不銹鋼焊接工藝標(biāo)準(zhǔn)

1、焊接工藝指導(dǎo)書氬弧焊接1. 目的為規(guī)范焊工操作，保證焊接質(zhì)量，不斷提高焊工的實(shí)際操作技術(shù)水平，特編制本指導(dǎo)書。2. 編制依據(jù)2.1. 設(shè)計(jì)圖紙22手工鎢極氬弧焊技術(shù)及其應(yīng)用2.3. 焊工技術(shù)考核規(guī)程3. 焊接準(zhǔn)備3.1. 焊接材料焊絲：H1Cr18Ni9Ti$1、 $1.5、$2.5、$3焊絲應(yīng)有制造廠的質(zhì)量合格證，領(lǐng)取和發(fā)放有焊材管理員統(tǒng)一管理。焊絲在使用前應(yīng)清除油銹及其他污物，露出金屬光澤。3. 2. 氬氣氬氣瓶上應(yīng)貼有出廠合格標(biāo)簽，其純度99.95%，所用流量6-9升/分鐘，氣瓶中的氬氣不能用盡，瓶?jī)?nèi)余壓不得低于0.5MPa ，以保證充氬純度。3.3. 焊接工具3.3.1. 采用直流電焊

2、機(jī)，本廠用 WSE-315 和TIG400兩種型號(hào)焊機(jī)。3.3.2. 選用的氬氣減壓流量計(jì)應(yīng)開(kāi)閉自如，沒(méi)有漏氣現(xiàn)象。切記不可先開(kāi)流量計(jì)、后開(kāi)氣瓶，造成高壓氣流直沖低壓，損壞流量計(jì)；關(guān)時(shí)先關(guān)流量計(jì)而后關(guān)氬氣瓶。3.3.3. 輸送氬氣的膠皮管，不得與輸送其它氣體的膠皮管互相串用，可用新的氧氣膠皮管代用，長(zhǎng)度不超過(guò) 30米。3.4. 其它工器具焊工應(yīng)備有：手錘、砂紙、扁鏟、鋼絲刷、電磨工具等，以備清渣和消缺。4 .工藝參數(shù)不銹鋼焊接工藝參數(shù)選取表表壁厚mm焊絲直 徑mm鎢極 直徑mm焊接電流A氬氣流 量L/min焊接 層次噴嘴 直徑mm電源 極性焊縫 余高mm焊縫寬度mm11.0230-50616正

3、接1321.2240-60616正接1431.6-2.4360-9081-28正接1-2.5541.6-2.4380-10081-28正接1-2.0651.6-2.4380-13082-38正接1-2.57-861.6-2.4390-14082-38正接1-2.08-992.43100-15010310正接1-211-12102.43110-160103-410正接1.5-212-135. 工序過(guò)程5.1. 焊工必須按照“考規(guī)”規(guī)定經(jīng)相應(yīng)試件考試合格后，方可上崗位焊接。52 嚴(yán)禁在被焊件表面隨意引燃電弧、試驗(yàn)電流或焊接臨時(shí)支撐物等。53 焊工所用的氬弧焊把、氬氣減壓流量計(jì)，應(yīng)經(jīng)常檢查，確保在氬

4、弧焊封底時(shí)氬氣為層流狀態(tài)。54 接口前應(yīng)將坡口表面及母材內(nèi)、外壁的油、漆、垢銹等清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤，清理范圍為每側(cè)各為 10-15mm ，對(duì)口間隙為 2.53.5mm 。5.5. 接口間隙要?jiǎng)蛑?，禁止?qiáng)力對(duì)口，錯(cuò)口值應(yīng)小于壁厚的10%，且不大于1mm。56接口局部間隙過(guò)大時(shí)，應(yīng)進(jìn)行修整，嚴(yán)禁在間隙內(nèi)添加塞物。5.7. 接口合格后，應(yīng)根據(jù)接口長(zhǎng)度不同點(diǎn)4-5點(diǎn)，點(diǎn)焊的材料應(yīng)與正式施焊相同，點(diǎn)焊長(zhǎng)度 10-15mm ，厚度 3-4mm 。5.8. 打底完成后，應(yīng)認(rèn)真檢查打底焊縫質(zhì)量，確認(rèn)合格后再進(jìn)行氬弧焊蓋面焊接。5.9. 引弧、收弧必須在接口內(nèi)進(jìn)行，收弧要填滿熔池，將電弧引向坡口熄弧。5

