臥式油罐制作方案方針

1、.100n3常壓臥式油罐制作方案一、單位工程概況1、工程概況2、油罐制作現(xiàn)場(chǎng)排版圖:二、施工方案1.施工前準(zhǔn)備2.油罐制作3.組對(duì)拼裝104.制造過程質(zhì)量控制115.焊接檢驗(yàn)146.試驗(yàn)157.油罐的防腐15三.驗(yàn)收16四、油罐吊裝方案1.油罐概況2.施工準(zhǔn)備3.吊裝181、工程概況 1.1、本工程為10X 100m3罐組，現(xiàn)場(chǎng)制作工程量為20臺(tái)。原設(shè)計(jì)圖紙油罐僅有外形尺寸，外徑© 3216mm,總長(zhǎng)度12800mm,需要深化設(shè)計(jì)。建設(shè)單位要求：油罐圭寸頭厚度S =10mm，筒體板厚8mm，鋼板材質(zhì)為Q235-A，人孔為 DN600，高 800mm。2、油罐制作現(xiàn)場(chǎng)排版圖:EHA31

2、96X 10-Q235AJB/T4746-20 02 以內(nèi)徑為基準(zhǔn)的橢圓形封頭 數(shù)量：20個(gè)全部拼接焊接接頭1 00%寸線檢測(cè)III級(jí)合格，（由甲方負(fù)責(zé)）出廠質(zhì)量證明文件齊全i1iIIr-1ff J.t訂 / /'1 1/ ;0Ro屮 -i+II4)20% 1Y#340R2I亠8UiE"：滿焊油罐內(nèi)部斜梯圖.筒體下料展開圖(Q235-A S =8)整板不拼接C向、E向旋轉(zhuǎn)hI8t%罐壁內(nèi)側(cè)包邊角鋼對(duì)接焊縫詳圖罐壁焊縫祥 圖(縱縫對(duì) 稱錯(cuò)開)60- .± 5°、60°± 5.Z角鋼加強(qiáng)圈底部導(dǎo)油孔1#2#8R3接管35± 5&#

3、176;61'35±5°yDN60人孔接管焊接補(bǔ)強(qiáng)圖1007810078.、施工方案1.施工前準(zhǔn)備1.1該油罐采用普通碳素結(jié)構(gòu)鋼 Q235-A焊制，符合GB T709-2006熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差及鋼板質(zhì)量應(yīng)符合GB70088碳素結(jié)構(gòu)鋼。焊接材料為 E4303，其質(zhì)量應(yīng)符合 GB/T5117-1995碳鋼焊條。1.2所有材料必須具備材料出廠質(zhì)量證明書。到貨后要按材料質(zhì)量證明書進(jìn)行驗(yàn)收，對(duì)有懷疑的項(xiàng)目，要進(jìn)行復(fù)檢，不合格材料不得使用。2.油罐制作2.1制作程序:2.2封頭制作:封頭不在現(xiàn)場(chǎng)制作，委托加工廠制作。2.3筒節(jié)的卷制231卷板機(jī)應(yīng)在設(shè)備

4、精度和卷板能力范圍內(nèi)使用。232工量夾具有鋼卷尺、鋼直角尺、角磨砂輪、圓弧樣板、校正用夾具及組對(duì)裝置等。鋼卷尺、鋼直角尺、圓弧樣板須定期檢定。233卷制前準(zhǔn)備 233.1卷制前操作者應(yīng)熟悉有關(guān)圖樣、標(biāo)準(zhǔn)和工藝文件。2.332卷制前操作者應(yīng)了解圖紙中的有關(guān)要求并對(duì)鋼板進(jìn)行檢查。材質(zhì)標(biāo)記應(yīng)放在外側(cè)。2.3.3.3筒體鋼板的下料長(zhǎng)度尺寸可按下列公式確定：L= n Dp+ S 1+ S 2+ S 3- S4式中：L 筒體鋼板的下料長(zhǎng)度尺寸，Dp 筒體的平均直徑，mm;mm;1、S氣割加工余量，mm; S 2機(jī)械加工余量，mm; S 3預(yù)彎直段余量,S 4冷卷伸長(zhǎng)量，一般25mm。注：有預(yù)彎直段要求時(shí)才

