第四章連續(xù)鑄軋過程

1、實(shí)用標(biāo)準(zhǔn)文案第四章連續(xù)鑄軋技術(shù)4.1連續(xù)鑄軋技術(shù)概論直接將金屬熔體“軋制”成半成品帶坯或成品帶材的工藝稱為連續(xù)鑄軋。這種工藝的顯著特點(diǎn)是結(jié)晶器為兩個(gè)帶水冷系統(tǒng)的旋轉(zhuǎn)鑄軋輥，熔體在輥縫間完成凝固和熱軋兩個(gè)過程，而且在很短的時(shí)間內(nèi)完成。連續(xù)鑄軋具有投資省、成本低、流程短等優(yōu)點(diǎn)，目前，連續(xù)鑄軋工藝已廣泛的應(yīng)用于鋁合金等有色金屬的生產(chǎn)中，在鋼鐵生產(chǎn)中的應(yīng)用還處于試生產(chǎn)階段。連續(xù)鑄軋技術(shù)不同于連鑄連軋，后者實(shí)際上將薄錠坯鑄造與熱軋連續(xù)進(jìn)行，即金屬熔體在連鑄機(jī)結(jié)晶器中凝固成厚約 50-90mm 的坯后，再在后續(xù)的雙機(jī)架 ( 單機(jī)架、三機(jī)架 ) 溫連軋機(jī)上連續(xù)溫軋成帶坯或成品板帶材，鑄造和溫軋是兩道獨(dú)立的工

2、序。而連續(xù)鑄軋技術(shù)使連鑄和軋制兩個(gè)原先獨(dú)立的工藝工程更加緊密地銜接在一起，已不再是一個(gè)純粹的冶金和凝固過程，而是在連鑄、凝固的同時(shí)伴隨著軋制過程。原來(lái)的全凝固壓力加工規(guī)律和塑性變形規(guī)律也發(fā)生了相應(yīng)的變化。（一）鋁帶鑄軋1951 年，美國(guó)亨特一道格拉斯(Hunter Douglas) 公司首次鑄軋成了鋁帶坯，制成了雙輥式連續(xù)鑄軋機(jī)。隨后，法國(guó)彼西涅(Pechiney) 公司研制的 3C水平式雙輥鑄軋機(jī)也獲得成功，從那以后，鋁帶坯雙輥連續(xù)鑄軋技術(shù)和設(shè)備得到了迅速的發(fā)展。截止到2007 年底，亨特工程公司及意大利法塔亨特公司(FATAHunter) 的鑄軋機(jī)已達(dá) 153 臺(tái)，法國(guó)原普基工程公司(Pe

3、chiney Engineering)和現(xiàn)在的諾威力昔基工程公司(Novelis PAE)生產(chǎn)的 3C式鑄軋機(jī)，全球保有182臺(tái)。國(guó)外還有一些由其他公司和企業(yè)自制的雙輥式鑄軋機(jī)，主要是亨特式或3C式的變型，但產(chǎn)量不多，這一類鑄軋機(jī)國(guó)外保有的總數(shù)也只有50 多臺(tái)。我國(guó)鋁帶坯連續(xù)鑄軋技術(shù)研究開發(fā)工作始于20 世紀(jì) 60 年代。 1964 年初進(jìn)行了雙輥下注式鋁帶坯連續(xù)鑄軋模擬實(shí)驗(yàn)，并于同年鑄軋出厚8mm，寬 250mm和400mm的鋁板， 1965 年鑄軋出寬 700mm的鋁帶坯， 1971 年由東北輕合金加工廠研制成我國(guó)第一臺(tái) 8001Tim 水平式下注式雙輥鑄軋機(jī)。 1979 年由華北鋁加工廠

4、研制成 O650mm X 13001Tim我國(guó)第一臺(tái)亨特式傾斜鑄軋機(jī)，并于1981 年和 1983年相繼研制成 0650ramX 1600mm和 O980mm× 1600mm鑄軋機(jī)，并通過部級(jí)鑒定，標(biāo)志著我國(guó)鑄軋技術(shù)進(jìn)入成熟階段。 1984 年中日諑神有色金屬加工專用設(shè)備有限公司成立，并于 1993 年諑神公司為其母公司華北鋁業(yè)有限公司試制成功我國(guó)第一臺(tái)仿 3CO960mmx 1550mm超型鑄軋機(jī)。至此國(guó)產(chǎn)鑄軋機(jī)發(fā)展成為具有標(biāo)準(zhǔn)型和超型這兩種機(jī)型，而且鑄軋機(jī)逐步實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化、系列化。中國(guó)自 1981 年首臺(tái)自制的鑄軋機(jī)投產(chǎn)以來(lái)，制造了大量的有中國(guó)特色的雙輥式連續(xù)鋁帶坯鑄軋機(jī)，并出口到

