拱肋制作工藝2017.11課件

1、跨長湖申大橋拱肋焊接制作方案八里店新老318國道連接線跨長湖申大橋鋼管拱焊接制作方案編制： 審核： 批準： 24目 錄一、拱肋概況二、編制依據(jù)三、準備工作四、主拱制作工藝五、副拱制作工藝六、整體拼裝七、涂裝工藝八、焊拉工藝規(guī)程一、拱肋概況跨長申湖大橋主橋拱肋由鋼管混凝土主拱肋及副拱肋組成。主拱肋拱軸線方程為y=4fx(L-x)/L2,矢高f=17.8m計算跨徑L=89m，主拱肋由拱腳鋼筋混凝土側(cè)段和中間鋼管混凝土拱肋組成，鋼管直徑為1400×25mm內(nèi)填C5混凝土，鋼管分5段加工，在相鄰兩段之間設(shè)置0.5m長的連接段，連接段由3個圓弧鋼板組成。橫撐主拱斜撐副拱拱肋空間效果圖副拱肋是在

2、拱腳段分出兩個較小的鋼管，副拱肋在拱腳處交于主拱肋并焊在主拱肋上，副拱肋平面和主拱肋平面成11度，三個拱肋形成空間的新月形，副拱肋采用R=54.827m圓弧線，副拱肋中心線最高點距主拱肋中心線5m，鋼管直徑700×12mm，內(nèi)設(shè)8道100×10 mm的縱向加勁肋，鋼管分5段加工，在相鄰兩段之間設(shè)置0.42m長的連接段，連接段由3個圓弧鋼板組成，于安裝現(xiàn)場與主體焊接。主、副鋼管拱肋之間采用350×12 mm的鋼管連接，斜撐連接主拱和副拱，順橋向按3.75m間距布置；橫撐連接兩副拱，順橋向按7.5m間距布置。二、編制依據(jù)1、鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收標準 (GB50205-

3、2001)2、鋼結(jié)構(gòu)施工規(guī)范 （GB50755-2012）3、公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范 （TB10203-2002）4、鋼管混凝土拱橋技術(shù)規(guī)范 （GB50923-2013）5、氣焊、焊條電弧焊、氣體保護焊和高能束焊的推薦坡口 （GB/985.1-2008）6、氣體保護電弧焊用碳素低合金鋼焊絲 （GB/T 8110-2008）7、鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范 （GB50017-2003）8、承壓設(shè)備無損檢測 （NB/T47013-2015）8、承壓設(shè)備焊接工藝評定 （NB/T47014-2011）9、金屬熔化焊焊接接頭射線照相 （GB33232005）10、鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級 （GB11345

4、89）11、八里店新老318國道連接線跨長湖申大橋主橋拱肋設(shè)計圖三、準備工作1、材料采購根據(jù)拱肋鋼材用量匯總表和項目工期要求，采購部立即按照相關(guān)程序組織采購，按采購控制程序文件及評定依據(jù)確定供貨單位，合同正式簽定前，采購部應(yīng)對供方代表微分和資質(zhì)進行確認。采購合同中要注明質(zhì)量標準、數(shù)量、規(guī)格、驗收標準、交貨期限及明確爭端處理辦法。2、材料復(fù)驗工程所用的鋼材、焊材、涂料按相關(guān)標準和本橋梁工程有關(guān)技術(shù)要求及工廠材料采購質(zhì)量控制程序文件的規(guī)定，核對生產(chǎn)廠家、質(zhì)量證書、牌號、爐批號、批量等，并按有關(guān)現(xiàn)行標準要求取樣復(fù)驗。復(fù)驗合格的材料才能入庫登記,實現(xiàn)該工程所用材料使用的可追溯性。3、工藝評定試驗鋼管桁