5、.10. 點(diǎn)焊、氬弧焊、蓋面焊，如產(chǎn)生缺陷，必須用電磨工具磨除后，再繼續(xù)施焊，不得 用重復(fù)熔化方法消除缺陷。5.11. 應(yīng)注意接頭和收弧質(zhì)量，注意接頭熔合應(yīng)良好，收弧時(shí)填滿熔池。為保證焊縫嚴(yán)密 性。5.12. 蓋面完畢應(yīng)及時(shí)清理焊縫表面熔渣、飛濺。6. 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：6.1. 質(zhì)量按Q/ZB74-73焊接通用技術(shù)條件和機(jī)械結(jié)構(gòu)用不銹鋼焊接管 (GB/T12770 2002)標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)。6.2. 缺陷種類、原因分析及改進(jìn)方法氬弧焊焊接產(chǎn)生缺陷的原因及防止方法表二焊縫缺陷產(chǎn)生原因防止方法氣孔氬氣不純，氣管破裂，或氣路有水份， 打鎢極，金屬煙塵過(guò)渡到熔池里調(diào)換純氬氣，檢查氣路，修磨或調(diào)換鎢 極，將焊縫清理

6、好穿透不好 有焊瘤焊速不勻，技術(shù)不熟練堅(jiān)強(qiáng)基本功訓(xùn)練，均勻焊速焊縫黑灰 氧化嚴(yán)重氬氣流量小，焊速慢，溫度高或電流大增強(qiáng)氬氣流量，加快焊速，或適當(dāng)減小 電流縮孔收弧方法不當(dāng)，收弧突然停下來(lái)改變收弧方法，采用增加焊速的方法停 下來(lái)裂紋焊接溫度咼或低，穿透不好或過(guò)燒確保焊透，電流和焊速要適當(dāng)，改變收 弧位置未焊透焊速快，電流小減慢焊接速度或增加電流熔合不好錯(cuò)口、焊槍角度不正確、或焊速快電流 小改進(jìn)對(duì)口的錯(cuò)誤誤差，掌握好焊槍角 度，適當(dāng)?shù)胤怕杆俸驮黾与娏鳠┘夹g(shù)不熟練，電流大或焊速慢減小電流或加快焊速，并加強(qiáng)基本功訓(xùn)練焊縫表面 擊傷引弧不準(zhǔn)確，地線接觸不好引弧要準(zhǔn)確，不得在焊件表面引弧， 地 線接好

7、焊縫夾鎢打鎢極，鎢極與焊件接觸引弧時(shí)，鎢極與工件要有一定距離焊縫成型 不整齊走槍速度不均，送絲速度不均焊速、送絲要均勻，多加強(qiáng)基本功訓(xùn)練咬邊焊槍角度不正確，熔池溫度不均，給送 焊絲不合理調(diào)整焊槍角度，以達(dá)熔池溫度均勻，注 意給送焊絲的位置、時(shí)間和速度7. 安全技術(shù)措施7.1.焊工工作時(shí)必須穿工作服，戴絕緣手套，穿絕緣鞋。72 焊工必須遵守安全、文明施工的規(guī)定。73 高空作業(yè)必須系安全帶，高空搭設(shè)的腳手架應(yīng)安全、可靠、并便于施焊。74 焊工在使用電磨工具時(shí)采取防護(hù)措施。使用前檢查電磨工具砂輪片是否松動(dòng)，是否需要更換砂輪片。76空中作業(yè)區(qū)下方如有易燃易爆物品時(shí)，要做好防止飛濺物落下的措施。7.7.

8、 應(yīng)避免電焊線與帶有感應(yīng)線圈的設(shè)備相連，電焊線與焊鉗連接部分應(yīng)放置可靠，避免工作時(shí)電弧擊傷管子或設(shè)備。7.8. 焊接時(shí)應(yīng)注意避免飛濺或電弧損傷設(shè)備、飛濺或焊渣落入已清潔干凈的產(chǎn)品表面。二 C02焊接1、準(zhǔn)備工作1.1熟悉圖紙和工藝文件，弄清焊縫尺寸和技術(shù)要求。1 2按工藝要求取用焊絲，無(wú)要求的則按焊件材質(zhì)，焊縫質(zhì)量要求取用焊絲，焊絲應(yīng)符合 國(guó)標(biāo)，焊絲用前去油去銹。1 . 3焊前對(duì)CO 2氣體進(jìn)行去水處理。1 . 3 . 1氣瓶倒置1 2小時(shí)，開(kāi)閥放水，每隔 3分鐘放一次，連續(xù) 2 3次。1 . 3 . 2經(jīng)放水的氣瓶正立 2小時(shí)，放出雜氣即可使用。1 . 3 . 3在輸入焊槍的氣路中設(shè)置干燥器

9、。定時(shí)檢查干燥劑。1 . 4檢查坡口及間隙是否符合要求，不符合者予以返修或報(bào)廢，重要工件要檢查引、熄弧 板是否齊全。1 . 5清除工件坡口兩側(cè) 10mm內(nèi)的鐵銹、油污。1 . 6準(zhǔn)備好焊接用的工具和保護(hù)用品。1 . 7 CO 2焊機(jī)，檢查焊機(jī)電源的運(yùn)轉(zhuǎn)檢查 CO 2焊機(jī)頭是否正常。1 . 8 CO 2焊的氣路應(yīng)保證通暢，瓶壓降至 1兆帕應(yīng)更換。2、焊接2 . 1 CO2焊焊接工藝參數(shù)按表三選取 .二氧化碳焊接工藝參數(shù)表表三接頭母材厚度坡口焊接墊板焊絲直徑焊接電流(A)電弧電 壓(V)氣體流量(L/min )自動(dòng)焊焊速極性形 式(mm)形 式位置(mm)(m/h )F無(wú)0.53512017612