5、越南、印度尼西亞、俄羅斯等國(guó)。當(dāng)然在裝機(jī)水平方面與 3C式及法塔亨特式的還有一些差距。 1999 年初，由鐘掘院士擔(dān)綱技術(shù)指導(dǎo)的“鋁及鋁合金鑄軋新技術(shù)及設(shè)備研制開發(fā)”作為國(guó)家計(jì)委的重大科研項(xiàng)目啟動(dòng)。以鐘掘?yàn)槭椎目蒲姓n題組經(jīng)過一年多的攻關(guān)，于 2000 年 7 月在實(shí)驗(yàn)機(jī)上成功地鑄軋出鑄速為 13.2 mmin，厚度為 2mm的鑄坯，并開發(fā)了銅基合金新型輥套材料、具有在線布流控制技術(shù)的新型鑄咀、新型復(fù)合外冷潤(rùn)滑技術(shù)等一系列相關(guān)的新技術(shù)、新裝置、新材料。這些都標(biāo)志著我國(guó)在快速超薄鑄軋技術(shù)領(lǐng)域已經(jīng)達(dá)到世界領(lǐng)先水平，填補(bǔ)了國(guó)內(nèi)空白。精彩文檔實(shí)用標(biāo)準(zhǔn)文案目前用連續(xù)鑄軋法生產(chǎn)的鋁板帶在國(guó)內(nèi)已占鋁板帶生產(chǎn)總

6、量的 70，在國(guó)際上約占鋁板帶生產(chǎn)總量的 40左右。國(guó)內(nèi)的連續(xù)鑄軋?jiān)O(shè)備已由十多年前的 30 多臺(tái)套，增至目前的 50 多臺(tái)套。（二）鋼鐵材料的連續(xù)鑄軋連續(xù)鑄軋工藝在鋼鐵材料的生產(chǎn)上的應(yīng)用尚處于試生產(chǎn)階段。制約連續(xù)鑄軋工藝在鋼鐵工業(yè)上的應(yīng)用的主要困難是鋼鐵材料的熔點(diǎn)高，控制鑄軋過程穩(wěn)定性的操作參數(shù)范圍窄，邊部質(zhì)量控制與側(cè)封難度大，鑄軋過程中鋼鐵材料的傳熱、凝固過程比有色金屬更復(fù)雜。2003 年我國(guó)寶鋼對(duì)其新上的薄帶鑄軋機(jī)進(jìn)行了工業(yè)性調(diào)試和試機(jī)。4.2 連續(xù)鑄軋基本工藝過程圖 4-1a 為上注式鋁帶連續(xù)鑄軋系統(tǒng)的示意圖。經(jīng)過精煉處理后的液體金屬，通過流槽進(jìn)入澆道系統(tǒng)，并控制前箱金屬液面高度高于供料

7、嘴。這樣，液體金屬靠本身靜壓力作用，從供料嘴頂端溢出，和冷卻器旋轉(zhuǎn)鑄軋對(duì)輥接觸，在對(duì)輥縫間完成凝固和熱軋。(a)(b)圖 4-1(a)上注式連續(xù)鑄軋系統(tǒng)示意圖，(b) 金屬在對(duì)輥間的連續(xù)鑄軋過程示意圖金屬熔體在冷凝器鑄軋對(duì)輥間的凝固和熱軋過程解析于圖 4-1b 。金屬熔體與鑄軋輥接觸時(shí)，在 a 和 a點(diǎn)立即冷卻凝固形成薄殼。隨著金屬熱量的不斷被鑄軋輥導(dǎo)出，液體金屬不斷結(jié)晶凝固，到 b-b 面金屬完全凝固。隨著鑄軋輥向上轉(zhuǎn)動(dòng)，在 a-a 至 b-b 界面范圍內(nèi)進(jìn)行著鑄軋。超過b-b 面，金屬完全凝固后，進(jìn)入固態(tài)軋制狀態(tài)，當(dāng)金屬被軋制至兩輥間隙最小面c-c 面時(shí)，整個(gè)軋制過程結(jié)束， c-c 的寬度