5、架拱肋制造前應(yīng)進行焊接工藝評定試驗，以此確定適合工廠設(shè)備、人員、生產(chǎn)和管理等方面的最佳工藝參數(shù)，鋼管桁架拱肋在實際制造中嚴格按工藝評定確定的參數(shù)作業(yè)。焊接工藝評定試驗試板的取樣、焊接、編號、送樣評定過程均要做到規(guī)范操作。4、對所有材料表面進行噴丸除銹處理，除銹等級應(yīng)達Sa2.5要求，經(jīng)檢驗合格后，在主、副拱內(nèi)表面、拱腳拱肋進入混凝土部分外表面應(yīng)涂裝無機富鋅漆。5、理解設(shè)計圖深入學(xué)習和領(lǐng)會設(shè)計院提供的設(shè)計施工圖和技術(shù)要求及相關(guān)的標準、規(guī)范，進行鋼管拱的CAD或三維放樣，以獲得各構(gòu)件的準確數(shù)據(jù)，并完成施工圖的深化設(shè)計細化工作，以進一步為工廠生產(chǎn)作好準備。6、本橋主、副拱管線性為以折代曲，不采用火工

6、彎管，在環(huán)縫裝配時注意拱管的線性，并考慮到卷板機的工作范圍，初步確定每段折線長為2m。制作工藝流程：準備工作 號料 切割 卷管 邊緣加工 縱縫裝配 縱縫焊接 外觀檢查、無損探傷檢測 矯正 環(huán)縫裝配 環(huán)縫焊接 外觀檢查、無損探傷檢測 整體試拼 涂裝。四、主拱制作工藝1、放樣下料1.1板類零件(腹板、加勁板等)可以直接用數(shù)控等離子切割機或數(shù)控火焰切割機精密切割下料，對板厚在10mm以下的板零件，也可用剪切方法下料，但剪切后需加工剪切邊緣，以消除因剪切可能產(chǎn)生的裂紋。1.2 每根主拱總長為97.84m，以每2m一節(jié)制作，下料尺寸為-25*4320*2000mm，數(shù)量共計49塊；主拱分5段制作，有4個

7、接頭，接頭法蘭下料尺寸為-35*902/580（內(nèi)孔留22加工余量），共16塊。2、矯正2.1 對鋼材進行矯正，去毛刺、除飛邊，對銳角進行打磨。2.2 矯正后的鋼材表面不應(yīng)有明顯的凹痕和損傷，劃痕深度不得大于0.5mm，零件矯正后的允許偏差1.0mm3、邊緣加工所有用于卷制鋼管的鋼板其縱、環(huán)縫位置的坡口，均使用銑邊機刨坡口或利用半自動切割坡口，切割邊緣需進行清渣、打磨處理。坡口尺寸及允許偏差應(yīng)符合設(shè)計要求及有關(guān)規(guī)定。4、制孔4.1 將法蘭兩兩用點焊連接，配鉆孔12*50，須做到如圖均勻布置，位置度誤差不大于2mm。4.2 用車床對法蘭進行鏜孔至602，要求內(nèi)孔與外圓同心度誤差不大于1mm。4.

8、3 對加工孔的孔口去毛刺、倒鈍。5、卷管5.1用卷板機將鋼板卷制成管，外部直徑應(yīng)為1400mm，直徑誤差為±2mm，圓度誤差不大于2mm，卷制時應(yīng)注意坡口朝外。5.2 焊接鋼筒縱縫，注意兩端要用引弧板，焊接前須對焊接區(qū)域進行預(yù)熱，焊接時要嚴格按照焊接規(guī)程焊接進行，應(yīng)盡量減小焊接變形，確保焊縫外觀質(zhì)量，杜絕氣孔、咬邊等焊接缺陷，焊縫余高不大于3mm。最后割除引弧板，用磨光機對割斷處進行打磨，每一節(jié)鋼筒須打上鋼印編號作為標識。6，探傷檢測6.1 對焊縫進行100%超聲波無損探傷，并抽取全部焊縫長度的20進行X射線檢查，如有不合格處應(yīng)進行返修，但對同一位置的返修不應(yīng)超過2次。6.2 對卷制