10、18 35121.221有401501818 3023I形V無(wú)0.535100168150.819直對(duì)F0.81002010 1520 302 4.51.223026有0.812021:接1.626027V無(wú)0.870120171.0201.22002315 2020 42接591.640040F有2502615 2518 35頭42041流10無(wú)1.63503220 2520 421245043單1.22002315 25540邊V1.645043形有2502620 2518 3545043V0.81001710 15無(wú)1.215021反H2002315 251.240040V形F1.620

11、02320 4255045043有2502620 2518 3545043V0.81001710 151.215021K形F1.22002315 2520 42接101.64504380V0.81001710 151.215021H1.22002315 251.64004010X形E無(wú)2002320 4210045043V1.01001910 151.2150212060U形F1.21.6200450234320 2520 4240100雙UF0.54012018:61218 35121.221TV0.535100160.819I形H0.540120181.221形F0.81002010 15

12、20 302 4.51.623026V0.8P 7012017:接1.020H0.8100201.623026F1.22002315 2520 42頭5601.645043V0.81001710 151.215021H1.22002315 25單F1.64504320 42540邊VF有1.22502620 2518 35形1.645043V0.81001710 151.215021H無(wú)1.22002315 251.640040F2002320 42580K形45043V0.81001710 151.215021H1.22002315 201.640040接母材厚坡焊墊焊絲直焊接電流電弧電氣體

13、流里自動(dòng)焊焊極頭度口接板徑(A)壓（V）(L/min )速性形(mm形位(mm(m/h )式)式置)F0.5401201820 35121.221612角IV0.5358016直0.818H無(wú)0.540120181.221形F0.81002020 30接2 4.51.62302610 15流V0.870 120171.020H0.8100201.623026接F1.22002320 2520 42反5301.645043V0.81001710 151.215021頭H2002315 25接1.240040單F1.62002320 42540邊V45043形有2502620 2518 35450

14、43V0.81001710 15無(wú)1.215021H2002315 251.240040V形F1.62002320 4255045043有2502620 2518 3545043V無(wú)0.81001710 151.215021KF1.22002315 2520 4210無(wú)1.64504380形V0.81001710 151.2150211.22002315 25H1.640040搭1 4.50.540 23017815接1.226接5301.22002315 25頭1.640040F-平焊位置V立焊位置H-橫焊位置2 . 2焊前要按確定的規(guī)范進(jìn)行焊機(jī)調(diào)核，不允許在工件上進(jìn)行。2 . 3引弧前將焊

15、絲端部球狀部分剪去，焊絲端部與工件保持2 3mm的距離，引弧用短路法引弧，引弧位置距焊縫端路 2 4 mm，然后移向端部，金屬熔化后再正常焊接。重要 件在引弧板上進(jìn)行引弧。2 . 4對(duì)于有預(yù)熱要求的，要按工藝規(guī)定預(yù)熱后再進(jìn)行焊接。80 o90 o2 5 焊縫位置不同要用不同的操作方法。25 1 平焊時(shí)可按焊件結(jié)構(gòu)，用左焊法或右焊法，與不平板的夾角分別為和60 0 75 0。平角焊縫，槍與水平板的夾角為40 0 50 0。22222252立焊時(shí)可上焊或下焊，焊槍與豎板的夾角為45 o50 o。53橫焊時(shí)焊槍應(yīng)作適當(dāng)?shù)闹本€往返運(yùn)動(dòng)，焊槍與水平的夾角為5 015 0。54仰焊應(yīng)用較小的電流和電壓，焊

16、槍可作小幅度的直線往返運(yùn)動(dòng)。6 為獲一定的焊縫寬度，焊絲可擺動(dòng)，但擺動(dòng)時(shí)不得破壞 CO2 氣體保護(hù)效果。7 收弧時(shí)須填滿弧坑，熔池凝固前不得停氣，平板時(shí)一般用熄弧板收弧。8 CO 2 焊焊接時(shí)應(yīng)盡可能量避風(fēng)施焊，且環(huán)境溫度不得低于 -10 0。2 9 焊接時(shí)要隨時(shí)檢查規(guī)范是否穩(wěn)定，有問(wèn)題時(shí)要做及時(shí)調(diào)整。3、焊縫修整焊后對(duì)焊縫進(jìn)行檢查、清除熔渣、飛濺。4、不良品處置。41 對(duì)缺陷進(jìn)行分析，找出原因，制訂返修措施，對(duì)裂紋必須找出首尾。42 重要件返修時(shí)同一部位不超過(guò)兩次，兩次不合格者， 重訂返修措施并報(bào)有關(guān)部門批準(zhǔn)。三 手工電弧焊 工藝1 接口 焊條電弧焊的接頭主要有對(duì)接接頭、T 形接頭、角接接頭