8、即為鑄軋板坯的厚度。 a-a 面至 c-c 面的的距離為鑄軋區(qū)高度。鑄軋區(qū)的高度是比較小的，它隨著軋輥直徑的大小而變化，一般在 3040mm之內(nèi)。在很小的區(qū)域內(nèi)進(jìn)行正常的鑄軋，使液態(tài)金屬直接變成較薄的板坯，必須嚴(yán)格保證兩個(gè)條件：鑄軋的基本條件、鑄軋的熱平衡條件。4.3連續(xù)鑄軋的基本條件（一）澆注系統(tǒng)充分預(yù)熱鑄軋澆注系統(tǒng)是用來(lái)傳輸金屬液體到鑄軋輥的，一般包括控制金屬液面高度的前箱、橫澆道、供料嘴底座和供料嘴四部分。要保證連續(xù)鑄軋的進(jìn)行，在精彩文檔實(shí)用標(biāo)準(zhǔn)文案澆鑄前，整個(gè)澆鑄系統(tǒng)內(nèi)，不應(yīng)有潮氣、油膜、氧化渣及其它雜質(zhì)存在。因此，在澆注系統(tǒng)整體裝配調(diào)整好后，在開始鑄軋前，必須經(jīng)過一個(gè)充分的預(yù)熱。澆注

9、系統(tǒng)如果預(yù)熱不好，液體金屬失熱過多，不能進(jìn)行正常鑄軋，即使勉強(qiáng)開始，也會(huì)因供料嘴內(nèi)有凝塊而中斷。預(yù)熱溫度一般為 300o C左右，保溫 4 小時(shí)以上。（二）金屬液面高度整個(gè)澆注系統(tǒng)是一個(gè)連通器，前箱內(nèi)液體金屬水平面高度就決定著供料嘴出口液體金屬壓力的大小，是另一個(gè)實(shí)現(xiàn)正常連續(xù)鑄軋的基本條件。圖 4-2 上注式連續(xù)鑄軋正常鑄軋時(shí)金屬液面高度示意圖圖 4-2 是上注式連續(xù)鑄軋正常鑄軋時(shí)的金屬液面高度示意圖。圖中H為正常鑄軋時(shí)前箱金屬液面高度， y 為供料嘴到底澆道高度， h1 為金屬液穴高度， h2 為附加高度， h 為鑄軋區(qū)高度，即供料嘴平面到鑄軋雙輥軸平面的距離。在圖 4-2 所示的上注式連續(xù)

10、鑄軋過程中，金屬液穴所受到的由前箱金屬液面高于供料嘴液穴面產(chǎn)生的金屬液自重壓力為，F(xiàn)p=g(H-y-h 1)(4-1)金屬液穴氧化膜表面張力為，F(xiàn)m=mcos式中，m 為金屬液的表面張力； cos在駐扎過程中，氧化膜表面張力和金屬靜壓力之間存在三種情況。第一種情況是，二者相當(dāng)，即： Fm=Fp，則有，g(H-y-h 1 )=mcos(4-3)H=(cosg)+(y+h )m1此時(shí)，氧化膜不能破壞，如圖4-3a 所示。鑄軋可以連續(xù)進(jìn)行，版面正常。第二種情況，金屬靜壓力小于氧化膜表面張力，即：FpFm，則有 ,g(H-y-h 1 ) mcos(mcosg)+(y+h 1)（4-4 ）H此時(shí)，前箱金

11、屬液面較低，氧化膜被拉長(zhǎng)，如圖 4-3b 所示。氧化膜本身受壓力較小，不易破壞，版面質(zhì)量較好。但當(dāng)前箱金屬液面低到一定程度時(shí)，則板面由于供金屬不足，而易于產(chǎn)生空洞缺陷。第三種情況，前箱金屬頁(yè)面長(zhǎng)生的靜壓力大于氧化膜表面張力，即 FpFm，則有，g(H-y-h 1 ) mcos精彩文檔實(shí)用標(biāo)準(zhǔn)文案H (mcosg)+(y+h 1)（4-5 ）此時(shí)，前箱金屬液面高，壓力增大，使氧化膜變薄，如圖 4-3c 所示，極易被破壞。輕者，板面處向氧化黑皮，嚴(yán)重時(shí)，造成金屬液漏，鑄軋中斷。(a)(b)(c)圖 4-3 (a)平衡液面高度，F(xiàn)m=Fp； (b)液面高度較低，F(xiàn)p Fm； (c)液面較高， Fp

