工時損失管理辦法

1、曙品Mb"-器品Me"-曙品田ww-XXXXXXXXXXXXXXXXXXX 公司工時損失管理辦法共 8 一頁文件編號： 編制日期：版本： 分發(fā)編號：編制： 日 期：審核： 日 期：批準(zhǔn)： 生效日期：1 .目的1.1 為明確各類工時損失責(zé)任歸屬，有效管制人工成本；1.2 體現(xiàn)完整的損失項目及時間，以降低成本，提高工時的有效利用率；2 .范圍適用于本公司所有異常工時損失管理。3 .權(quán)責(zé)3.1 技術(shù)部：工時損失管理辦法制定修改和補充，執(zhí)行過程監(jiān)督，工時損失的審核，工時損失的統(tǒng)計和分 析。3.2 生產(chǎn)部：負(fù)責(zé)過程實施和申報。3.3 品質(zhì)部：物料問題的確認(rèn)，部分工時損失申報。3.4

2、其它責(zé)任部門：負(fù)責(zé)工時損失的確認(rèn)及提出相應(yīng)的改善措施。4 .定義4.1 工時損失是直接人員投入工時中的非正常工時，工時損失分為額外工時和異常工時；4.2 額外工時包括打樣、試產(chǎn)、計劃性換線、盤點、非標(biāo)改機、設(shè)備與工治具點檢保養(yǎng)，培訓(xùn)等非異常造 成的有價值工時損失；額外工時分為固定和非固定額外工時，如盤點和機臺保養(yǎng)等為固定額外工時； 打樣、試產(chǎn)為非固定額外工時。4.3 異常工時包括非計劃換線、工程變更、返工、待料、資料錯誤、來料不良、制程異常、計劃不合理、 設(shè)備/工具故障等原因造成生產(chǎn)停工或生產(chǎn)進度延遲所導(dǎo)致的無價值工時損失。4.4 換線損失工時指當(dāng)前產(chǎn)線發(fā)生異常后，可換做其他產(chǎn)品，本機種最后一

3、件產(chǎn)品完成到換線后另一機種 第一件產(chǎn)品產(chǎn)出并確認(rèn)合格的全過程；換線工日損失歆線時間*受影響人數(shù)4.5 停線損失工時指在異常發(fā)生后，導(dǎo)致員工暫無其他產(chǎn)線產(chǎn)品可做而產(chǎn)生的無價值等待工時。停線工日損失=停線時間*受影響人數(shù)4.6 返工異常工時指因異常或變更發(fā)生后，導(dǎo)致相應(yīng)物品返工處理需要的工時。返工損失工時=返工完成該批不良品所需工時4.7 異常增加工時指某物品因異常發(fā)生后，需額外對物品進行加工或挑選等處理所需的工時。異常增加工時=處理該異常物品所需工時*人數(shù)5 .工時損失類別及責(zé)任判定5.1物料異常商吸收，不能轉(zhuǎn)供應(yīng)商吸收的由物控吸收。5.1.2 來料被IQC判退以及IQC已判退，但由于交期壓力改

4、為上線挑選或加工，造成生產(chǎn)線欠料停線或換 線，則產(chǎn)生的異常停線或換線工時損失由物控簽認(rèn)，轉(zhuǎn)供應(yīng)商吸收。5.1.3 IQC已判合格物料，但生產(chǎn)線實際生產(chǎn)時發(fā)現(xiàn)物料不良，造成的異常換線、停線或返工等工時按如 下處理：a.若不良發(fā)生在IQC可控檢驗范圍內(nèi)，IQC吸收。b.若不良發(fā)生在IQC可控檢驗范圍外，且被判定為供應(yīng)商自身品質(zhì)或工藝問題，由品質(zhì)簽認(rèn)，物控 轉(zhuǎn)供應(yīng)商吸收，不能轉(zhuǎn)供應(yīng)商吸收的由物控部吸收60% ,公司吸收40%。c.若不良發(fā)生在IQC可控檢驗范圍外（如有的尺寸未作要求、物料匹配性正常但實際又影響到正常 生產(chǎn)的情況），且被判定為開發(fā)問題，開發(fā)部簽認(rèn)吸收60% ,公司吸收40%。5.1.4

