各種加工方法的加工精度

1、如文檔對你有用，請下載支持!各種加工方法的加工精度一：車削車削中工件旋轉(zhuǎn)，形成主切削運動。刀具沿平行旋轉(zhuǎn)軸線運動時，就形成內(nèi)、外園柱面。刀具沿與軸線相交的斜線運動，就形成錐面。仿形車床或數(shù)控車床上，可以控制刀具沿著一條曲線進(jìn)給，則形成一特定的旋轉(zhuǎn)曲面。采用成型車刀，橫向進(jìn)給時，也可加工出旋轉(zhuǎn)曲面來。車削還可以加工螺紋面、端平面及偏心軸等。車削加工精度一般為IT8IT7,表面粗糙度為6.31.6精車時，可達(dá)IT6IT5,粗糙度可達(dá)0.40.1科亞車削的生產(chǎn)率較高，切削過程比較平穩(wěn)，刀具較簡單。二：銃削主切削運動是刀具的旋轉(zhuǎn)。臥銃時，平面的形成是由銃刀的外園面上的刃形成的。立銃時，平面是由銃刀的端

2、面刃形成的。提高銃刀的轉(zhuǎn)速可以獲得較高的切削速度，因此生產(chǎn)率較高。但由于銃刀刀齒的切入、切出，形成沖擊，切削過程容易產(chǎn)生振動，因而限制了表面質(zhì)量的提高。這種沖擊，也加劇了刀具的磨損和破損，往往導(dǎo)致硬質(zhì)合金刀片的碎裂。在切離工件的一般時間內(nèi)，可以得到一定冷卻，因此散熱條件較好。按照銃削時主運動速度方向與工件進(jìn)給方向的相同或相反，又分為順銃和逆銃。順銃銃削力的水平分力與工件的進(jìn)給方向相同，工件臺進(jìn)給絲杠與固定螺母之間一般有間隙存在，因此切削力容易引起工件和工作臺一起向前竄動，使進(jìn)給量突然增大，引起打刀。在銃削鑄件或鍛件等表面有硬度的工件時，順銃刀齒首先接觸工件硬皮，加劇了銃刀的磨損。逆銃可以避免順

3、銃時發(fā)生的竄動現(xiàn)象。逆銃時，切削厚度從零開始逐漸增大，因而刀刃開始經(jīng)歷了一段在切削硬化的已加工表面上擠壓滑行的階段，加速了刀具的磨損。同時，逆銃時，銃削力將工件上抬，易引起振動，這是逆銃的不利之處。銃削的加工精度一般可達(dá)IT8IT7,表面粗糙度為6.31.6普通銃削一般只能加工平面，用成形銃刀也可以加工出固定的曲面。數(shù)控銃床可以用軟件通過數(shù)控系統(tǒng)控制幾個軸按一定關(guān)系聯(lián)動，銃出復(fù)雜曲面來，這時一般采用球頭銃刀。數(shù)控銃床對加工葉輪機(jī)械的葉片、模具的模芯和型腔等形狀復(fù)雜的工件，具有特別重要的意義。三：刨削刨削時，刀具的往復(fù)直線運動為切削主運動。因此，刨削速度不可能太高，生產(chǎn)率較低。刨削比銃削平穩(wěn)，其

4、加工精度一般可達(dá)IT8-IT7,表面粗糙度為Ra6.31.6科叫精刨平面度可達(dá)0.02/1000,表面粗糙度為0.80.4四：磨削磨削以砂輪或其它磨具對工件進(jìn)行加工，其主運動是砂輪的旋轉(zhuǎn)。砂輪的磨削過程實際上是磨粒對工件表面的切削、刻削和滑擦三種作用的綜合效應(yīng)。磨削中，磨粒本身也由尖銳逐漸磨鈍，使切削作用變差，切削力變大。當(dāng)切削力超過粘合劑強(qiáng)度時，圓鈍的磨粒脫落，露出一層新的磨粒，形成砂輪的自銳性但切屑和碎磨粒仍會將砂輪阻塞。因而，磨削一定時間后，需用金剛石車刀等對砂輪進(jìn)行修整。磨削時，由于刀刃很多，所以加工時平穩(wěn)、精度高。磨床是精加工機(jī)床，磨削精度可達(dá)IT6IT4,表面粗糙度Ra可達(dá)1.25