9、焊接鋼管進行矯正。7、鋼管拼接7.1 鋪設(shè)平臺參照下圖鋪設(shè)鋼平臺，用水準儀或經(jīng)緯儀進行檢查，平臺標高誤差不大于5mm。且要求平臺足以放置主拱，同時有利于劃線放樣和固定胎架。7.2 放樣按下圖所給出的數(shù)據(jù)劃線放樣，找到拱管中心線（圓弧點劃線）上的各個節(jié)點，共有25個，用樣沖做上標記，然后用長直尺平滑地連接各個節(jié)點，形成實際的主拱中心弧線。主拱示意圖（單位:mm）7.3 制作和安裝胎架用槽鋼10或12制作”U”胎架，高度為1200mm，槽口寬為1400+10mm，按每節(jié)鋼筒布置2個胎架計。然后以拱肋圓弧中心線為對稱線布置胎架，并進行焊接固定，胎架布置位置應(yīng)避開鋼筒焊接處和拱肋接頭處。7.4 拼接主

10、肋鋼管每榀主拱肋分成五個節(jié)段，節(jié)段和節(jié)段在近管端加放20mm余量現(xiàn)場切割；節(jié)段和節(jié)段在近管端加放30mm余量，在完成預(yù)拼后切割；中間節(jié)段兩端各加放30mm余量，在完成預(yù)拼后切割。環(huán)縫應(yīng)當在具有縱向線型的水平胎架的進行，應(yīng)當控制環(huán)縫的間隙、主拱縱向線性，焊前加跨縫碼。為保證線型，每個節(jié)段兩端頭應(yīng)當設(shè)點以控制線型。裝焊時應(yīng)當將焊接收縮量考慮在內(nèi)主拱接頭位置圖（單位:mm）按照放樣線，吊裝主肋鋼管就位，如鋼管接頭處不能滿足要求，應(yīng)用火焰割除炬對其端部進行修正，直至達到要求并點固定，鋼管連接處縫隙和鈍邊應(yīng)不大于2mm；每一拱肋分五段，接頭坐標如下圖，鋼管弧線中心長分別為6880mm、28900mm、2

11、6240mm。7.5 焊接鋼筒環(huán)縫，焊接前須對焊接區(qū)域進行預(yù)熱，焊接時要嚴格按照焊接規(guī)程焊接進行，應(yīng)盡量減小焊接變形，確保焊縫外觀質(zhì)量，杜絕氣孔、咬邊等焊接缺陷，焊縫余高不大于3mm。對焊縫進行100%超聲波無損探傷，如有不合格處應(yīng)進行返修，但對同一位置的返修不應(yīng)超過2次。7.6 裝配拱肋接頭，焊接前應(yīng)用螺栓將法蘭連接，然后調(diào)整法蘭中心，使之與鋼管中心一致，同心誤差不大于5mm。五、副拱制作工藝1、放樣下料1.1板類零件(腹板、加勁板等)可以直接用數(shù)控等離子切割機或數(shù)控火焰切割機精密切割下料，對板厚在10mm以下的板零件，也可用剪切方法下料，但剪切后需加工剪切邊緣，以消除因剪切可能產(chǎn)生的裂紋。

12、1.2 每根副拱總長為97.84m，以每2m一節(jié)制作，下料尺寸為-12*2161*2000mm，數(shù)量共計50塊；主拱分5段制作，有4個接頭，接頭法蘭下料尺寸為-35*422/442（內(nèi)孔留21加工余量），共16塊；加強肋為-10*100*2000，2、矯正2.1 對鋼材進行矯正，去毛刺、除飛邊，對銳角進行打磨。2.2 矯正后的鋼材表面不應(yīng)有明顯的凹痕和損傷，劃痕深度不得大于0.5mm，零件矯正后的允許偏差1.0mm3、邊緣加工所有用于卷制鋼管的鋼板其縱、環(huán)縫位置的坡口，均使用銑邊機刨坡口或利用半自動切割坡口，切割邊緣需進行清渣、打磨處理。坡口尺寸及允許偏差應(yīng)符合設(shè)計要求及有關(guān)規(guī)定。4、制孔4.