5、 來料不良比率在公司目前 AQL允收水準(zhǔn)范圍內(nèi)造成的挑選或加工而引起的異常增加工時部分由IQC簽認(rèn)，轉(zhuǎn)公司吸收；若屬于供應(yīng)商明顯工藝不符、偷工減料等自身原因造成，則由IQC簽認(rèn)，物控轉(zhuǎn)供應(yīng)商吸收。5.1.5 來料判特采，而造成的挑選、加工、返工等工時損失按如下處理：a.若因訂單或出貨緊迫而特采，由物控部簽認(rèn)，轉(zhuǎn)供應(yīng)商吸收，不能轉(zhuǎn)供應(yīng)商吸收的由物控吸收。b.若屬于供應(yīng)商持續(xù)發(fā)生未有改善，則由物控吸收。c.生產(chǎn)未按特采建議使用方法操作引起的異常增加工時由生產(chǎn)吸收。d.特采之后又出現(xiàn)問題，在任意制程段被品質(zhì)判退，則特采權(quán)責(zé)部門吸收50%,供應(yīng)商吸收50%。5.1.6 物料特采標(biāo)識產(chǎn)品與正常良品區(qū)分不

6、清導(dǎo)致混料，所帶來的挑選和檢查等異常增加工時損失由IQC簽認(rèn)，相應(yīng)責(zé)任單位吸收。5.1.7 物料已判合格，在倉儲或生產(chǎn)運輸、使用過程中導(dǎo)致的人為損壞，造成的挑選、加工工時損失由品 質(zhì)或技術(shù)判定責(zé)任部門，相應(yīng)責(zé)任部門吸收。5.1.8 供應(yīng)商根據(jù)經(jīng)我司認(rèn)可的物品承認(rèn)書來料合格，與我司相關(guān)資料之間存在差異，如尺寸、公差等而 造成生產(chǎn)過程中換線、停線、異常增加工時由資料承認(rèn)部門或發(fā)放部門吸收。5.1.9 物控耗用庫存物料，并發(fā)出相應(yīng)耗用申請單，由于開發(fā)相應(yīng)項目組、技術(shù)部未給相應(yīng)耗用方案（如PCBA板需改板才能用）導(dǎo)致產(chǎn)生返工、換線等異常工時損失由相應(yīng)責(zé)任部門承擔(dān)。5.1.10 新物料已認(rèn)證，但 BOM

7、未變更，若產(chǎn)生工時損失，由責(zé)任部門吸收。5.2制程異常曙品Mb"-曙品Me"-曙品田“w-1.1.1 因物料錯誤而導(dǎo)致返工、停線、異常增加工時（如挑選）等損失：a.若為BOM錯誤，則由技術(shù)部審核，開發(fā)部吸收。b.若為倉庫/物控發(fā)錯料，則由品質(zhì)部審核，倉儲部或物控部吸收。c.若為生產(chǎn)投料錯誤，則由品質(zhì)確認(rèn)，生產(chǎn)部吸收。d.若為物控的材料出庫單所含物料與最新BOM、圖紙等不符，又未有代用說明，由物控部承擔(dān)。e.若為供應(yīng)商未按最新圖紙或圖紙未說明清楚，責(zé)任部門吸收f.若相關(guān)部門未及時更新資料，導(dǎo)致的異常工時損失由相應(yīng)責(zé)任單位吸收。1.1.2 因備料異常（例如：要求每天16: 00

8、左右備出物料，但實際影響第二天上午計劃）而導(dǎo)致的停線、異常增加工時損失，按以下處理：a.若因緊急插單，物料緊急驗收，但相關(guān)部門沒收到及時的書面通知以及異常物料處理不及時，由責(zé)任部門吸收。b.若因來料進度控制不當(dāng)，造成存貨積壓、爆倉，極大增加了備料難度與速度，由物控部吸收。c.若因倉儲部備料工治具被借用、占用，責(zé)任部門吸收。d.若因日計劃對物料周轉(zhuǎn)工具情況或備料耗時考慮不周全，由物控吸收。備注：備料耗時較多的機型：E380、C320、VS500塑殼機器。（物控參考易經(jīng)理提供的具體物料車容量資料）e.來料不及時無法齊套（齊套率大于95%才可備料生產(chǎn)），造成的工時損失，以及影響后續(xù)計劃而產(chǎn)生的工時損