12、Fm前箱液面高度控制不好，鑄軋過程就不能正常進(jìn)行。若液面低，則供應(yīng)金屬的壓力過小，鑄軋板面易于產(chǎn)生孔洞。液面過高，則金屬靜壓力過大，容易造成鑄軋板面起棱，或在板面上出現(xiàn)被沖破的氧化皮，影響板面質(zhì)量。甚至液面太高，且供料嘴與鑄軋輥間隙過大，易將氧化膜沖破，使液體金屬進(jìn)入間隙，造成鑄軋中斷。從實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)中得知，正常鑄軋時(shí)液面高度經(jīng)驗(yàn)公式如下：H=y+h1+h2 =y+0.33h+h 2（4-6 ）液穴高度h1 一般為鑄軋區(qū)高度的三分之一左右，附加高度h2 為，能510mm夠使相正常連續(xù)鑄軋。4.4連續(xù)鑄軋的熱平衡條件能夠進(jìn)行正常的連續(xù)鑄軋，除了澆注系統(tǒng)充分預(yù)熱和金屬液面高度兩個(gè)基本條件外，鑄軋的熱平

13、衡則是建立連續(xù)鑄軋的主要條件或必要條件。所謂連續(xù)鑄軋的熱平衡，就是進(jìn)入整個(gè)鑄軋系統(tǒng)的熱量要等于從鑄軋系統(tǒng)導(dǎo)出的熱量。如果失去這個(gè)熱平衡不是金屬熔液不能凝固，導(dǎo)致漏液，就是液體金屬冷凝在澆注系統(tǒng)中，連續(xù)鑄軋將無(wú)法進(jìn)行。影響熱平衡條件的有三個(gè)工藝參數(shù)，即鑄軋溫度、鑄軋速度和冷卻強(qiáng)度。（一）鑄軋溫度鑄軋溫度一般以金屬液出爐溫度為準(zhǔn)。鑄軋溫度的選定，必須充分考慮保證液體金屬?gòu)臓t內(nèi)流槽入前箱，再進(jìn)入澆道系統(tǒng)，最后從供料嘴送至鑄軋輥上。由于在整個(gè)流程中，具有一定的熱量散失和溫度降低，如果鑄軋溫度過低，金屬液體容易凝固在澆道系統(tǒng)中，不能保證鑄軋的正常進(jìn)行。但是，如果鑄軋溫度過高，不僅有可能出現(xiàn)漏液，不能正常

14、進(jìn)行連續(xù)鑄軋，而且凝固晶粒粗大，有更多的吸氣體量，增加材料缺陷，導(dǎo)致材料性能的降低。因此，金屬液鑄軋溫度的選擇必須適宜。精彩文檔實(shí)用標(biāo)準(zhǔn)文案鑄軋溫度的選定要考慮整個(gè)澆注系統(tǒng)的長(zhǎng)短，以及氣候和室內(nèi)溫度情況。一般比所要鑄軋的金屬熔點(diǎn)高 6080oC。如果澆注系統(tǒng)保溫好，鑄軋的下限溫度可以適當(dāng)?shù)亟档?。（二）鑄軋速度鑄軋速度是連續(xù)鑄軋工藝參數(shù)中最重要的一個(gè)。鑄軋過程中冷卻速度的調(diào)整，主要是靠調(diào)整鑄軋速度來(lái)實(shí)現(xiàn)的。連續(xù)鑄軋不同階段的鑄軋速度是不同的。鑄軋開始的初始階段，主要是進(jìn)一步預(yù)熱澆注系統(tǒng)。這時(shí)鑄軋速度一般很高，為正常鑄軋速度的一倍半以上。這個(gè)階段液體金屬不能成形，金屬貼在鑄軋輥上成為碎片不斷被帶出