5、0.01甚至可達(dá)0.1-0.008rn磨削的另一特點是可以對淬硬的金屬材料進(jìn)行加工。因此，往往作為最終加工工序。磨削時，產(chǎn)生熱量大，需有充分的切削液進(jìn)行冷卻。按功能不同，磨削還可分為外園磨、內(nèi)孔磨、平磨等。五：鉆削與鏈削在鉆床上，用鉆頭旋轉(zhuǎn)鉆削孔，是孔加工的最常用方法。鉆削的加工精度較低，一般只能達(dá)到IT10,表面粗糙度一般為12.5-6.3pm,在鉆削后常常采用擴(kuò)孔和錢孔來進(jìn)行半精加工和精加工。擴(kuò)孔采用擴(kuò)孔鉆，錢孔采用錢刀進(jìn)行加工。錢削加工精度一般為IT9IT6,表面粗糙度為Ra1.60.4擴(kuò)孔、較孔時，鉆頭、錢刀一般順著原底孔的軸線，無法提高孔的位置精度。鍵孔可以較正孔的位置。鎮(zhèn)孔可在鎮(zhèn)床

6、上或車床上進(jìn)行。在鎮(zhèn)床上鎮(zhèn)孔時，鎮(zhèn)刀基本與車刀相同，不同之處是工件不動，鍵刀在旋轉(zhuǎn)。鏈孔加工精度一般為IT9IT7,表面粗糙度為Ra6.30.8mm。鉆削加工鏈床加工車床加工六：齒面加工齒輪齒面加工方法可分為兩大類：成形法和展成法。成形法加工齒面所使用的機(jī)床一般為普通銃床，刀具為成形銃刀，需要兩個簡單成形運動：刀具的旋轉(zhuǎn)運動和直線移動。展成法加工齒面的常用機(jī)床有滾齒機(jī)、插齒機(jī)等。七：復(fù)雜曲面加工三維曲面的切削加工，主要采用仿形銃和數(shù)控銃的方法或特種加工方法（見本節(jié)八）。仿形銃必須有原型作為靠模。加工中球頭仿形頭，一直以一定壓力接觸原型曲面。仿形頭的運動變換為電感量，加工放大控制銃床三個軸的運動

7、，形成刀頭沿曲面運動的軌跡。銃刀多采用與仿形頭等半徑的球頭銃刀。數(shù)控技術(shù)的出現(xiàn)為曲面加工提供了更有效的方法。在數(shù)控銃床或加工中心上加工時，是通過球頭銃刀逐點按坐標(biāo)值加工而成。采用加工中心加工復(fù)雜曲面的優(yōu)點是：加工中心上有刀庫，配備幾十把刀具。曲面的粗、精加工，可用不同刀具對凹曲面的不同曲率半徑，也可選用適當(dāng)?shù)牡毒?。同時，可在一次安裝中加工各種輔助表面，如孔、螺紋、槽等。這樣充分保證了各表面的相對位置精度。八:特種加工特種加工方法是指區(qū)別于傳統(tǒng)切削加工方法，利用化學(xué)、物理（電、聲、光、熱、磁）或電化學(xué)方法對工件材料進(jìn)行加工的一系列加工方法的總稱。這些加工方法包括：化學(xué)加工（CHM）、電化學(xué)加工（

8、ECM）、電化學(xué)機(jī)械加工（ECMM）、電火花加工（EDM）、電接觸加工（RHM）、超聲波加工（USM）、激光束加工（LBM）、離子束加工（IBM）、電子束加工（EBM）、等離子體加工（PAM）、電液加工（EHM）、磨料流加工（AFM）、磨料噴射加工（AJM）、液體噴射加工（HDM）及各類復(fù)合加工等。分類原理原理示意特點應(yīng)用范圍電火花加工電火花加工是利用工具電極和工件電極間瞬時火花放電所產(chǎn)生的高溫熔蝕工件表面材料來實現(xiàn)加工的。電火花加工機(jī)床一般由脈沖電源、自動進(jìn)給機(jī)構(gòu)、機(jī)床本體及工作液循環(huán)過濾系統(tǒng)等部分組成。工件固定在機(jī)床工作臺上。脈沖電源提供加工所需的能量，其兩極分別接在工具電極與工件上。當(dāng)工

9、具電極與工件在進(jìn)給機(jī)構(gòu)的驅(qū)動下在工作液中相互靠近時，極間電壓擊穿間隙而產(chǎn)生火花放電，釋放大量的熱。工件表層吸收熱量后達(dá)到很高的溫度（10000C以上），其局部材料因熔化甚至氣化而被蝕除下來，形成一個微小的凹坑。工作液循環(huán)過濾系統(tǒng)強(qiáng)迫清潔的工作液以一定的壓力通過工具電極與工件之間的間隙，及時排除電蝕產(chǎn)物，并將電蝕產(chǎn)物從工作液中過濾出去。多次放電的結(jié)果，工件表面產(chǎn)生大量凹坑。工具電極在進(jìn)給機(jī)構(gòu)的驅(qū)動下不斷下降，其輪廓形狀便被復(fù)印”到工件上（工具電極材料盡管也會被蝕除，但其速度遠(yuǎn)小于工件材料）。用特殊形的電極工具加工相應(yīng)工件的電火花成形加工機(jī)床加工硬、脆、韌、軟和高熔點的導(dǎo)電材料；加工半導(dǎo)體材料及非