9、失，由物控吸收。1.1.3 因生產(chǎn)異常，產(chǎn)品質(zhì)量異常導(dǎo)致的返工、停線、異常增加工時（如挑選）損失：生產(chǎn)制程中發(fā)現(xiàn)外觀不良、品質(zhì)不良、功能性不良超標(biāo)時，生產(chǎn)組長及巡檢員需及時通知品質(zhì)部或技術(shù)部處理，相關(guān)人員需在10分鐘內(nèi)趕往現(xiàn)場處理，并確認(rèn)不良原因及相關(guān)責(zé)任單位，同時生產(chǎn)組長及巡檢員發(fā)出生產(chǎn)異常通知單至品質(zhì)部等進行相應(yīng)處理。a.若為設(shè)計問題，且是已投產(chǎn)產(chǎn)品，則開發(fā)部吸收40%,中試部吸收40%,技術(shù)部吸收20%。b.若為工藝問題，試產(chǎn)階段開發(fā)和技術(shù)各吸收50% ;投產(chǎn)階段，技術(shù)部吸收。c.若為生產(chǎn)、品質(zhì)或其他部門人為疏忽或者工作不到位，則相應(yīng)責(zé)任部門吸收。d.若為生產(chǎn)未按開發(fā)、技術(shù)、品質(zhì)等相應(yīng)方

10、案（如 SOP、作業(yè)指導(dǎo)單等）操作而造成的異常，由生產(chǎn)部吸收。e.倉儲部未按先進先出原則進行發(fā)料，由于歷史原因某物料已不能使用或需另外加工才能使用，則由此產(chǎn)生的返工、異常增加工時由倉儲吸收。f.因變更/代用物料未及時通知生產(chǎn)，造成加工物料與實際插件不匹配或異常停線等，導(dǎo)致產(chǎn)線停線、異常增加工時，將由物控部和相關(guān)責(zé)任部門吸收。g.生產(chǎn)按照開發(fā)、技術(shù)、品質(zhì)異常處理對策執(zhí)行，但存在品質(zhì)隱患，導(dǎo)致 QA退貨時，或因處理方 法、流程等錯誤，導(dǎo)致重復(fù)性返工的產(chǎn)生的異常返工工時損失由相應(yīng)決策部門承擔(dān)。1.1.4 若開發(fā)部、技術(shù)部或品質(zhì)部等提供的解決方案對相應(yīng)異常改善無效果，導(dǎo)致產(chǎn)品的二次或多次返工， 則由此

11、產(chǎn)生的返工工時損失由相應(yīng)責(zé)任部門吸收。1.1.5 因制程改善、制程試驗、品質(zhì)改善臨時調(diào)整工序，所產(chǎn)生的異常增加工時由公司吸收。1.1.6 若因計劃失誤，生產(chǎn)受限于當(dāng)前設(shè)備或工裝產(chǎn)能，導(dǎo)致生產(chǎn)出現(xiàn)員工等待設(shè)備或工裝使用的情況以 及影響后續(xù)計劃的，則由此產(chǎn)生的員工等待工時由物控部簽認(rèn)吸收。1.1.7 生產(chǎn)未在計劃時間內(nèi)完成而增加到加班完成所增加的額外工時，按如下處理：a.因人力不足而計劃未考慮欠缺人力，由人力資源部和物控各吸收50%。b.因新員工效率達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)工時，由生產(chǎn)部和技術(shù)部各吸收50%。1.1.8 因出貨時間臨時更改及非正常書面需求，打亂了正常計劃，增加的換線、異常增加工時，由商務(wù)、 物控