5、考慮及3 2及S 3。一般當(dāng)鋼板厚度20mm時(shí)，如在卷板機(jī)上預(yù)彎，每端預(yù)彎直段余量不小于2S;當(dāng)SV 20mm時(shí)，可不考慮預(yù)彎直段余量。本工程筒節(jié)鋼板S =8m m,不考慮預(yù)彎直段余量。2.334筒體的下料長(zhǎng)度尺寸應(yīng)與之相配的封頭沖壓成形后的尺寸相適應(yīng),以保證筒體和封頭環(huán)縫對(duì)接的質(zhì)量。233.5鋼板卷制前，應(yīng)保證鋼板的長(zhǎng)、寬尺寸偏差和對(duì)角線長(zhǎng)度之差，且符合圖樣有關(guān)規(guī)定，檢查合格后方可轉(zhuǎn)入冷卷工序。2.336被卷鋼板以氣割作為板料最終加工手段時(shí)，必須清除氣割毛刺及金屬飛濺物，鋼板表面及邊緣必須光潔、平整，對(duì)接口（或坡口）端面及兩側(cè) 不小于20mm范圍內(nèi)必須清除油污、鐵繡、氧化皮等。需再機(jī)加工時(shí)，

6、修磨清理應(yīng)在機(jī)械加工后進(jìn)行。233.7鋼板卷制前開動(dòng)卷板機(jī)進(jìn)行空車運(yùn)轉(zhuǎn)檢查。各轉(zhuǎn)動(dòng)部分運(yùn)轉(zhuǎn)正常,方才進(jìn)行卷制。2.4卷制過程 2.4.1本工程筒節(jié)使用三輥卷板機(jī)卷制，在三輥卷板機(jī)上卷制時(shí)，鋼板兩端般應(yīng)預(yù)彎。預(yù)彎如在壓力機(jī)上進(jìn)行，應(yīng)采用專用的預(yù)彎模具壓制，預(yù)彎的 長(zhǎng)度應(yīng)大于三輥卷板機(jī)兩個(gè)下輥中心距尺寸的二分之一。在預(yù)彎長(zhǎng)度內(nèi)，預(yù)彎圓弧與檢查樣板（檢查樣板曲率半徑的公稱尺寸宜比圖樣名義尺寸小0.51mm）。間隙h小于或等于1mm。下圖所示。2.4.2預(yù)彎時(shí)應(yīng)隨時(shí)用樣板檢查預(yù)彎圓弧，局部有凸起或凹進(jìn)的地方，可用鋼板條作襯墊來校正。2.4.3對(duì)于有預(yù)彎直段余量的鋼板應(yīng)在鋼板兩端預(yù)彎后將余量切除。焊接端

7、面及兩側(cè)不小于20mm范圍內(nèi)清除油污、鐵繡、氧化皮。2.4.4被卷制鋼板應(yīng)放在軸輥長(zhǎng)度方向的中間位置，并對(duì)鋼板位置進(jìn)行校正。使鋼板對(duì)接口邊緣與軸輥中心線平行，如下圖所示。換邊對(duì)接口邏平行245卷制時(shí)應(yīng)使鋼板起始卷制段逐漸彎曲卷制至適宜的曲率半徑，之后再連續(xù)卷制成筒狀。用三輥卷板機(jī)卷制時(shí)，應(yīng)多次調(diào)整上輥向下移動(dòng)，使鋼板彎曲，卷制成筒體。上輥每下降一次需開動(dòng)卷板機(jī)，使鋼板在卷板機(jī)上往返卷一、二次。246在每一次調(diào)整三輥卷板機(jī)上軸輥下移后卷彎時(shí)，都需用樣板檢查鋼板圓弧曲率的大小，直至完全符合樣板為止。247在卷制過程中，應(yīng)使鋼板兩側(cè)邊緣與軸輥中心線垂直。應(yīng)經(jīng)常進(jìn)行檢查以防跑偏造成端面錯(cuò)口。248在卷

8、制過程中，應(yīng)調(diào)整卷板機(jī)的軸輥使其互相保持平行，以避免卷制出的筒體出現(xiàn)錐形。249在卷制過程中，鋼板必須隨卷板機(jī)軸輥同時(shí)滾動(dòng)，不應(yīng)有滑動(dòng)現(xiàn)象。如出現(xiàn)滑動(dòng)應(yīng)立即排除。2.4.10在卷制成形后，用專用縱縫對(duì)接裝置將縱縫對(duì)接口對(duì)平、兩端面對(duì)齊, 對(duì)接口間隙應(yīng)符合圖紙的要求。2.4.11定位焊接完成后，必須由質(zhì)檢員檢驗(yàn)（對(duì)筒體對(duì)接邊緣偏差和端面縱向錯(cuò)口進(jìn)行重點(diǎn)檢查）合格后方可轉(zhuǎn)入焊接工序。2.4.12應(yīng)用氣割切除引、收弧板及焊接試板（不允許用錘擊方式去除），氣割部位必須用砂輪修磨平整。2.4.13冷卷筒體內(nèi)外表面的凹陷和疤痕：如果深度為0.51mm時(shí)應(yīng)修磨成圓滑過渡，超過1mm時(shí)應(yīng)補(bǔ)焊并修磨。2414縱

