ERP的管理思想-BOM

1、第二節(jié) 物料清單(BOM)一.名詞解釋1.物料清單（BOM：Bill Of Material）物料清單，是在描述某一成品，由哪些原物料或半成品所組成的，且說明其彼此間的組合過程。如上圖，成品A，是由二個原料B，及1個半成品C所組成，而半成品C則是由二個原料D及三個原料E所組成。 依其組成關(guān)系，A為B、C的母件，B、C為A的子件；C為D、E的母件，D、E為C的子件。如果A之上再無母件，A可稱為成品，C為自制或委外的半成品，B、D、E則為采購件，采購件不可能是母件。 A對B、C，或者C對D、E的上下關(guān)系，稱為單階。如果對整個結(jié)構(gòu)而言，上中下各階，稱為多階或全階。 2耗損率與產(chǎn)出率對母件而言，耗損率

2、與產(chǎn)出率的關(guān)系如下： 產(chǎn)出率 =（1-耗損率）× 100%。如上圖，1單位的X由2個單位的Y及3單位的Z所組成。如果X的耗損率為2%，而Y、Z的耗損率各為5%、3%。若現(xiàn)在需要 100單位的X，則要生產(chǎn)100 ÷（1-0.02）= 102.04單位的X才夠用，而要生產(chǎn)102.04單位的X，則要投入：Y：214.28單位 = 102.04 × （1 + 0.05）× 2Z：315.30單位 = 102.04 × （1 + 0.03）× 33結(jié)構(gòu)批量按常規(guī)的方式，物料清單中，都是以1個母件為單位，而建立各子件的用量關(guān)系。如上圖所示：1單位

3、的G是由2.03單位的H及1.005單位的K所組成。有許多行業(yè)，如果只以1母件為單位來建立清單，其子件的用量，可能要許多位小數(shù)，才能表達，往往有所困難，結(jié)構(gòu)批量就在克服這一問題。如上圖，若G的結(jié)構(gòu)批量定為100時，則建結(jié)構(gòu)時H的用量應(yīng)該為203；而K的用量則為100.5。舉例說明：假設(shè)要制造50單位的G，則H、K應(yīng)各需多少數(shù)量?              50H 的需求量 = * 203 = 101.5     &#

4、160;        100              50K 的需求量 = * 100.5 = 50.25              1004虛擬件虛擬件可協(xié)助：（1）作為共用件，讓物料清單比較容易維護，減少資料量或電腦運作時間。 （2）作為規(guī)劃用料號，供預(yù)測、規(guī)劃

5、之用。 （3）作為工序中的過渡性料品，只為了顯示，不入倉庫，不報完工量。 如某類產(chǎn)品，其共用部分的子件較多，可將這些共用部分的子作合稱為一虛擬件，編出料品代號，只要先建立其物料清單表，該類產(chǎn)品則可以用虛擬件，再附加各差異部分料件，逐一定義。例：X 為虛擬件，即 A1、A2、A3 三料品的共用部分。5特性件或選用件當(dāng)各料品的子件中，有特性件（Features）或選用件（Options）時：（1）為了產(chǎn)銷規(guī)劃而訂虛擬件 產(chǎn)品的子件分為主要組件和其他附件二類，各有多種不同的子件規(guī)格。在接單（事前）時，才可能知道正確的組合，而備料所需的提前期，較交貨實際時間長，必須預(yù)測主要組件和各附件的需求，事先采購

6、或制造、委外加工才能應(yīng)付客戶的要求。以虛擬件和特性件、選用件同時存在的方式，可以解決此種需要。規(guī)劃子件需求時，可在產(chǎn)銷排程（MPS）、物料需求（MRP）規(guī)劃中，依虛擬件而計算各種特性件、選用件的供應(yīng)計劃。利用虛擬件，定義各主料和特性件、選用件的適當(dāng)組合，據(jù)以進行銷售預(yù)測。例：如果X 為虛擬件，A1、A2 為主料，a1、a2、a3、b1、b2 為特性件或選用件，實際交貨的產(chǎn)品為多種組合，如：虛擬件的各子件用料量，則按照以往生產(chǎn)經(jīng)驗的比值，并借以預(yù)測未來的適當(dāng)用量值，供規(guī)劃主要組件、附件的需求。營業(yè)部門只要有銷售預(yù)測的需求量，就可以推算出各用料的供應(yīng)計劃。等開始接單后，再按照當(dāng)時的實際供應(yīng)狀況，提