12、和相關(guān)責(zé)任部門各吸收1/3。（注：滿足市場正常需求的，公司吸收）1.1.9 作業(yè)指導(dǎo)單要求更改 BOM，但是開發(fā)未及時更改的，造成的工時增加，由開發(fā)部吸收。5.3 試產(chǎn)/工程打樣5.3.1 新產(chǎn)品在量產(chǎn)前的小批量試產(chǎn)工作由技術(shù)部主導(dǎo)，品質(zhì)、開發(fā)、生產(chǎn)均需派專人協(xié)助，在試產(chǎn)期間 承擔(dān)本部門的工作職責(zé)和工作聯(lián)絡(luò)。5.3.2 根據(jù)試產(chǎn)任務(wù)單試產(chǎn)時間確定為PM 2:00 （生產(chǎn)經(jīng)理按實際情況填寫），非欠料情況下，倉儲部 PM2:40才發(fā)料至生產(chǎn)線，則產(chǎn)生的待料工時損失（待料工時損失=（2:40-2:00）*人數(shù)）由倉儲部簽認(rèn)吸收。5.3.3 新產(chǎn)品先進行小批量試產(chǎn)，確定無問題后再進行批量試產(chǎn)，若物控未

13、進行小批量試產(chǎn)（50臺以下）而直接大批量試產(chǎn)，因品質(zhì)異常而導(dǎo)致大批量返工工時損失則由物控部吸收60%,相應(yīng)責(zé)任部門吸收 40%。5.3.4 由于新產(chǎn)品試產(chǎn)，生產(chǎn)需要協(xié)助研發(fā)中心進行工程打樣，則生產(chǎn)所增加的打樣工時由開發(fā)部簽認(rèn)吸 收。5.4 設(shè)計/工程變更5.4.1 設(shè)計/工程變更是指與現(xiàn)有產(chǎn)品差異的部分，未量產(chǎn)前不可報此項損失。5.4.2 若為圖紙、BOM、作業(yè)指導(dǎo)單等人為疏忽或錯誤而發(fā)起的設(shè)計/工程變更，導(dǎo)致的生產(chǎn)線停線、換線或返工等工時，由開發(fā)部或技術(shù)部吸收。5.4.3 若為客戶反映產(chǎn)品性能或品質(zhì)不良，研發(fā)中心或技術(shù)部為了持續(xù)改善產(chǎn)品性能和品質(zhì)，提出的設(shè)計/工程變更引起的生產(chǎn)停線、返工等工

14、時由相應(yīng)責(zé)任部門簽認(rèn)，轉(zhuǎn)公司吸收。5.5 設(shè)備、工治具/保養(yǎng)5.5.1 設(shè)備/工具發(fā)生故障，但受影響人員當(dāng)日計劃有其它生產(chǎn)任務(wù)可做，即只可產(chǎn)生換線工時損失，以非 計劃性換線工時損失規(guī)定填寫和審批。5.5.2 設(shè)備/工具發(fā)生故障，工時損失按以下處理：a.因?qū)υO(shè)備、工治具操作不當(dāng)，違規(guī)操作造成異常，操作人所屬部門吸收。b.非人為故障，使用部門點檢發(fā)現(xiàn)問題不報，由使用部門吸收。c非人為故障，使用部門點檢已記錄問題，但管理部門一直未維護，由管理部門吸收。d.非人為故障，使用單位點檢一直未有問題，出現(xiàn)新問題，設(shè)備/工治具維修時間在 30分鐘以內(nèi)，由公司吸收；30分鐘以上，管理單位書面通知計劃，如果未調(diào)整

15、計劃，由計劃吸收；如調(diào)整計劃，生 產(chǎn)按非計劃換線執(zhí)行，工時損失由管理單位吸收50% ,公司吸收50%。注：單板、整機測試工裝、負(fù)載系統(tǒng)管理部門為測試認(rèn)證部，其他設(shè)備/工具管理部門為技術(shù)部。5.5.3 故障時間以組長通知設(shè)備/工具技術(shù)部時間為起點，生產(chǎn)部確認(rèn)合格為終點，恢復(fù)生產(chǎn)時間以設(shè)備/工具合格為起點至出合格產(chǎn)品為終點，具體時間由生產(chǎn)組長及巡檢員共同確認(rèn)。5.5.4 設(shè)備/工具日常性點檢、周邊 7s等不可報損失工時。5.5.5 周期性設(shè)備保養(yǎng)工時由生產(chǎn)進行提報，超出部分須提報詳細(xì)的說明報告，固定保養(yǎng)所需工時由技術(shù) 部簽認(rèn)，公司吸收。5.6 支援5.6.1 盤點前期由財務(wù)與生產(chǎn)協(xié)調(diào)，生產(chǎn)需確定盤