15、。隨著預(yù)熱的進(jìn)行，供料嘴內(nèi)溫度均勻，就要逐漸增加冷卻水量和降低鑄軋速度，增加冷卻時(shí)間。當(dāng)鑄軋速度降到一定數(shù)值時(shí)， 板坯開始局部立起，并不斷擴(kuò)至整個(gè)斷面，進(jìn)入連續(xù)鑄軋過程。如果再降低鑄軋速度之前，發(fā)現(xiàn)喜愛凝固外帶出的碎片有硬塊出現(xiàn)，則應(yīng)重新提高鑄軋速度，使供料嘴內(nèi)溫度均勻，然后再來(lái)逐漸降低鑄軋速度，最后調(diào)整至正常鑄軋速度范圍，使板坯征常鑄軋出來(lái)。（三）冷卻速度在鑄軋過程中，單位時(shí)間、單位面積上導(dǎo)出熱量的大小謂之冷卻強(qiáng)度。冷卻強(qiáng)度除和鑄軋輥的水冷強(qiáng)度有關(guān)外，和鑄軋速度、 鑄軋區(qū)高度以及輥套材料也有很大關(guān)系。鑄軋速度慢，就意味著液體金屬在鑄軋區(qū)停留的時(shí)間長(zhǎng)，有充分時(shí)間向外導(dǎo)熱，增加冷卻強(qiáng)度。鑄軋區(qū)長(zhǎng)

16、度增加，也就是冷卻面積增加，有利于熱的傳導(dǎo)。另外，輥套材料的導(dǎo)熱性能對(duì)冷卻強(qiáng)度也有很大影響。如選用鉭合金作輥套材料鑄軋純鋁時(shí)，則其鑄軋速度可達(dá) 1.1m/min ；而選用高合金鋼作輥套材料時(shí)，則鑄軋速度僅在 0.6m/min 左右。4.5連續(xù)鑄軋?jiān)O(shè)計(jì)參數(shù)（一）鑄軋角的選擇如圖 4-4a 所示兩輥鑄軋中心連線和供料嘴預(yù)端到鑄軋輥中心連線所形成的夾角，稱為鑄軋角，常以 表示之。鑄軋角所對(duì)之輥的圓弧即為鑄軋區(qū)。鑄軋區(qū)的高度 h、鑄軋角 及鑄軋輥半徑 R之間具有如下關(guān)系：h = R sin由軋制原理可知，鑄軋板能夠咬入的主要條件在于摩擦系數(shù)和鑄軋角的關(guān)系。當(dāng) >tan，則 Tx > Nx，

17、此時(shí)鑄軋板即可順利咬入，保證鑄軋順利進(jìn)行（見圖 4-4b ）。精彩文檔實(shí)用標(biāo)準(zhǔn)文案(a)(b)圖 4-4 (a)鑄軋角及鑄軋區(qū)高度h 示意圖， (b)摩擦系數(shù)和鑄軋角的關(guān)系示意圖當(dāng)鑄軋金屬一定時(shí)，在一定的鑄軋溫度下，摩擦系數(shù)不變，鑄軋角足夠小，有利于鑄軋板的咬入。但是，鑄軋角變小，相應(yīng)鑄軋效率將降低，因此，鑄軋角有一個(gè)最小限度，一般在 5o-15 o 之間。（二）輥徑的選擇鑄軋輥徑一般采取大些尺寸為好。因?yàn)樵诩榷ǖ蔫T軋角情況下，可使鑄軋區(qū)加長(zhǎng)，以利于熱交換。輥徑一般采用范圍在 400 550mm之間如圖 4-5 所示，鑄軋輥直徑D、鑄軋角 a 與變形量 h 之間關(guān)系如下：(4-8)(4-9)（

18、三）鑄軋輥套的選擇通過鑄軋輥套，冷卻水將液體金屬所含的熱量傳導(dǎo)出去，輥套承受著熱變應(yīng)力， 同時(shí)還承受著軋制力和輥套的紅裝應(yīng)力。因此輥套的選擇主要是選擇輥套材料和輥套厚度。輥套材料必須具備下列要求： (1) 有足夠好的導(dǎo)熱性能， (2) 有較高的力學(xué)性能， (3) 耐溫度急變， (4) 耐熱交變應(yīng)力的疲勞作用。由于輥套厚度增大，將影響熱的傳導(dǎo)，冷卻效果。因此，在保證輥套所受的軋制力、溫度熱變應(yīng)力和輥套紅裝應(yīng)力的總和小于輥套允許應(yīng)力，即在保證足夠的強(qiáng)度、剛度以及磨削次數(shù)的情況下，盡量減少輥套厚度。根據(jù)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，一般選擇輥套厚度在25 30mm為宜。這樣，既可保證輥套有較長(zhǎng)的使用壽命，又能獲得較大的