13、1 將法蘭兩兩用點焊連接，配鉆孔8*32，須做到如圖均勻布置，位置度誤差不大于2mm。4.2 用車床對法蘭進行鏜孔至301，要求內(nèi)孔與外圓同心度誤差不大于1mm。4.3 對加工孔的孔口去毛刺、倒鈍。5、卷管5.1用卷板機將鋼板卷制成管，外部直徑應(yīng)為700mm，直徑誤差為±2mm，圓度誤差不大于2mm，卷制時應(yīng)注意坡口朝外。5.2 焊接鋼筒縱縫，注意兩端要用引弧板，焊接前須對焊接區(qū)域進行預(yù)熱，焊接時要嚴格按照焊接規(guī)程焊接進行，應(yīng)盡量減小焊接變形，確保焊縫外觀質(zhì)量，杜絕氣孔、咬邊等焊接缺陷，焊縫余高不大于2mm。最后割除引弧板，用磨光機對割斷處進行打磨，每一節(jié)鋼筒須打上鋼印編號標識。按設(shè)

14、計圖均布焊接縱向加勁肋。6、探傷檢測6.1 對焊縫進行100%超聲波無損探傷，如有不合格處應(yīng)進行返修，但對同一位置的返修不應(yīng)超過2次。6.2 對卷制焊接鋼管進行矯正。7、鋼管拼接7.1放樣每榀副拱肋分成五個節(jié)段，節(jié)段和節(jié)段在近管端加放20mm余量現(xiàn)場切割；節(jié)段和節(jié)段在近管端加放30mm余量，在完成預(yù)拼后切割；中間節(jié)段兩端各加放30mm余量，在完成預(yù)拼后切割。副拱順橋向立面半徑為R=54827mm，橫橋向平面投影為橢圓（如下圖），結(jié)合主肋放樣線，按下圖所給出的數(shù)據(jù)劃線放樣，找到拱管順橋向立面投影中心線（圓弧點劃線）上的各個節(jié)點，共有25個，用樣沖做上標記，然后用直尺平滑地連接各個節(jié)點，形成拱管順

15、橋向立面投影中心弧線。副拱結(jié)構(gòu)圖（單位:mm）7.2 用槽鋼10或12制作支架和”U”胎架，支架高度應(yīng)依據(jù)上圖確定，”U”胎架槽口高度為600mm，寬為700+10mm，按每節(jié)鋼筒布置2個胎架計。然后參照上圖以主拱中心線為基準布置支架和胎架，并進行焊接固定，支架和胎架布置位置應(yīng)避開鋼筒焊接處和拱肋接頭處。7.3 拼接副拱鋼管按照放樣線，吊裝副拱鋼管就位，如鋼管接頭處不能滿足要求，應(yīng)用火焰割除炬對其端部進行修正，直至達到要求并點固定，鋼管連接處縫隙和鈍邊應(yīng)不大于2mm；每一拱肋分五段，接頭坐標如上圖，鋼管弧線中心長分別為8550mm、30290mm、26250mm。7.4 焊接鋼筒環(huán)縫，焊接前須

16、對焊接區(qū)域進行預(yù)熱，焊接時要嚴格按照焊接規(guī)程焊接進行，應(yīng)盡量減小焊接變形，確保焊縫外觀質(zhì)量，杜絕氣孔、咬邊等焊接缺陷，焊縫余高不大于3mm。對焊縫進行100%超聲波無損探傷，如有不合格處應(yīng)進行返修，但對同一位置的返修不應(yīng)超過2次。7.5 裝配拱肋接頭，焊接前應(yīng)用螺栓將法蘭連接，然后調(diào)整法蘭中心，使之與鋼管中心一致，同心誤差不大于3mm。六、整體拼裝1、主、副肋放樣焊接結(jié)束后，在原位置將其固定，確保其原有的狀態(tài)。焊接主拱和副拱，副拱與主拱的接合線形應(yīng)正確美觀，焊縫和焊接型式要求全坡口、全焊透，焊縫等級為級，并須進行100%超聲波無損控傷檢測。如有不合格處應(yīng)進行返修，但對同一位置的返修不應(yīng)超過2次