17、和搭接接頭四種。1 1 對(duì)接接頭 對(duì)接接頭是最常見(jiàn)的一種接頭形式， 按照坡口形式的不同， 可分為 I 形對(duì)接接頭（不開(kāi)坡口） V 形坡口接頭、 U 形坡口接頭、 X 形坡口接頭和雙 U 形坡口接頭等。一般厚度在 6mm 以 下，采用不開(kāi)坡口而留一定間隙的雙面焊； 中等厚度及大厚度構(gòu)件的對(duì)接焊， 為了保證焊透， 必須開(kāi)坡口。 V 形坡口便于加工，但焊后構(gòu)件容易發(fā)生變形； X 形坡口由于焊縫截面對(duì)稱， 焊后工件的變形及內(nèi)應(yīng)力比 V形坡口小，在相同板厚條件下，X形坡口比V形坡口要減少1/2 填充金屬量。 U 形及雙 U 形坡口，焊縫填充金屬量更少，焊后變形也很小，但這種坡 口加工困難，一般用于重要結(jié)

18、構(gòu)。1 2 T 形接頭根據(jù)焊件厚度和承載情況，T形接頭可分為不開(kāi)坡口，單邊 V形坡口和K形坡口等幾種形式。 T 形接頭焊縫大多數(shù)情況只能承受較小剪切應(yīng)力或僅作為非承載焊縫，因此厚度在30mm 以下可以不開(kāi)坡口。對(duì)于要求載荷的 T 形接頭，為了保證焊透，應(yīng)根據(jù)工件厚度、接 頭強(qiáng)度及焊后變形的要求來(lái)確定所開(kāi)坡口形式。13 角接接頭根據(jù)坡口形式不同，角接接頭分為不開(kāi)坡口、V形坡口、K形坡口及卷邊等幾種形式。通常厚度在2mm以下角接接頭，可采用卷邊型式；厚度在 28mm以下角接接頭，往往不開(kāi) 坡口； 大厚度而又必須焊透的角接接頭及重要構(gòu)件角接頭， 則應(yīng)開(kāi)坡口， 坡口形式同樣要根 據(jù)工件厚度、結(jié)構(gòu)形式及

19、承載情況而定。1 4搭接接頭搭接接頭對(duì)裝配要求不高，也易于裝配，但接頭承載能力低， 一般用在不重要的結(jié)構(gòu)中。搭接接頭分為不開(kāi)坡口搭接和塞焊兩種型式。不開(kāi)坡口搭接一般用于厚度在12mm以下的鋼板，搭接部分長(zhǎng)度為 35 3（為板厚）2 焊條電弧焊工藝參數(shù)選擇2 .1焊條直徑焊條直徑可根據(jù)焊件厚度、接頭型式、焊縫位置、焊道層次等因素進(jìn)行選擇。焊件厚度越大， 可選用的焊條直徑越大；T形接頭比對(duì)接接頭的焊條直徑大，而立焊、仰焊及橫焊比平焊時(shí) 所選用焊條直徑應(yīng)小些，一般立焊焊條最大直徑不超過(guò)5mm，橫焊、仰焊不超過(guò) 4mm ;多層焊的第一層焊縫選用細(xì)焊條。焊條直徑與厚度的關(guān)系見(jiàn)表4表4 焊條直徑與焊件厚度

20、的關(guān)系焊件厚度/mm2345612> 13焊條直徑/mm23.23.2 445462 . 2 焊接電流焊接電流是焊條電弧焊中最重要的一個(gè)工藝參數(shù)，它的大小直接影響焊接質(zhì)量及焊縫成形。當(dāng)焊接電流過(guò)大時(shí)，焊縫厚度和余高增加， 焊縫寬度減少，且有可能造成咬邊、燒穿等缺陷; 當(dāng)焊接電流過(guò)小時(shí)，焊縫窄而高，熔池淺，熔合不良，會(huì)產(chǎn)生未焊透、夾渣等缺陷。選擇焊 接電流大小時(shí)，要考慮焊條類型、焊條直徑、焊件厚度以及接頭型式、焊縫位置、焊道層次 等因素。其中最主要焊條直徑、焊接位置和焊道層次三大因素。焊條直徑與焊接電流關(guān)系見(jiàn)表5表5焊條直徑與焊接電流的關(guān)系焊條直徑/mm1.62.02.53.24.05.0

