有2600mm 和2400mm 碳酸丙烯脂脫碳系 統(tǒng)各一套，通過近幾年的不斷技改 2600mm 的脫碳系統(tǒng)生產能 力可達到8萬噸/年合成氨；2400mm的脫碳系統(tǒng)生產能力可達到 6 萬噸 /年合成氨?？紤]到氨醇比達到2 ：1 后，變換氣中的一氧化碳可控制在 7-8% 、二氧化碳在 20%

5、以下，脫碳工段的負荷 明顯降低，在填平補齊改造中脫碳工段無須任何改造。5、變換氣脫硫工段變換氣脫硫工段現(xiàn)有3000mm變脫系統(tǒng)一套，設計能力為8 萬噸 /年合成氨。由于裝置不配套、運行溫度較高，脫硫效率較。 同時，兩個3400mm 的氧化再生槽腐和3000mm 變脫塔內件 腐蝕嚴重。要使該工段達到 16 萬噸氨醇 /年的設計能力須分步作 大的改造。6、變換工段變換工段現(xiàn)有4000mm 的中低低變換系統(tǒng)一套，配 2400mm的飽和熱水塔和3800mm的低變爐，設計能力為最大 年產合成氨 10 萬噸，目前已滿負荷運行。 欲達到 16 萬噸 /年氨醇 的設計能力須對整個工藝作大的改造。7、脫硫工段脫

6、硫工段目前有3500mm的脫硫塔兩臺，6000mm的噴射 氧化再生槽一臺，4000mm的冷卻凈氨塔一臺，兩塔并聯(lián)公用 一個再生槽最大生產能力可以達到 13 萬噸氨醇 /年?？紤]到平衡 到 16 萬噸氨醇 /年時，變換須改造為全低變工藝，脫硫后硫化氫 的指標須控制在 150mg/ m 3以上，也就是說脫硫工段的負荷是降 低的過程，所以脫硫工段的靜止設備也不須大的改造。8 、 壓縮工段壓縮工段現(xiàn)有氮氫氣壓縮機 8 臺，其中 H22（IV）-160/31.4 機 型 2 臺； H12（II）-57/31.4 機型 5 臺； 6M20-110/31.4 機型 1 臺。 在無備機的情況下公稱設計能力為

7、10.5 萬噸氨醇 /年，如平衡到 16 萬噸氨醇 /年的設計能力，須新上 6M20-110/31.4 型氮氫氣壓 縮機 2 臺。9、造氣工段造氣工段現(xiàn)有2610mm造氣爐8臺，4臺爐為一個系統(tǒng)，配 套 D600 風機和相應的聯(lián)合廢鍋、 洗氣塔。8 臺造氣爐如不考慮備 用爐和摻燒小粒煤及型煤， 最大生產能力可達到 11 萬噸氨醇 /年。 造氣吹風氣回收裝置可回收 11臺2610mm造氣爐所產生的吹風 氣，新上的 5000m 3 氣柜及循環(huán)水等造氣的公用工程可滿足 16 萬 噸氨醇 /年的要求?？紤]到下一步要燒型煤、劣質煤、小粒煤等以 降低原料煤成本，造氣爐的單爐發(fā)氣量會降低，同時還要考慮造 氣

8、爐的輪休，需要對造氣工段作大的改造。10 、電氣及其它公用工程現(xiàn)南關變電所 16000KVA 變壓器和 10000KVA 變壓器負荷已 滿，中達供電網絡城西變電所原敷設兩條 240 平方電纜僅用了一 條，因此將南關變電所的一部分負荷移到中達供電網絡并將另一 條 240 平方電纜投用，可基本滿足需求。目前脫鹽水80 噸/時的生產能力已基本無余量，因此還要增加脫鹽水的生產能力。循環(huán) 冷卻水基本能滿足要求。三、第一步改造方案按照“3 大 5 小”壓縮機滿負荷運行不設備機來考慮， 煤氣流量 為42000m 3/h，氨醇生產能力為10.5萬噸/年，其中合成氨9萬 噸/年，甲醇 1.5 萬噸/年，尿素 1

9、3.5 萬噸/年。1. 投資 20 萬元 ,對尿素裝置的蒸發(fā)系統(tǒng)進行技術改造， 將原來的蒸汽噴射泵改為水力噴射泵，噸尿素可節(jié)約蒸汽 80 千克，從根本上解決公司蒸汽供應不足的矛盾。 2008 年 2 月 15 日前完成。2. 投資 30 萬元對脫鹽水系統(tǒng)進一步優(yōu)化升級，引進脫鹽 水混床技術， 在反滲透的基礎上采用反滲透 混床工藝， 從根 本解決脫鹽水水質超標的問題。 2008 年 4 月 30 日前完成。3. 投資 30 萬元將目前閑置的兩臺變換氣脫硫再生槽一 臺改為貧液槽， 一臺改為靜電除焦器， 徹底解決氣體的凈化質 量，延長壓縮機的運行周期。 2008 年 4 月 30 前完成。4. 投資