17、。2、按照設(shè)計圖，對拱腳處除鋼管外的所有構(gòu)件進行下料，然后進行矯正、制孔和焊接，焊接時應(yīng)嚴格遵照工藝要求，確保焊縫內(nèi)部質(zhì)量和外觀要求，避免出現(xiàn)氣孔、夾渣、咬邊和較大變形。拱腳示意圖3、為便于日后現(xiàn)場安裝方便，應(yīng)制作臨時支撐，即主拱和副拱之間設(shè)置臨時橫桿和斜桿，將相應(yīng)的二段主拱和一段副拱連接在一起成為一組，每一組拱肋設(shè)置三處臨時支撐，位置分別在拱肋的左端、中間和右端。臨時支撐結(jié)構(gòu)為雙拼12槽鋼，兩端通過50mm銷軸與拱肋連接。臨時支撐的設(shè)置應(yīng)避開拱肋自身結(jié)構(gòu)的直桿和斜桿位置。4、根據(jù)拱肋之間的實際間距測得橫桿和斜桿的下料長度，每一橫桿和斜桿兩頭須進行相貫線形的成型，因橫桿和斜桿的長度和位置皆不同

18、，故須對其進行編號；為便于拱肋運輸和吊裝，橫桿和斜桿應(yīng)在安裝現(xiàn)場與主副拱肋焊接。七、涂裝工藝1、涂料的儲存與保管涂料中含有易燃溶劑，要保存在通風干燥的倉庫內(nèi)，防止日光直接照射，防止水的滲入，并應(yīng)隔離火源，遠離熱源。在儲存時要注意油漆包裝是否嚴密，如發(fā)現(xiàn)桶漏，要及時密封，以防止涂料接觸空氣或溶劑揮發(fā)，影響質(zhì)量及發(fā)生危險、玷污庫房等。2.鋼結(jié)構(gòu)表面處理及涂裝方案鋼材表面預(yù)處理要求采用噴砂達到GB/T8923-1988標準規(guī)定的Sa2.5級后進行噴涂，噴涂要求如下表。部位防腐方案道數(shù)干膜厚度（m）備注主、副拱肋壓注混凝土內(nèi)表面及拱腳拱肋進入混凝土部分外表面無機富鋅底漆140副拱肋腹腔內(nèi)兩面，橫向聯(lián)系

19、鋼管內(nèi)表面無機富鋅底漆2100主、副拱肋外表面，橫向聯(lián)系鋼管外表面熱噴鋅1150環(huán)氧封閉漆250環(huán)氧云鐵中間漆2120聚硅氧烷面漆2100顏色待定干膜總厚度2703、損壞、劣質(zhì)及焊接后燒損漆膜的處理與修補3.1凡損壞的漆膜不管面積大小，都必須進行修補。用手工除銹法對損傷的部位進行除銹，除銹等級達到GB8923-1988要求的St2.0級，并且損傷區(qū)域周圍25-30%范圍內(nèi)的涂層應(yīng)打磨成坡度，然后再按該部位的配套油漆體系進行修補，其各層漆膜厚度都要達到設(shè)計要求。3.2劣質(zhì)漆膜：包括有顯著流掛的漆膜，干噴、顏色不均、色差較大、影響外觀的漆膜，都要打掉漆膜，重新涂裝。首先用手工除銹，達到GB8923

20、-1988要求的St2.0級，按各部位的配套油漆體系進行涂裝。各涂層的漆膜厚度要達到設(shè)計要求。顏色不均的面漆漆膜，可在原漆膜的基礎(chǔ)上進行重噴，使其漆膜達到外觀一致。3.3鋼結(jié)構(gòu)在存放、安裝過程中損壞的涂層以及安裝連接部位、焊接后燒損部位（首先清除焊縫的焊渣、焊瘤）的漆膜，用手工除銹達到GB8923-1988要求的St2.0級，按各部位的配套油漆體系進行修補，其漆膜厚度要達到所在處要求。4、涂裝檢驗4.1、涂裝前按鋼結(jié)構(gòu)各部位的涂裝要求，對涂料的品種、種類和規(guī)定的技術(shù)指標進行檢驗，合格后方可采用。4.2、在涂裝過程中，對溫度和周圍環(huán)境等涂裝作業(yè)條件進行檢查。在鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)品涂裝前對鋼表面除銹等級進行