19、鑄軋速度。4.6 鋁板連續(xù)鑄軋生產(chǎn)工藝舉例連續(xù)鑄軋法生產(chǎn)鋁板帶坯的主要工藝流程是：熔煉靜置 （精煉） 鑄軋。其中，熔煉、靜置與一般熔鑄車間的熔煉工藝基本相同。鋁錠或廢料在熔精彩文檔實(shí)用標(biāo)準(zhǔn)文案煉爐內(nèi)熔化、扒渣和攪拌，然后鋁液進(jìn)入靜置爐保溫和精煉。連續(xù)鑄軋?jiān)陔p輥鑄軋?jiān)O(shè)備上進(jìn)行，而雙輥連續(xù)鑄軋?jiān)O(shè)備，有三種金屬液注入方式，分別為上注式、水平式和傾斜式，如圖 4-5 所示。前面關(guān)于連續(xù)鑄軋技術(shù)的介紹主要是基于上注式雙輥連續(xù)鑄軋?jiān)O(shè)備，但是目前主要以水平式和傾斜式應(yīng)用最廣泛。(a)上注式(b)水平式(c)傾斜式圖 4-5 雙輥式連續(xù)鑄軋?jiān)O(shè)備概圖典型的純鋁板連續(xù)鑄軋鑄軋工藝如下：(1) 熔煉和靜置70075

20、0o C，出爐溫 度熔煉 采用 32 噸的圓形重油熔煉爐，熔體溫度735745oC。靜置精煉采用 12 噸電阻加熱靜置爐，精煉溫度720740o C。精練后的金屬液中， H2 含量小于 0.15ml/100g鋁液。熔體凈化采用CCl4 精煉和玻璃絲布過濾相結(jié)合的方法。(2) 鑄軋工藝鑄軋采用雙輥傾斜式鑄軋機(jī)，? 650× 1600mm或 ? 980×1600mm；前箱內(nèi)熔體溫度， 685700oC；輥縫要求：板厚 7.07.5mm 時(shí)，輥縫 6.36.5mm；鑄軋區(qū)長(zhǎng)度：? 650×1600mm機(jī)為 4045mm，? 980× 1600mm機(jī)為5560m

21、m；o冷卻水壓， 0.30.5MPa，水溫低于 25 C；供料嘴預(yù)熱時(shí)，加熱爐膛定溫 300o C，保溫 8h 以上；前箱液面高度控制在 1020mm之間。4.7 薄板坯液芯壓下薄板坯連鑄帶液芯壓下技術(shù)是德國(guó)曼內(nèi)斯曼研究所和德馬克（DMG）冶金技術(shù)公司首先提出的，并在實(shí)驗(yàn)室對(duì)薄板鋼進(jìn)行了鑄軋實(shí)驗(yàn)。圖 4-6 是薄板坯連鑄帶液芯壓下技術(shù)設(shè)備結(jié)構(gòu)原理示意圖，采用了一種特制的水冷澆注、擠壓樞軸轉(zhuǎn)動(dòng)式結(jié)晶器。研究利用這種技術(shù)實(shí)際澆注的低碳鋼、奧氏體鋼和滾動(dòng)軸承鋼的組織和機(jī)械性能，結(jié)果表明，帶液芯的鋼坯鑄軋除了能夠提高冷卻速度外，對(duì)凝固殼進(jìn)行擠壓，就會(huì)在液芯引起攪拌效果，這有助于保持肛液的化學(xué)組成和性能

22、的均勻性，能夠明顯細(xì)化凝固結(jié)晶晶粒度，減輕成分偏祈和中心疏松、 裂紋等缺陷，很好地改善了鑄鋼的質(zhì)量，連軋板帶質(zhì)量達(dá)到和優(yōu)于傳統(tǒng)工藝的產(chǎn)品。精彩文檔實(shí)用標(biāo)準(zhǔn)文案圖 4-6 薄板坯液芯壓下鑄軋?jiān)O(shè)備結(jié)構(gòu)示意圖4.8鋁板連續(xù)鑄軋產(chǎn)品的缺陷及防止鋁板鑄軋常出現(xiàn)的缺陷有：條痕、空洞、橫波、白條、黑皮、板面不平、邊部不齊等。（一）條痕在鑄軋板面的固定位置出現(xiàn)未被軋輥軋上的條痕，有時(shí)呈不連續(xù)狀態(tài)。這是由于在該位置的供料嘴被氧化膜堵塞，使該處不能流出金屬， 只靠接近堵塞處兩側(cè)供給液體金屬，不等到這部分液體金屬補(bǔ)充到板面缺少金屬的地方，就被軋輥軋上，未被充填金屬的板面即出現(xiàn)發(fā)亮的條痕。防止條痕出現(xiàn)的解決措施主要有