7、供可承諾量、及采購、委外、自制等建議。（2）為了依銷售訂單而設(shè)定規(guī)劃品同一料號的產(chǎn)品，依客戶銷售訂單而準(zhǔn)備不同的用料時，其用料內(nèi)容必須在接單后，再作指定，并按照指定的內(nèi)容、用量而制造。例：若在物料清單表中定義A為產(chǎn)品，B、C為主料，a1、a2、a3 為特性件（必須使用，有多種可選，必選其一）；b1、b2為選用件（可使用，也可不用，有多種可選）。實際交貨的產(chǎn)品為多種組合，如：接單時，按照各銷售訂單輸入的需求量及時間，在銷售訂單管理系統(tǒng)，應(yīng)該另外再指定各銷售訂單所需要的實際用料子件的內(nèi)容、用料量。并可自動生成鎖定規(guī)劃生產(chǎn)訂單，按照指定的用料內(nèi)容、數(shù)量而同時生成生產(chǎn)訂單用料表。在MRP、MPS自動規(guī)

8、劃時，依銷售訂單指定用料內(nèi)容而規(guī)劃供應(yīng)計劃，以確保用料的正確無誤。二獨立需求與相依需求例如，有一個物料清單：AB（1） C（1）D（2）產(chǎn)品A由1個B及一個C組成；制品B由2個D加工而成。B現(xiàn)有存貨50個，D有存貨20個，問：A產(chǎn)品接到訂單80個，應(yīng)采購原料D多少？（1）傳統(tǒng)的解法：因一個A用2個D，故生產(chǎn)80個A ，需采購D 80×2-20 = 140 個。這個結(jié)果對不對呢？如果無半成品庫存B時是對的。（2）現(xiàn)代的解法：80個A需要制作B 80 × 1 - 50 = 30 個；30個B需要采購D 30 × 2 - 20 = 40 個。（3）傳統(tǒng)的解法比現(xiàn)代的解法

9、，多浪費100個！年美國Orlicky教授建議在制造業(yè)中區(qū)分兩種類型的需求：獨立需求（Independent Requirement）和相依需求（Dependent Requirement）。獨立需求，是指與公司的庫存中其它料品的需求無關(guān)的成品或組件的需求。這種獨立需求的特征，是客戶對成品、中介體或服務(wù)件的訂貨，如上述物料清單中的A產(chǎn)品。相依需求，是指直接由生產(chǎn)一母件或其它伴隨料品的日程計劃所確定的料品的任何需求。相依需求的典型是原料、采購的或自制的零件以及自制的子裝配件、附件與附屬品，如上述物料清單中的B、C、D料品。實際上, 我們不難發(fā)現(xiàn), 工廠里大多數(shù)的料品都是相依性的, 即對料品的需求

10、量是可以通過對產(chǎn)品的需求量而計算出來的。當(dāng)產(chǎn)品的市場需求發(fā)生改變時, 凡是不用的料品，其庫存是“零”才是真正“安全”的, 而所需料品的數(shù)量，應(yīng)該依產(chǎn)品的需求量和產(chǎn)品的物料清單逐層來推算, 否則庫存過多的現(xiàn)象極難避免。相依需求的觀念, 產(chǎn)生了生產(chǎn)管理實務(wù)上物料清單的做法, 以處理各料品在數(shù)量上的“連動”關(guān)系；而按照客戶訂單或預(yù)測需求量 (即獨立需求) ,以物料清單逐層展開來推算各料品凈需求量的做法, 即形成了MRP最基本的技巧。三物料清單的用途1成本計算：如果將各采購件的采購成本與各成品的人工成本，按照BOM的結(jié)構(gòu)從最低層逐層往上匯總，即可以得到其上各階成品及其半成品的直接制造成本；如果再將制造

11、費用也納入逐層的計算中，就可以得到產(chǎn)成品的制造總成本，我們將這種成本數(shù)字稱為卷疊成本(Rolled-up Cost)。卷疊成本類似于標(biāo)準(zhǔn)成本，主要是用來做內(nèi)部管理之用，例如我們可用它來模擬：（1）料品改變（設(shè)計變更）對產(chǎn)品成本所產(chǎn)生的影響；（2）人工成本的改變對產(chǎn)品成本產(chǎn)生的影響；（3）不良率的改變對產(chǎn)品成本產(chǎn)生的影響；（4）新產(chǎn)品的標(biāo)準(zhǔn)成本，以作為擬訂售價的參考。2物料需求規(guī)劃(MRP)展開時的依據(jù)。3生產(chǎn)訂單和委外單領(lǐng)料與發(fā)料的依據(jù)：在生產(chǎn)訂單或委外單審核時，電腦系統(tǒng)可通過產(chǎn)品的BOM，自動生成領(lǐng)料或發(fā)料明細，節(jié)省作業(yè)時間，同時避免手工作業(yè)下容易發(fā)生的錯誤。4維護料品的管理：如果將生產(chǎn)設(shè)備