21、6.0焊接電流/A25 40 /10 65 !50 80100 130160 210260 270260 3002 . 2 . 1焊接位置 較厚板或T形接頭和搭接接頭以及施焊環(huán)境溫度低時(shí)，焊接電流應(yīng)大 些；平焊位置焊接時(shí)，可選擇偏大些的焊接電流；橫焊和立焊時(shí)，焊接電流應(yīng)比平焊位置電流小10%15%，仰焊時(shí)，焊接電流應(yīng)比平焊位置電流小10%20% ;角焊縫電流比平位置電流稍大些。2. 2 . 2焊道層次 在多層焊或多層多道焊的打底焊道時(shí)，為了保證背面焊道質(zhì)量和便于 操作，應(yīng)使用較小電流；焊填充焊道時(shí)，為了提高效率，可使用較大的焊接電流； 蓋面焊時(shí)， 為了防止出現(xiàn)焊接缺陷，應(yīng)選用稍小電流。另外，當(dāng)

22、使用堿性焊條時(shí)，比酸性焊條的焊接電流減少10%左右。2 . 3電弧電壓電弧電壓主要影響焊縫寬度，電弧電壓越高，焊縫就越寬，焊縫厚度和余高減少， 飛濺增加，焊縫成形不易控制。 電弧電壓的大小主要取決于電弧長(zhǎng)度，電弧長(zhǎng)，電弧電壓就高；電弧短,電弧電壓就低。焊接電弧有長(zhǎng)弧與短弧之分，當(dāng)電弧長(zhǎng)度是焊條直徑的0.51.0倍時(shí)，稱為短弧；當(dāng)電弧長(zhǎng)度大于焊條直徑時(shí)，稱為長(zhǎng)弧。一般在焊接過(guò)程中， 希望電弧長(zhǎng)度始終保持一致且盡量使用短弧焊接。2 . 4焊接速度焊接速度主要取決于焊條的熔化速度和所要求的焊縫尺寸、裝配間隙和焊接位置等。當(dāng)焊接速度太慢時(shí)，焊縫高而寬，外形不整齊，易產(chǎn)生焊瘤等缺陷；當(dāng)焊接速度太快時(shí)，焊

23、縫窄而 低，易產(chǎn)生未焊透等缺陷。在實(shí)際操作中，焊工應(yīng)要把具體情況靈活掌握，以確保焊縫質(zhì)量和外觀尺寸滿足要求。2 . 5焊接層數(shù)當(dāng)焊件較厚時(shí)，要進(jìn)行多層焊或多層多道焊。多層焊時(shí)，后一層焊縫對(duì)前一層焊縫有熱處理作用，能細(xì)化晶粒，提高焊縫接頭的塑性。因些對(duì)于一些重要結(jié)構(gòu)，焊接層數(shù)多些好，每層 厚度最好不大于 45mm。實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)表明，當(dāng)每層厚度為焊條直徑的 0.81.2倍時(shí)，焊接 質(zhì)量最好，生產(chǎn)效率最高，并且容易操作。3焊條電弧焊的定位焊 進(jìn)行定位焊時(shí)應(yīng)主要考慮以下幾方面因素：3 .1定位焊焊條定位焊縫一般作為正式焊縫留在焊接結(jié)構(gòu)中，因而定位焊所用焊條應(yīng)與正式焊接所用焊條型號(hào)相同，不能用受潮、脫皮、不

24、知型號(hào)的焊條或者焊條頭代替。3 . 2 定位焊部位雙面焊反面清根的焊縫， 盡量將定位焊縫布置在反面； 形狀對(duì)稱的構(gòu)件上， 定位焊縫應(yīng)對(duì)稱 排列；避免在焊件的端部、角度等容易引起應(yīng)力集中的地方進(jìn)行定位焊，不能在焊縫交叉處或焊縫方向發(fā)生急劇變化的地方進(jìn)行定位焊，通常至少應(yīng)離開(kāi)這些地方50mm。3 . 3 定位焊縫尺寸般根據(jù)焊件的厚度來(lái)確定定位焊縫的長(zhǎng)度、高度和間距。如表6所示。表6定位焊縫參考尺寸單位：mm焊件厚度定位焊縫高度定位焊縫長(zhǎng)度定位焊縫間距V 4V 451050 1004123610 20100 200> 12> 615 30200 3003 . 4定位焊工藝要求3 . 4

25、. 1 定位焊縫短，冷卻速度快，因而焊接電流應(yīng)比正式焊縫電流大10%15%。3 . 4 . 2 定位焊起弧和結(jié)尾處應(yīng)圓滑過(guò)渡，焊道不能太高，必須保證熔合良好，以防產(chǎn) 生未焊透、夾渣等缺陷。3 . 4. 3 如定位焊縫開(kāi)裂，必須將裂紋處的焊縫鏟除后重新定位焊。在定位焊后，如出 現(xiàn)接口不齊平，應(yīng)進(jìn)行校正，然后才能正式焊接。3 . 4. 4 盡量避免強(qiáng)制裝配，以防在焊接過(guò)程中，焊件的定位焊縫或正式焊縫開(kāi)裂，必 要時(shí)可增加定位焊縫的長(zhǎng)度，并減小定位焊縫的間距，或者采用熱處理措施。4焊條電弧焊基本操作技術(shù)4 . 1 引?。汉笚l電弧焊采用接觸引弧方法引弧，主要有劃擦法和直擊法兩種。4 . 1 . 1 劃擦