21、檢驗。4.3、油漆干膜厚度檢查：以每100cm2左右測量一點，所測結(jié)果90以上的計測點測得的膜厚值，必須達到所規(guī)定的膜厚要求，其余不符合規(guī)定膜厚的點，其膜厚值應(yīng)超過規(guī)定膜厚的90。八、焊接工藝規(guī)程1. 目的本焊接原則工藝規(guī)程僅為八里店新老318國道連接線跨長湖申大橋主橋鋼管拱肋結(jié)構(gòu)焊接的指導(dǎo)文件，同時可作為編制其它焊接文件和焊接施工文件的依據(jù)。2. 范圍本焊接原則工藝規(guī)程僅適用于跨長湖申大橋主橋鋼管拱肋結(jié)構(gòu)的建造，用于二氧化碳半自動氣體保護焊、埋弧自動焊焊接方法的基本原則、工藝措施和焊接檢驗標準。3. 參考標準（1）鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范 （GB50205-2001）（2）鋼焊縫手工超聲波

22、探傷方法和探傷結(jié)果分級（GB11345-89）(3)鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級(GB3323-87)4. 工藝4.1 總則本焊接原則工藝規(guī)程是參照跨長湖申大橋主橋鋼管拱肋結(jié)構(gòu)制造加工技術(shù)要求等有關(guān)規(guī)定和標準、規(guī)范編制。本焊接原則工藝規(guī)程作為組織跨長湖申大橋主橋鋼管拱肋結(jié)構(gòu)焊接工程的依據(jù)，焊接工作應(yīng)按本焊接原則工藝規(guī)程及提及的規(guī)范標準進行。4.2 焊接工藝評定針對跨長湖申大橋主橋鋼管拱肋結(jié)構(gòu)的焊接工藝評定，作為編寫焊接工藝卡片的依據(jù)。4.3 焊工資格所有從事于跨長湖申大橋主橋鋼管拱肋結(jié)構(gòu)焊接工作的焊工，必須持有效的焊工合格證并在規(guī)定的工作范圍內(nèi)進行焊接工作，還必須熟悉所承擔焊接工作的工藝

23、要求，不允許無證上崗或越類越項上崗。4.4 鋼材牌號跨長湖申大橋主橋鋼管拱肋結(jié)構(gòu)所用的鋼材材質(zhì)主要為Q345D。4.5 焊接材料跨長湖申大橋主橋鋼管拱所采用的焊接材料及輔材：CO2半自動氣體保護焊焊絲: ER50-6(YT50-6) 直徑： 1.2二氧化碳氣體 純度99.5%埋弧自動焊焊絲： H10Mn2 直徑：4埋弧自動焊焊劑: SJ101 鋼板配套的主要焊接材料及焊接方法詳見下表。鋼材牌號焊接材料及焊接方法氣保焊自動焊Q345DER50-6H10Mn2+SJ1014.6.焊接材料的保管 焊接材料進廠后必須按焊接材料進貨檢驗項目及標準進行復(fù)驗，檢驗合格后方可入庫，并按規(guī)定進行堆放。 焊接材料

24、在使用前必須按焊接材料出廠說明書要求進行烘焙、保溫、貯存。 埋弧自動焊采用H08Mn2E焊絲。焊絲表面不得有銹、油污等， 若有此現(xiàn)象時，裝盤前必須清除干凈。焊劑使用前必須在烘箱內(nèi)烘焙，采用SJ101焊劑,烘焙溫度為300-350，烘焙時間為1-2小時，并存放在烘箱內(nèi)，隨用隨取,每次領(lǐng)用不超過4小時用量.未用完的焊劑要及時退庫,存放在烘箱內(nèi). 二氧化碳氣體保護焊采用ER50-6焊絲。焊絲表面不得有銹、油污等。二氧化碳氣體純度為99.5。襯墊應(yīng)保持干燥，懷疑受潮時不能繼續(xù)使用，應(yīng)進行80100烘焙，隨用隨取。焊接材料的進出庫及再加工都須做好記錄，并有可追溯性。4.7 焊接設(shè)備 所有類型的電弧焊機要