10、 40 萬元新上 6 平方陶瓷真空硫泡沫過濾機一套， 從根本上解決熔硫對環(huán)境帶來的污染，同時節(jié)約蒸汽。 2008 年 4月 30 前完成。5. 投資50萬元對現(xiàn)有的1000mm銅洗閑置設備進行改 造。將閑置設備重新除銹、 防腐，經吹除、試壓后重新保溫。 新購或調及15m 3/h銅泵一臺及配套相應的調頻器?；亓?塔增加填料4m（現(xiàn)庫內有7 m3）并補充制造銅液20m 3O2008 年 6月 30 日前完成。6. 投資 60 萬元 ,陸續(xù)對 8、6、5造氣爐進行改造，由 $2600mm 直桶爐改為$ 2600/ $2800mm 錐型爐；投資 50萬 元對$800合成冷排、尿素氨預熱器進行更新改造；

11、投資 40 萬元對造氣循環(huán)水微渦流澄清池進行改造解決生產中的安全 隱患。 2008 年 6 月 30 日前完成。7. 投資 40 萬元將現(xiàn)有尿素循環(huán)水填料結構改為無填料噴 霧結構，提高水處理效果，降低水溫、提高水質。 2008 年 6 月 30 日前完成。8. 投資 300 萬元利用現(xiàn)有的全部設備將目前的中低低變換工藝改為全低變工藝。將2400mm的飽和熱水塔內的填 料部分淘汰， 更換為 125Y 不銹鋼填料； 將現(xiàn)在飽和塔的液體 分布器改為噴旋式液體分布器；飽和塔煤氣出口增設不銹鋼 絲網除沫器。將4000mm的中變爐局部改造，去掉內襯保 溫磚，一段裝填 11 m3 抗毒劑，二段裝填 13 m

12、3 有機硫水解 轉化劑，三段裝填15 m3低變觸媒。將3800mm的低變爐 局部改造作為二低變爐使用，一段裝填2 m3抗毒劑、18 m3低變觸媒，二段裝填 24約300 m 3低變觸媒。新上 6 m 3/h 超純水發(fā)生器一臺、二低變噴水混合器一臺，更換一低變三 段噴頭。將目前使用的二調溫冷卻器改為一水加，與現(xiàn)在 的一水加并聯(lián)使用。將目前使用的一調溫冷卻器改為變換 氣冷卻器，與現(xiàn)在的變換氣冷卻器并聯(lián)使用。將現(xiàn)在的二 水加重新修復上下兩段互換改為水水換熱的新型二水加。 將現(xiàn)在的焦碳過濾器改為絲網除油器。使變換工段的設計能 力達到年產 16 萬噸氨醇的生產能力。 2008 年 6 月 30 日前完

13、成。9 投資 30 萬元對尿素循環(huán)水供電系統(tǒng)進行技術改造， 將兩臺 1250KVA 的變壓器中的北邊一臺， 更換為 2500KVA ， 進線改為中達 10KV 供電，在中達高壓配電室新上一面高壓配 電柜，徹底解決南關變電所超負荷的問題。 2008 年 6 月 30 日前完成。四、第二步改造方案1、 造氣工段在造氣樓東側建設 3臺2610/2800mm 造氣爐的廠房，新上 3臺2610/2800mm 造氣爐，3爐成一個系統(tǒng)。配套 D600風機 和相應的聯(lián)合廢鍋、洗氣塔。投資約 300 萬元。2、 脫硫工段新上兩臺 360m 3/h 的羅茨鳳機變換氣脫硫工段新上3000mmQYD型變換氣脫硫塔1臺

14、。新上TC-280脫硫泵1臺。將3400mm氧化再生槽改造維修后與4500mm 的氧化再生槽并聯(lián)使用。 將脫硫方法改為栲膠法。 投資約 45 萬 元。3 、 壓縮工段新上 6M20-110/31.4 型氮氫氣壓縮機 2 臺。投資約 700 萬元。4、 低壓甲醇合成工段在壓縮機五段出口新上 5 萬噸甲醇 /年低壓甲醇合成工段。選 用南京國昌公司開發(fā)的 GC 型軸徑向低壓甲醇合成技術，主要設 備的規(guī)格型號：甲醇合成塔1800 X14000、電加熱器1000KW、 廢熱鍋爐1500 XL6095、中間換熱器 900 X15640、水冷器 1000、醇分1400、循環(huán)機14m3/min、油分1000。投資800 萬元。6、中壓甲醇工段將目前北甲醇 1.6 m3/h 的循環(huán)機和南甲醇 1.9m 3/h 的循環(huán) 機分別改造成2.2m 3/h的循環(huán)機。南甲醇增設軟水預熱器，回 收熱量減輕冷排負荷，熱水供銅洗使用。投資 10 萬元。7、精甲醇工段采用 3塔精餾工藝新上 1 套6萬噸精甲醇 /年裝置。投資約 300 萬元。8 、尿素裝置按照 16 萬噸尿素 /年設計，適當留有一定的余量。具體方案： 中壓分解系統(tǒng)有原設計的預蒸餾工藝改為預分離 自汽提工 藝。新增一臺1400預分離器和1臺1200、F=350 m 2自汽提式