26、法 先將焊條對(duì)準(zhǔn)引弧處，手腕扭轉(zhuǎn)一下，像劃火柴一樣使焊條在引弧處 輕微劃擦約20mm 長(zhǎng)度，然后提起 24mm的高度引燃電弧。其特點(diǎn)是：容易損傷焊件 表面，比較容易掌握，一般適用于堿性焊條。4 . 1 . 2 直擊法 先將焊條對(duì)準(zhǔn)引弧處，手腕下彎，使焊條垂直地輕輕敲擊工件，然后 提起24mm的高度引燃電弧。其特點(diǎn)是：引弧點(diǎn)即為焊縫起點(diǎn)，避免損傷焊件表面，但 不易掌握，一般適用于酸性焊條或在狹窄地方的焊接。引弧時(shí)，如果焊條粘住焊件，只要將焊條左右擺動(dòng)幾下， 就可以脫離焊件，如不能脫離焊件, 則應(yīng)立即使焊鉗脫離焊件，待焊條冷卻后，用手將其扳掉；如果焊條端部有藥皮套筒時(shí)，可 用戴好手套的手將套筒去掉

27、再引弧。4 . 2 焊縫的起焊4 . 2 . 1 正確選擇引弧點(diǎn) 應(yīng)選在離焊縫起點(diǎn)10mm 左右的待焊部位上，電弧引燃后移 至焊縫起點(diǎn)處，再沿焊接方向進(jìn)行正常焊接； 焊縫連接時(shí)，引弧點(diǎn)應(yīng)選在前段焊縫的弧坑前 方10mm處，電弧引燃后移至弧坑處，待填滿弧坑后再繼續(xù)焊接。4 .2.2 采用引弧板 即在焊前裝配一塊與焊件相同材料和厚度的金屬板，從這塊板上開(kāi) 始引弧，焊后再割掉。這種方法適用于重要焊接結(jié)構(gòu)的焊接。4 . 3 運(yùn)條4 . 3 . 1 運(yùn)條的基本動(dòng)作運(yùn)條可分解為三個(gè)基本動(dòng)作，即：沿焊條軸線的送進(jìn)、沿焊縫軸線方向縱向移動(dòng)和橫向擺動(dòng)。每種動(dòng)作的作用及操作要求見(jiàn)表7。表7 運(yùn)條的基本動(dòng)作運(yùn)條動(dòng)作

28、運(yùn)條方向作用操作要求送進(jìn)焊條沿軸線向熔池方向送進(jìn)控制弧長(zhǎng)，使熔池有良好 的保護(hù)，保證焊接連續(xù)不斷 地進(jìn)行，促進(jìn)焊縫成形要求焊條送進(jìn)的速度與焊條熔 化的速度相等，以保持電弧的長(zhǎng) 度不變移動(dòng)焊條沿焊接方 向的縱向移動(dòng)保證焊縫直線施焊，并控制每道焊縫的橫截面積移動(dòng)速度必須適當(dāng)才能使焊縫 均勻擺動(dòng)焊條的橫向擺 動(dòng)控制焊縫所需的熔深、熔 寬，獲得一定寬度的焊縫， 并保證坡口兩側(cè)及焊道之 間良好熔合其擺動(dòng)幅度應(yīng)根據(jù)焊縫寬度與 焊條直徑?jīng)Q定。橫向擺動(dòng)力求均 勻一致，才能獲得寬度整齊的焊 縫。焊縫寬度一般不超過(guò)焊條直 徑的25倍。4 . 3 . 2運(yùn)條方法運(yùn)條方法較多，選用時(shí)應(yīng)根據(jù)接頭形式、裝配間隙、焊接位置

29、、焊條直徑及性能、焊接電流大小及焊工操作水平而定。常用運(yùn)條方法及適用范圍參見(jiàn)表8表8常用的運(yùn)條方法及適用范圍運(yùn)條方法運(yùn)條示意圖特點(diǎn)適用范圍直線形焊條以直線形移動(dòng)，不作擺 動(dòng)。熔深大，焊道窄a . 35mm厚度1形坡口對(duì)接平焊b.多層焊的第一層焊 道c .多層多道焊直線往返形焊條末端沿著焊接方向作 來(lái)回往返的直線形擺動(dòng)。焊 接速度快，焊縫窄，散熱快a. 薄板焊b. 對(duì)接平焊（間隙較 大）鋸齒形焊條末端沿著焊接方向作 鋸齒形連續(xù)擺動(dòng)，控制熔化 金屬的流動(dòng)性，使焊縫增寬a.對(duì)接接頭（平焊、 立焊、仰焊）b .角接接頭（立焊）續(xù)表月牙形焊條末端沿著焊接方向作月 牙形的左右擺動(dòng)，使焊縫寬 度及余高增加與