25、能滿足生產(chǎn)所要求的各種工藝參數(shù)和規(guī)定，并確保設(shè)備的完好。電纜、配件、烘箱和輔助設(shè)備應(yīng)能按生產(chǎn)廠家的規(guī)定加以保養(yǎng)，能正常運轉(zhuǎn)，并且處于良好的工作狀態(tài)。設(shè)備上的儀表應(yīng)齊全、準確,并按規(guī)定定期進行校驗。 手工電弧焊選用交、直流二用硅整流弧焊機ZXE系列型，采用直流反接。手工電弧焊機要求網(wǎng)路電壓波動不能超過額定電壓±10%。埋弧自動焊機要求網(wǎng)路電壓波動不能超過額定電壓±7%。 二氧化碳氣體保護半自動焊焊機要求網(wǎng)路電壓波動不能超過額定電壓±7%。4.8 焊接方法和坡口加工大橋鋼管拱結(jié)構(gòu)采用二氧化碳半自動氣保焊和埋弧自動焊兩種焊接方法。附表2 方法焊縫形式CO2氣保焊埋弧自動

26、焊對接接頭T形接頭/坡口形式必須符合GB985-88、GB986-88的規(guī)定，相貫線坡口形式必須符合設(shè)計圖紙和相關(guān)要求。坡口尺寸由焊接工藝評定確定。4.9定位焊定位焊的長度不應(yīng)小于6080mm，間距400500mm，定位焊應(yīng)距焊縫端部30mm以上，且焊腳尺寸1/2設(shè)計焊腳。定位焊工作應(yīng)由持上崗證，并按要求進行焊接。 定位焊采用手工電弧焊或CO2 氣體保護焊。 定位焊不得存在裂紋、夾渣、氣孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出現(xiàn)開裂現(xiàn)象,須先查明原因，然后用碳弧氣刨清除原定位焊縫，再由裝配人員重新定位。 定位工裝嚴禁采用錘擊法或疲勞破壞的方式拆除，須采用氣割。切割時應(yīng)留打磨余量。焊的焊條必須與施工焊材相同或

27、相對應(yīng)。4.10 氣候及防護焊件表面應(yīng)當保持干燥.當焊件表面有水分現(xiàn)象；當周圍的溫度低于5時；當下雨、下雪、刮大風（如采用CO2氣體保護焊當風速大于2米/秒時、手工電弧焊當風速大于8米/秒時）、相對濕度大于80%等時。必須采取防護措施來保護焊接區(qū)，并加溫使焊件焊接區(qū)的溫度達到20左右方能進行施焊。4.11預(yù)熱和層間溫度當焊件必須預(yù)熱時，對坡口和坡口二側(cè)至少75mm左右范圍進行 預(yù)熱處理，Q345A(B)鋼一般預(yù)熱溫度在80。當進行多層多道焊時，層間溫度要控制在250，并且層間溫度不得低于預(yù)熱溫度。4.12 焊接前準備工作及焊接注意事項 焊接前，對所有的鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件坡口內(nèi)和坡口的正、反兩面坡口二邊

28、各50mm范圍進行清理打磨，去除表面的油、銹、氧化皮和塵污等，使之露出金屬光澤。 若采用襯墊進行焊接，焊縫反面120mm左右內(nèi)不得有污物。 對接焊縫兩端，凡可以的均要安裝引弧板和熄弧板。不得在焊縫以外的母材上隨意引弧，以免引起焊件缺陷。埋弧焊引、熄弧板長度不小于100mm，寬度不小于80mm。手工焊、CO2焊引、熄弧板不小于50mm。材質(zhì)、坡口與工件基本相同。焊縫在引、熄弧板上的引出長度：埋弧焊不小于80mm；手工焊、CO2焊不小于25mm。 多層多道焊縫在下道焊縫焊接前，應(yīng)進行焊縫表面清理工作，不得在有焊渣、飛濺等情況下施焊。多層多道焊焊接時，上層與下層之間的焊接接頭應(yīng)相互錯開30mm左右。