12、和其維修用零部件之間的對應(yīng)關(guān)系，以BOM方式建立，則通過“由子件反查母件(where-use)”的功能，或稱作反溯(Pegging)的功能，就可以隨時查詢到各個維護用料品是供維修哪些設(shè)備使用的，而比較容易建立起適當(dāng)?shù)膫淦反媪俊?規(guī)劃性BOM：有些產(chǎn)品擁有特性件(Features)或選用件(Options)的性質(zhì)，比如購買電腦時要用多大的硬盤、是否需要光驅(qū)、鼠標(biāo)、采用什么彩色的顯示器等，是產(chǎn)品“特性”或“選用”項的選擇，供客戶購買時的選擇參考。我們可以將特性件與選用件都建立在該產(chǎn)品的BOM中，形成一種“規(guī)劃性BOM(Planning BOM)”，供銷售部門接單時，按照客戶要求配置產(chǎn)品結(jié)構(gòu)用，以簡

13、化和加速供應(yīng)面的規(guī)劃工作。四物料清單管理要點1物料清單內(nèi)容的準(zhǔn)確性 物料清單輸入時，應(yīng)先按母件的結(jié)構(gòu)批量，再據(jù)以建立其各子件料品的基本用量、損耗率等，如如果發(fā)現(xiàn)錯誤或變化，應(yīng)該盡快修改。正確的物料清單，可供生產(chǎn)訂單及委外用料的依據(jù)，否則，會造成許多發(fā)料錯誤，后果甚為嚴(yán)重。尤其在設(shè)計變更前后，應(yīng)該特別注意檢討各生產(chǎn)訂單用料及委外用料的預(yù)約內(nèi)容，以免出現(xiàn)錯誤。各料品的物料清單有所錯誤，是多數(shù)企業(yè)的常見現(xiàn)象，其將造成供應(yīng)的內(nèi)容、數(shù)量不符合所需，MRP、MPS等規(guī)劃，都將因此而錯誤，所產(chǎn)生的損失很大。應(yīng)該隨時印出、查核，以盡最大能力，確保物料清單的正確性。2物料清單的設(shè)計變更 設(shè)計變更時，應(yīng)該在新的生

14、產(chǎn)訂單、委外單（依新的物料清單者）審核前，完成物料清單的修改，以免帶出原有的用料內(nèi)容。如果在設(shè)計變更期間，已經(jīng)帶出不正確的用料內(nèi)容，應(yīng)在生產(chǎn)訂單用料及委外用料中修改。生效日期功能可以協(xié)助用料更換過程的管理，可設(shè)定原有子件的有效截止日（失效日），如到2002/06/31止，及設(shè)定新子件的生效日，如2002/07/01起。則從2002/07/01起，銷售訂單、生產(chǎn)訂單、委外單、采購訂單、MRP、MPS等，都以新的子作為準(zhǔn)，不考慮再使用原有的舊子件。在原子件尚未用完前，可以修改各生產(chǎn)訂單、委外單的專屬特殊用料內(nèi)容，以調(diào)整使用量，充分運用在適當(dāng)?shù)匿N售訂單上。3物料清單的設(shè)計方式 物料清單包含用料的內(nèi)容

15、、加工先后順序、用料數(shù)量。所有各工序中的半成品，只要是：（1）會進入倉庫，需要定期盤點數(shù)量；（2）需要統(tǒng)計在制中的數(shù)量，或者會銷售給客戶（購買的委外商或供應(yīng)商也是客戶）； （3）需要委外加工的、需要進出廠房都應(yīng)編訂料品代號，而料品中只要是：需要計算成本、需要依銷售訂單或生產(chǎn)計劃（生產(chǎn)訂單、委外）而備料、應(yīng)預(yù)測其需求量，都應(yīng)該將料品建立在物料清單中。列入物料清單的各料品，MRP、MPS展開時，都會依各時點而規(guī)劃其需求量，以及時剛好地供應(yīng)所需，保證客戶銷售訂單可以準(zhǔn)時交貨，而不積壓庫存。未列入物料清單的料品，應(yīng)該是較不重要、容易進貨、單價不高的料品。五物料清單的系統(tǒng)功能與作業(yè)流程下面以用友ERP系

16、統(tǒng)為例，說明“物料清單”模塊的基本功能與作業(yè)流程。1物料清單的系統(tǒng)功能l 物料清單初次建立時，可依母件料品的結(jié)構(gòu)批量，建立其所有子件料品的使用數(shù)量、損耗率等資料。 l 物料清單建立時，可依子件料品設(shè)定其有效期間，作為生產(chǎn)訂單、委外單用料選擇的依據(jù)。也為MRP、MPS展開的依據(jù)。所有無效(過期或未到期)的子件，皆不予列入考慮。 l 提供物料清單的拷貝功能，當(dāng)建立相類似成品的物料清單時，可節(jié)省資料輸入時間。l 提供全結(jié)構(gòu)料品的整批取代與整批刪除作業(yè)，以利快速變更所有各項物料清單。 l 使用者可根據(jù)實際需要，而選擇建立成品的產(chǎn)出率或組成子件料品的損耗率資料。二者可任選其一。 l 提供多階或單階方式，依母件查子件的物料清單展開查詢，或報表。 l 提供多階或單階方式，依子件查母件的物料清單內(nèi)溯查詢，或報表。 l 可以匯總方式，進