30、鋸齒形動(dòng)條法相同角斜三角形焊條末端沿著焊接方向作三 角形擺動(dòng)a.角接接頭（仰焊） b .對(duì)接接頭（開(kāi)V形坡 口橫焊）形正三角形a. 角接接頭（立焊）b. 對(duì)接接頭圓斜圓圈形焊條末端沿著焊接方向作圓a.角接接頭（平焊、仰圈 形圈形運(yùn)動(dòng)，同時(shí)不斷地向前 移動(dòng)焊）b .對(duì)接接頭（橫焊）正圓圈形對(duì)接接頭（厚焊件平焊）8字形焊條末端沿著焊接方向作8字形運(yùn)動(dòng)，使焊縫增寬，波 紋美觀對(duì)接接頭（厚焊件平焊）4 . 4焊縫的接頭4 . 4 . 1中間接頭 即后焊焊縫的起頭與先焊焊縫的尾部相連。接頭的方法是：在先焊焊縫的弧坑前約10mm 附近引弧，電弧長(zhǎng)度比正常焊接時(shí)略長(zhǎng)些（堿性焊條不可拉長(zhǎng)，否 則易產(chǎn)生氣孔），

31、然后將電弧后移到原弧坑的2/3處，壓低電弧，稍作擺動(dòng)，填滿弧坑后即向前進(jìn)行正常焊接。這種接頭方法使用最多，適用于單層焊及多層焊的表層接頭。4 . 4 . 2 相背接頭 即后焊焊縫的起頭與先焊焊縫的起頭相接。接頭方法是：要求先焊的 焊縫起頭處略低些， 接頭時(shí)在先焊焊縫起頭處略前一點(diǎn)引弧，并稍微拉長(zhǎng)電弧，將電弧移向先焊焊縫接頭處，并覆蓋其端頭，待起頭處焊平后，再向先焊焊縫反方向進(jìn)行焊接。4 . 4 . 3 相向接頭 即后焊焊縫的結(jié)尾與先焊焊縫的結(jié)尾相連。接頭方法是：當(dāng)后焊的焊 縫焊到先焊的焊縫收弧處時(shí)， 焊接速度應(yīng)稍慢些， 填滿先焊焊縫的弧坑后， 以較快的速度再 略向前焊一段，然后熄弧。焊接接頭處

32、的熄弧方法。4 . 4.4 分段退焊接頭 即后焊焊縫的結(jié)尾與先焊焊縫的起頭相連。接頭方法是：要求后 焊焊縫焊至靠近前焊焊縫始端時(shí)，改變焊條角度，使焊條指向前焊縫的始端，拉長(zhǎng)電弧，待形成熔池后，再壓低電弧，往回移動(dòng)，最后返回原來(lái)熔池處收弧。4 . 5焊縫的收尾4 . 5. 1 劃圈收尾法 焊條移至焊縫終點(diǎn)時(shí)，在弧坑處作圓圈運(yùn)動(dòng)，起到填滿弧坑后再 拉斷電弧。這種方法適用于厚板焊接，對(duì)于薄板則易燒穿。4 . 5. 2 反復(fù)斷弧收尾法焊條移至焊縫終點(diǎn)時(shí)，在弧坑處反復(fù)熄弧、引弧數(shù)次，起到填滿弧坑為止。這種方法適用于薄板和大電流焊接，但堿性焊條不宜采用，否則易產(chǎn)生氣孔。4 . 5. 3回焊收尾法 焊條移至

33、焊縫收尾時(shí)立即停止，并且改變焊條角度回焊一小段后熄弧。此法適用于堿性焊條。5焊條電弧焊常見(jiàn)焊接缺陷及防止措施5 . 1尺寸不符5 . 1 .1 形狀 焊縫表面高低不平、焊縫波紋粗劣、縱向?qū)挾炔痪鶆?、余高過(guò)高或過(guò)低、 角焊縫單邊以及焊腳尺寸不符合要求等。5.1 . 2 危害 造成焊縫成形不美觀，影響焊縫與母材金屬的結(jié)合強(qiáng)度，易產(chǎn)生應(yīng)力集 中，降低接頭承載能力等。5.1 . 3 產(chǎn)生原因 焊件坡口角度不對(duì)、裝配間隙不均勻、焊接參數(shù)選擇不合適或運(yùn)條 手法不正確等。5.1 . 4防止措施 選擇適當(dāng)?shù)钠驴诮嵌群烷g隙，提高裝配質(zhì)量，正確選擇焊接工藝參數(shù)和提高焊工的操作技術(shù)水平等。5 . 2裂紋5 . 3咬