23、 5 條： (1) 使供料嘴內(nèi)部結(jié)構(gòu)合理，盡量減少氧化膜被掛住的可能； (2) 整個(gè)澆注系統(tǒng)內(nèi)，包括前箱、橫澆道、供料嘴都要干凈，并要經(jīng) 300oC、4h 以上預(yù)熱處理； (3) 液體金屬鑄軋前，應(yīng)經(jīng)過過濾和除氣處理； (4) 在立板前，不能有局部硬塊存在，如有硬塊，就意昧著有氧化膜堵塞之處； (5) 提高鑄軋速度，或適當(dāng)提高液面高度，或及時(shí)處理堵塞之處，但是徹底消除氧化膜的堵塞是很困難的。（二）孔洞在板面出現(xiàn)斷續(xù)的穿透或未穿透的表面光亮孔洞，通常是前箱液面過低，或鑄軋速度過高所致的金屬液流供應(yīng)不足引起。一般在立板后一段時(shí)間，由于鑄軋速度過高，此種孔洞常常出現(xiàn)。防止孔洞出現(xiàn)的措施主要有2 條：

24、 (1)前箱的液面高度要穩(wěn)定地控制在-5-10mm為宜。液面過低或過高均對(duì)板面質(zhì)量沒有好處；(2)采取降低鑄軋速度亦可消除孔洞缺陷。但如鑄軋速度降低到一定程度后仍在板面留有孔洞，則是由于供料嘴中有氧化膜堵塞，需要采取其他措施進(jìn)行處理。（三）橫波在板面出現(xiàn)橫向的微波紋，嚴(yán)重的可用手摸出，甚至有輕微的層狀出現(xiàn)。解決措施有： (1) 提高鑄軋速度，使鑄軋區(qū)溫度高一些，特別是提高鑄軋輥和供料嘴端接觸處的溫度，使液穴外圈的氧化膜拉斷，縮短和鑄軋輥接觸時(shí)間，相對(duì)提高該處溫度；(2)前箱金屬液面太高，使液體金屬靜壓力過大，液穴向輥間隙伸展，造成金屬未被軋制時(shí)降溫很多，流動(dòng)性不好，故出現(xiàn)橫波或輕微的層狀。降低

25、金屬液面高度會(huì)立刻奏效；(3)提高金屬鑄軋溫度，改善金屬液的流動(dòng)性。精彩文檔實(shí)用標(biāo)準(zhǔn)文案（四）白條由于供料嘴和鑄軋輥間隙調(diào)整過小，當(dāng)液體金屬通過供料嘴時(shí)，供料嘴受熱膨脹而和鑄軋輥接觸，受一定的軋制力，供料嘴局部破壞，使該處液體金屬接觸鑄軋輥早，冷卻強(qiáng)度大，因而在板面上出現(xiàn)白條。另外，供料嘴即便沒壞，但有的部位貼在鑄軋輥上，使供料嘴的材料粉末與鑄軋板面摩擦，也會(huì)出現(xiàn)帶有很多粉塵的細(xì)小白條。解決措施， (1) 改進(jìn)供料嘴材質(zhì)，便其致密且受熱膨脹小，并應(yīng)有一定的彈性和剛性； (2) 根據(jù)供料嘴的性能，經(jīng)過試驗(yàn)，找出供料嘴和鑄軋輥間隙的數(shù)據(jù)。一般便用硅 . 藻土、 石棉泥、 黏土和其他黏結(jié)劑燒結(jié)而成的供料嘴，和鑄軋輥間隙在 0.5mm左右即可。（五）黑皮由于前箱液面控制的不穩(wěn)定或過高，使包裹液面金屬的氧化膜破壞而附在板面上，呈現(xiàn)出斷續(xù)的塊狀黑皮。解決措施： (1)采用機(jī)械或光電裝置控制前箱液面的穩(wěn)定性，保證液面高度在 -5 -1Omm范圍； (2)靜置爐流