16、點人員姓名、盤點時長，由生產(chǎn)提報因支援盤點而引起 的工時損失；盤點工日損失=盤點日長*受影響人數(shù)，由財務(wù)簽認(rèn)吸收。5.6.2 其余支援（如協(xié)助開發(fā)搬運重大物品等），由被支援部門與生產(chǎn)協(xié)調(diào)，生產(chǎn)因支援導(dǎo)致的停線工時損失由被支援部門簽認(rèn)吸收。5.7 換線（停線）5.7.1 換線損失范圍：流水線作業(yè)和機臺作業(yè)，其余任何個人作業(yè)不可報換線工時損失。5.7.2 換線分為計劃性換線和非計劃性換線；計劃性換線不計入異常工時損失，非計劃性換線可報異常工5.7.3 由于急單插入、緊急組件臨時插入或客戶要求緊急出貨（當(dāng)日計劃外臨時安排）等造成換線工時損 失由物控簽認(rèn)，公司吸收。5.7.4 由于設(shè)計/工程變更要求立

17、刻停線，換做其他產(chǎn)品，參見 5.4項處理5.7.5 由于物料異常導(dǎo)致的停線、換線工時損失參見5.1項處理5.7.6 由于設(shè)備/工具故障造成換線、停線工時損失參見5.5項處理5.8 其他5.8.1 生產(chǎn)為配合客戶參觀，若導(dǎo)致停線、異常增加工時由生產(chǎn)部簽認(rèn)，公司吸收。5.8.2 正常班內(nèi)（不含休息時間）因消防教育訓(xùn)練及消防演習(xí)所造成的停線工時損失由生產(chǎn)部提報，后勤 保障部簽認(rèn)，轉(zhuǎn)公司吸收，非正常班內(nèi)不可報損失。5.8.3 因公司人力資源部、技術(shù)部進行的相關(guān)培訓(xùn)造成的停線工時損失由人力資源部/技術(shù)部簽認(rèn)，轉(zhuǎn)公司吸收。5.8.4 若因開發(fā)部、測試認(rèn)證部、應(yīng)用工程部等借用機器，造成生產(chǎn)二次加工或測試，若

18、為公司相應(yīng)項目 所需，則異常增加工時由借用單位簽認(rèn)，轉(zhuǎn)公司吸收；若為其他個人原因，則由責(zé)任人或相應(yīng)借用 部門簽認(rèn)吸收。5.8.5 外因引起的停電而導(dǎo)致生產(chǎn)停線，則停線工時由生產(chǎn)部簽認(rèn)，轉(zhuǎn)公司吸收；若因生產(chǎn)測試、研發(fā)試 驗等內(nèi)因引起的停電，導(dǎo)致生產(chǎn)停線，則由此產(chǎn)生的異常停線工時由相應(yīng)責(zé)任部門100%吸收。注：對以上所列情況以外的突發(fā)事件或無法對應(yīng)以上項目的情況，劃為其它項處理，視具體情況而定，工 時損失暫由公司吸收。6.異常工時中報/復(fù)核/審核胸!認(rèn)流程6.1 因異常的發(fā)生，導(dǎo)致生產(chǎn)停線、換線或返工等工時損失，生產(chǎn)組長/物料員/IQC/巡檢員及時（5分鐘內(nèi)）通知QA工程師及技術(shù)工程師至現(xiàn)場處理，若工時損失時長超過0.5H ,則由生產(chǎn)組長/物料員/IQC在異常工時結(jié)束之后兩天內(nèi)提報異常工時申報單，并經(jīng)部門主管審核，再轉(zhuǎn)交技術(shù)工程師（ IE）確認(rèn)。6.2 由技術(shù)工程師（IE）分析原因、確定損失工時及判定責(zé)任，技術(shù)部經(jīng)理審核。6.3