9、縫焊接后應(yīng)在卷板機(jī)上進(jìn)行校圓。校圓時(shí)應(yīng)隨時(shí)用樣板檢查，要求圓弧曲率盡量均勻，使圓度(D max-Dmin)和棱角度E達(dá)到規(guī)定。2.5質(zhì)量檢查按NB/T 47003.1 2009、施工圖對(duì)卷制筒體進(jìn)行檢查。單節(jié)筒體縱向焊縫對(duì) 接邊緣錯(cuò)口偏差、內(nèi)徑偏差、D max-Dmin棱角度E等項(xiàng)目的檢查方法和檢測(cè)器具應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定。3. 組對(duì)拼裝 3.1筒節(jié)拼裝 3.1.1對(duì)已制作完成檢驗(yàn)合格的筒節(jié)，可以進(jìn)行相鄰?fù)补?jié)的環(huán)縫組對(duì)，組焊時(shí)兩個(gè)相鄰?fù)补?jié)的縱焊縫要對(duì)稱錯(cuò)開;3.1.2筒節(jié)的拼裝可以采用螺栓拉緊器或筒節(jié)組對(duì)焊接滾輪架等專用工具。專用工具焊接和拆除應(yīng)注意保護(hù)母材不受損傷。切割拆除專用工具后形成的疤 痕應(yīng)

10、用砂輪打磨與母材平齊。形成的凹痕應(yīng)不超過有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，確認(rèn)該處 無裂紋或其他缺陷存在。3.2封頭與筒節(jié)的組對(duì)封頭與筒節(jié)的組對(duì)前，應(yīng)分別劃好四條中心線，組對(duì)時(shí)應(yīng)先對(duì)準(zhǔn)這四條中心線，并使這四點(diǎn)間的距離保持一致，利用拉緊器等專用工具調(diào)整其他部 位的錯(cuò)邊量，使其減少到最小程度，將接口對(duì)準(zhǔn)，在間隙均勻、無錯(cuò)邊超差, 并在允差范圍之內(nèi)進(jìn)行點(diǎn)焊牢固。4. 制造過程質(zhì)量控制 4.1封頭:4.1.1封頭定貨前選擇合格生產(chǎn)廠，到貨后必須按國家標(biāo)準(zhǔn)JB/T4746-2002驗(yàn)收，必須有合格證。4.1.2封頭成型后的幾何尺寸應(yīng)滿足設(shè)計(jì)及規(guī)范要求。4.2筒節(jié)制造4.2.1筒節(jié)選用整板卷制而成，不拼接，焊接接頭對(duì)口錯(cuò)邊量

11、b (見下圖) 應(yīng)符合下表的規(guī)定。按第一行選擇。本工程 b< 2mm對(duì)口處的鋼板名義厚g.耳對(duì)口錯(cuò)邊.b鼻向焊接頭環(huán)問焊接接頭S12Ml陰>20-404.2.2在焊接接頭環(huán)向形成的棱角E,用弦長(zhǎng)等于1/6內(nèi)徑D，且不小于300mm的內(nèi)樣板或外樣板檢查，其 E值不大于(S n /10 + 2 ) mm且不大于5mm在焊接接頭軸向形成的棱角E,用長(zhǎng)度不小于300mm的直尺檢查，其E值不大 于(S n /10 + 2 ) mm且不大于5mm 本工程E< 2.8mm焊接接頭環(huán)向形成的棱角靖焊接接頭軸向形成的棱角4.2.3筒體同一斷面上最大內(nèi)直徑與最小內(nèi)直徑之差應(yīng)不大于該斷面內(nèi)徑D的1

12、% 且不大于30mm本工程D max-D min < 30mm。殼體同一斷面上最大內(nèi)直徑與最小內(nèi)直徑424本工程相鄰圓筒的縱向焊接接頭對(duì)稱錯(cuò)開，封頭拼接焊接接頭的端點(diǎn)與相鄰圓筒的縱向焊接接頭的距離均應(yīng)大于鋼板名義厚度Sn的3倍，且不小于100mm100mm425施工中應(yīng)避免鋼板表面的機(jī)械損傷，對(duì)較嚴(yán)重的機(jī)械傷痕應(yīng)進(jìn)行修磨。對(duì)殼體鋼板的修磨深度不得超過鋼板名義厚度3n的10% 且不大于2mm并使修磨范圍內(nèi)均勻過渡，不得有突變；修磨深度W0.8mm4.2.6法蘭面應(yīng)垂直于接管或筒體的中心線，安裝接管法蘭應(yīng)保證法蘭面的水平或垂直，其偏差均不得超過法蘭外徑的1% （法蘭外徑小于100m時(shí)按100