29、埋弧自動焊焊接過程中不應(yīng)有斷弧。如有斷弧則必須將?；√幣俪?:5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接處應(yīng)修磨均順。 所有鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件的開口處或端頭，應(yīng)有良好的包角焊縫。 當氣溫低于5,對板厚大于25mm的Q345D級的鋼板, 焊縫背面清根（或返修不合格焊縫）或需碳刨加工接頭和邊緣前，應(yīng)按要求進行預(yù)熱。任何用碳刨進行刨槽的地方，碳刨的表面必須清磨。避免待焊區(qū)域滲碳及其它物質(zhì)殘留。 鋼結(jié)構(gòu)在制造過程中，未經(jīng)監(jiān)理許可不允許在產(chǎn)品上打鋼印。 各類型焊縫首制焊縫完畢后，必須按規(guī)定進行外觀和內(nèi)部質(zhì)量檢驗。 嚴禁在焊縫以外的母材上隨意引弧。 角焊縫的轉(zhuǎn)角處包角應(yīng)良好,焊縫的起落弧處應(yīng)回焊10mm以上。 埋

30、弧自動焊如在焊接過程中出現(xiàn)斷弧現(xiàn)象,必須將斷弧處刨成1:5的坡度，搭接50mm施焊。 埋弧自動焊焊劑覆蓋厚度控制在2040mm范圍，焊接后應(yīng)待焊縫稍冷卻后再敲去熔渣。 多層多道焊時,各層各道間的熔渣應(yīng)徹底清除干凈。 焊接時，嚴格控制層間溫度，采用點溫計在焊接過程中進行監(jiān)控。 焊后清理熔渣及飛濺物，圖紙要求打磨的焊縫按要求打磨平順。 對接焊縫焊接時，在焊縫兩端裝設(shè)引、熄弧板，引、熄弧板的材質(zhì)、坡口形式與母材保持一致。 氣體保護焊在風速超過2米/秒、手工電弧焊在風速超過8米/秒時，應(yīng)采取良好的防風措施如擋風板等，防止焊縫產(chǎn)生氣孔。 施工人員在施工過程中，如發(fā)現(xiàn)焊縫出現(xiàn)裂紋應(yīng)及時通知工藝人員，工藝人

31、員在查明原因后制訂工藝方案，工藝方案經(jīng)監(jiān)理工程師批準后才能實施。 工地焊接采用防風棚以局部防風。遇有雨天時一般停止施工，若因進度要求需趕工時，除局部加熱和防風外，焊縫在采取有效的防雨措施后才能施工。4.13焊接程序 拱管縱縫和環(huán)縫分別采用埋弧自動焊和CO2氣體保護焊在專用的胎架上進行焊接。 縱縫兩端必須安裝引、熄弧板，其坡口形式與縱縫相一致。 引、熄弧板與鋼管連接的一端應(yīng)開制與環(huán)縫相對應(yīng)的坡口，使引、熄弧 板安裝時能與鋼管環(huán)縫坡口面密貼，從而保證引、熄處的焊接質(zhì)量。 引、熄弧板在焊縫檢驗完成以后采用割炬切除，并采用沙輪機修磨光順。 相貫線焊縫焊接采用CO2氣體保護，利用CO2氣體保護的特點，保證焊縫熔透深度、提高焊接質(zhì)量。 相貫線焊縫采用臨時定位工裝進行定位，焊縫內(nèi)不得直接引弧、點焊，以消除定位焊縫對正式焊縫的不利影響。 相貫線焊縫由經(jīng)過專門培訓(xùn)的焊接人員擔任焊接工作，在焊接人員素質(zhì)上予以充分保證。 通過對以往橋梁制造的系統(tǒng)分析，在焊接胎架上預(yù)置合適的反變形量，以控制焊接變形。 在焊接胎架設(shè)置定位、限位裝置，提高安裝精度，控制焊縫橫向收縮變形，以保證單元件端口的一致性，保證工地安裝質(zhì)量。 廣泛采用CO2氣體保護自動焊進行單元件焊接，充分利用其輸入熱量集中