34、邊5. 3. 1 形狀 沿著焊趾的母材部位上被電弧熔化而形成成的凹陷或溝槽稱為口角邊。5 . 3. 2 危害 降低接頭強(qiáng)度及承載能力，易產(chǎn)生應(yīng)力集中，形成裂紋等。5 . 3. 3 產(chǎn)生原因 焊接工藝參數(shù)選擇不當(dāng)，焊接電流過(guò)大，電弧過(guò)長(zhǎng)，角度不正確以及 運(yùn)條不適當(dāng)?shù)取?3 4 防止措施 選擇正確焊接電流和焊接速度，電弧不能拉得太長(zhǎng)，掌握正確的運(yùn) 條方法和運(yùn)條角度等。5 4 未焊透54 1 形狀 焊接時(shí)，接頭根部未完全熔合的現(xiàn)象稱為未焊透。54 2 危害 易造成應(yīng)力集中，產(chǎn)生裂紋，影響接頭的強(qiáng)度及疲勞強(qiáng)度等。54 3 產(chǎn)生原因 坡口角度過(guò)小，間隙過(guò)小或鈍邊過(guò)大；焊接速度過(guò)快；焊接電流太 ??；電弧電

35、壓偏低；焊接時(shí)有磁偏吹現(xiàn)象；清根不徹底；焊條可達(dá)性不好等。54 4 防止措施 正確選擇焊接參數(shù)、坡口尺寸，保證必須的裝配間隙，認(rèn)真操作， 仔細(xì)清理層間或母材邊緣的氧化物和熔渣等。5 5 未熔合55 1 形狀 熔焊時(shí)，焊縫與母材之間或焊縫與焊縫之間，未能完全熔合的部分稱為 未熔合。主要產(chǎn)生在焊縫側(cè)面及焊層間。55 2 危害 易產(chǎn)生應(yīng)力集中，影響接頭連續(xù)性，降低接頭強(qiáng)度等。55 3 產(chǎn)生原因 層間及坡口清理不干凈，焊接線能量太低，電弧指向偏斜等。55 4 防止措施 加強(qiáng)層間及坡口清理，正確選用焊接線能量，正確操作。 5 6燒穿56 1 形狀 焊接過(guò)程中，熔化金屬?gòu)钠驴诒趁媪鞒觯纬纱┛椎娜毕莘Q為燒

36、穿。56 2 危害 減少焊縫有效截面積，降低接頭承載能力等。56 3 產(chǎn)生原因 焊接電流過(guò)大，焊接順序不合理，焊接速度太慢，根部間隙太大， 鈍邊太小等。56 4 防止措施 選擇合適的焊接電流和焊接速度，縮小根部間隙，提高操作技能。 5 7焊瘤572 等。5735745 7 1 形狀 焊接過(guò)程中熔化的金屬流淌到焊縫之外未熔化的母材上所形成的金屬瘤， 稱為焊瘤，也稱滿溢。危害 影響焊縫美觀，浪費(fèi)材料，焊縫截面突變，易形成尖角，產(chǎn)生應(yīng)力集中產(chǎn)生原因 焊件根部間隙過(guò)大，焊接電流太大，操作不正確或運(yùn)條不當(dāng)?shù)取?防止措施 提高操作技能，選擇合適的焊接電流，提高裝配質(zhì)量等。5 8 弧坑58 1 形狀 焊縫收

37、尾處產(chǎn)生的下陷部分稱為弧坑。58 2 危害 削弱焊縫強(qiáng)度，易產(chǎn)生弧坑裂紋等。58 3 產(chǎn)生原因 熄弧時(shí)間過(guò)短，收尾方法不當(dāng)，未能填滿弧坑。58 4 防止措施 選擇正確焊接參數(shù)及合適的熄弧時(shí)間，掌握正確的收尾方法等。 5 9氣孔59 1 形狀 在焊接過(guò)程中，熔池中的氣泡在凝固時(shí)未能逸出而殘留下來(lái)所形成的空 穴，稱為氣孔。59 2 危害 減小焊縫截面積，降低接頭致密性，減小接頭承載能力和疲勞強(qiáng)度等。59 3 產(chǎn)生原因 焊件清理不干凈，焊條受潮，電弧磁偏吹和焊接參數(shù)不合理等。59 4 防止措施 仔細(xì)清理焊縫兩側(cè)各 10mm 處的鐵銹等污物，嚴(yán)格烘干焊條，選擇 合理的焊接工藝參數(shù)等。5 10 夾渣5 10 1 形狀 焊后殘留在焊縫中的熔渣稱為夾渣。5 10 2 危害 減少焊縫截面積，降低接頭強(qiáng)度、沖擊韌性等。5.10 .3產(chǎn)生原因焊接電流過(guò)小，焊接速度過(guò)快，坡