13、mm計(jì)算），且不于3mm4.2.7容器上補(bǔ)強(qiáng)圈等覆蓋的焊縫，均應(yīng)打磨至與母材齊平。4.焊接 4. 1容器的焊接必須由持勞動(dòng)部門頒發(fā)的有效焊工證的焊工承擔(dān)。并且施焊方法及位置應(yīng)在相應(yīng)的合格項(xiàng)目之內(nèi)，焊接時(shí)必須遵守焊接工藝。4.2焊接采用手工電弧焊，焊條為 E4303,焊前應(yīng)進(jìn)行烘干，烘干溫度為 150oG烘干時(shí)間為1.5小時(shí)，并保溫在100oG隨用隨取，焊條最多烘干次數(shù)不得超過三次。4.3點(diǎn)焊時(shí)，從筒節(jié)外部進(jìn)行點(diǎn)焊，點(diǎn)焊長(zhǎng)度為50mm左右，點(diǎn)焊要牢固。4.4對(duì)接焊縫坡口形式如圖二，焊接前對(duì)坡口及兩側(cè)100mr范圍的油、銹、水份等影響焊接質(zhì)量的雜物應(yīng)清理干凈。4.5焊接時(shí)工藝參數(shù)如下:焊條類型焊條

14、直徑焊接電流焊接電壓焊接電源及極性E4303 3.2 90120A 2224A交直流均可交直流均可E4303 4.0 180200A 2224A 4.6焊接前由工長(zhǎng)根據(jù)焊接工藝評(píng)定編制焊接作業(yè)指導(dǎo)書，焊接作業(yè)前進(jìn)行交底。5. 焊接檢驗(yàn) 5.1焊縫表面外觀要求: 5.1.1焊接接頭表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和飛濺物;5.1.2焊接接頭咬邊的連續(xù)長(zhǎng)度不得大于100mm焊接接頭兩側(cè)咬邊的總長(zhǎng)度不得超過該條焊接接頭總長(zhǎng)的10%咬邊深度不得大于0.5mm5.1.3焊接接頭的余高e1、e2按下表及下圖的規(guī)定。本工程采用單面坡口,要求 e1 < 1.2mm e2< 1mm單頁玻口取面?？趀i0

15、*且創(chuàng)0-且劉焊接接頭的余高mm<7焊接接頭的余高Ji5.2焊縫無損檢測(cè) 5.2.1除另有規(guī)定，容器對(duì)接焊接接頭需進(jìn)行局部射線或超聲檢測(cè)，檢測(cè)長(zhǎng)度不得少于各條焊接接頭長(zhǎng)度的10%局部無損檢測(cè)應(yīng)優(yōu)先選擇T形接頭部位。5.2.2焊接接頭的無損檢測(cè)應(yīng)按JB/T 4730.2、JB/T 4730.3的規(guī)定進(jìn)行，要求如下:5.2.2.1焊接接頭的射線檢測(cè)技術(shù)等級(jí)為AB級(jí)；質(zhì)量等級(jí)m級(jí)合格;5.2.2.2焊接接頭的超聲檢測(cè)技術(shù)等級(jí)為B級(jí)；質(zhì)量等級(jí)n級(jí)合格。523焊縫無損檢驗(yàn)由建設(shè)單位委托第三方負(fù)責(zé)。6.試驗(yàn) 6.1容器制造完成后，應(yīng)按圖樣要求進(jìn)行盛水試驗(yàn)、液壓試驗(yàn)、氣壓試驗(yàn)、氣密性試驗(yàn)或煤油滲漏試驗(yàn)

16、等。本工程采用盛水試驗(yàn)。6.2容器的開孔補(bǔ)強(qiáng)圈應(yīng)在壓力試驗(yàn)以前通入0.1MPa的壓縮空氣檢查焊接接頭質(zhì)量。6.3盛水試驗(yàn)方法:6.3.1試驗(yàn)前應(yīng)將焊接接頭的外表面清除干凈，并使之干燥;6.3.26.3.3試驗(yàn)中焊接接頭應(yīng)無滲漏;6.3.4如有滲漏，修補(bǔ)后應(yīng)重新試驗(yàn);試驗(yàn)的持續(xù)時(shí)間應(yīng)根據(jù)觀察所需的時(shí)間決定，但不得少于1h ；6.3.5試驗(yàn)完畢后，應(yīng)將水排盡并用壓縮空氣將內(nèi)部吹干。試驗(yàn)時(shí)須有業(yè)主或 工程監(jiān)理公司工程師現(xiàn)場(chǎng)檢查、確認(rèn)。7.油罐的防腐 7.1油罐外表面防腐前，油罐的盛水試驗(yàn)必須經(jīng)業(yè)主或監(jiān)理工程師書面認(rèn)可。油罐的焊縫檢查及其它檢驗(yàn)必須合格。7.2油罐外表防腐，采用環(huán)氧煤瀝青特加強(qiáng)級(jí)防腐層

17、結(jié)構(gòu)，具體做法如下：外表噴砂除銹Sa2.5級(jí)一環(huán)氧煤瀝青底漆一遍一環(huán)氧煤瀝青面漆二遍 玻璃絲布一環(huán)氧煤瀝青面漆二遍一玻璃絲布一環(huán)氧煤瀝青面漆二遍 7.3外表面除銹要求7.3.1油罐外表面除銹，應(yīng)達(dá)到表面無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆層等附著物，任何殘留的良跡僅是點(diǎn)狀的微色斑。如有此情況7.3.2已處理過的油罐表面，不得受濕或其它腐蝕性的污垢，存在，金屬表面應(yīng)重新進(jìn)行除銹處理。7.4油罐防腐施工要求7.4.1涂刷環(huán)氧煤瀝青底漆層以前，油罐外表面的鐵銹、泥土和油污等必 須全部清除干凈，直至露出鋼灰色光澤為止。7.4.2環(huán)氧煤瀝青漆只允許在已清刷干凈及完全干燥的金屬表面上涂刷。底漆應(yīng)均勻的涂

18、在整個(gè)金屬表面，要求厚度均勻，沒有空白、汽包、凝 流痕、玻璃布無外露等缺陷。7.4.3涂完前一道環(huán)氧煤瀝青層，待其表干后再涂后一層，具體施工參見 管道環(huán)氧煤瀝青防腐作業(yè)指導(dǎo)書。7.4.5油罐試驗(yàn)合格后，內(nèi)表面噴砂除銹后，內(nèi)壁涂036-3及036-4耐油導(dǎo)靜電防腐涂料各兩遍，具體操作詳見產(chǎn)品說明書。驗(yàn)收時(shí)質(zhì)量證明文件齊全，包括：油罐特性（包括設(shè)計(jì)壓力、試驗(yàn)壓力、 設(shè)計(jì)溫度、工作介質(zhì)）；油罐總圖；封頭合格證；鋼材的化學(xué)成分和力學(xué)性 能、合格證；無損檢測(cè)結(jié)果；試驗(yàn)結(jié)果； 油罐幾何尺寸檢查記錄；防腐工 程記錄等四、油罐吊裝方案1.油罐概況每臺(tái)油罐約重9300 kg,油罐上部有人孔兩個(gè)(作為吊裝點(diǎn))。油

19、罐采用覆土安裝，安裝高度+0.7m，根據(jù)設(shè)備平面布置圖及現(xiàn)場(chǎng)道路已通暢，二 側(cè)可以停放車輛的情況，計(jì)劃用一臺(tái) 50T吊車吊裝就位。2.施工準(zhǔn)備2.1成立吊裝領(lǐng)導(dǎo)小組1)現(xiàn)場(chǎng)執(zhí)行經(jīng)理1名2)技術(shù)負(fù)責(zé)人1名3)安全負(fù)責(zé)人1名4)起重工2名5)鉗工2名2.2機(jī)具材料準(zhǔn)備 2.2.1 50T汽車吊1臺(tái) 2.2.2鋼絲繩扣6套擬選用D-6X 19+ 1-24-150鋼絲繩，其破斷力32050 kg,完全滿足吊裝要求。2.2.3與24mm鋼絲繩相配的鋼絲繩卡12個(gè)。2.2.4道木15根 2.3鋼絲繩強(qiáng)度校核 1)油罐本體重量P=4775kg2）選用鋼絲繩最大破斷力F=32050 kg3）受力分析：油罐上部有兩個(gè)吊耳共同承受油罐重量，現(xiàn)計(jì)算單根鋼絲繩受力情況。受力分析及現(xiàn)場(chǎng)吊裝鋼絲夾角為60 °Fi =P/2 * Sin60 °=93000/2 * 0.866=5369.52(kg)4）鋼絲繩安全系數(shù)-r * -Z .門=鋼絲繩破斷力*鋼絲繩受力