10、導(dǎo)電材料；加工各種型孔、曲線孔和微小孔；加工各種立體曲面型腔，如鍛模、壓鑄模、塑料模的模膛；用來進(jìn)行切斷、切割以及進(jìn)行表面強(qiáng)化、刻寫、打印銘牌和標(biāo)記等。用線電極加工二維輪廓形狀工件的電火花線切割機(jī)床電解加工電解加工是利用金屬在電解液中產(chǎn)生陽極溶解的電化學(xué)原理對工件進(jìn)行成形加工的一種方法。工件接直流電源正極，工具接負(fù)極，兩極之間保持狹小間隙(0.1mm0.8mm)。具有一定壓力(0.5MPa2.5MPa)的電解液從兩極間的間隙中高速15m/s60m/s)流過。當(dāng)工具陰極向工件不斷進(jìn)給時，在面對陰極的工件表面上，金屬材料按陰極型面的形狀不斷溶解，電解產(chǎn)物被高速電解液帶走，于是工具型面的形狀就相應(yīng)地

11、復(fù)印”在工件上。工作電壓小，工作電流大；以簡單的進(jìn)給運動一次加工出形狀復(fù)雜的型面或型腔；可加工難加工材料；生產(chǎn)率較高，約為電火花加工的510倍；加工中無機(jī)械切削力或切削熱，適于易變形或薄壁零件的加工；平均加工公差可達(dá)W.1mm左右；附屬設(shè)備多，占地面積大，造價高；電解液既腐蝕機(jī)床，又容易污染環(huán)境。電解加工主要用于加工型孔、型腔、復(fù)雜型面、小直徑深孔、膛線以及進(jìn)行去毛刺、刻印等。激光加工對工件的激光加工由激光加工機(jī)完成。激光加工機(jī)通常由激光器、電源、光學(xué)系統(tǒng)和機(jī)械系統(tǒng)等組成。激光器(常用的有固體激光器和氣體激光器)把電能轉(zhuǎn)變?yōu)楣饽?，產(chǎn)生所需的激光束，經(jīng)光學(xué)系統(tǒng)聚焦后，照射在工件上進(jìn)行加工。工件固

12、定在三坐標(biāo)精密工作臺上，由數(shù)控系統(tǒng)控制和驅(qū)動，完成加工所需的進(jìn)給運動。不需要加工工具；激光束的功率密度很高，幾乎對任何難加工的金屬和非金屬材料都可以加工；激光加工是非接觸加工，工件無受力變形；激光打孔、切割的速度很高，加工部位周圍的材料幾乎不受切削熱的影響，工件熱變形很小。激光切割的切縫窄，切割邊緣質(zhì)量好。激光加工已廣泛用于金剛石拉絲模、鐘表寶石軸承、發(fā)散式氣冷沖片的多孔蒙皮、發(fā)動機(jī)噴油咀、航空發(fā)動機(jī)葉片等的小孔加工以及多種金屬材料和非金屬材料的切割加工。超聲波加工超聲波加工是利用超聲頻(16KHz25KHz)振動的工具端面沖擊工作液中的懸浮磨料，由磨粒對工件表面撞擊拋磨來實現(xiàn)對工件加工的一種

13、方法。超聲發(fā)生器將工頻交流電能轉(zhuǎn)變?yōu)橛幸欢üβ瘦敵龅某曨l電振蕩，通過換能器將此超聲頻電振蕩轉(zhuǎn)變?yōu)槌暀C(jī)械振動，借助于振幅擴(kuò)大棒把振動的位移幅值由0.005mm0.01mm放大到0.010.15mm,驅(qū)動工具振動。工具端面在振動中沖擊工作液中的懸浮磨粒，使其以很大的速度，不斷地撞擊、拋磨被加工表面，把加工區(qū)域的材料粉碎成很細(xì)的微粒后打擊下來。雖然每次打擊下來的材料很少，但由于打擊的頻率高，仍有一定的加工速度。由于工作液的循環(huán)流動，被打擊下來的材料微粒被及時帶走。隨著工具的逐漸伸入，其形狀便復(fù)印”在工件上。在加工難切削材料時，常將超聲振動與其它加工方法配合進(jìn)行復(fù)合加工，如超聲車削、超聲磨削、超聲

14、電解加工、超聲線切割等。這些復(fù)合加工方法把兩種甚至多種加工方法結(jié)合在一起，能起到取長補(bǔ)短的作用，使加工效率、加工精度及工件的表面質(zhì)量顯著提高。九：加工方法的選擇選擇加工方法主要考慮零件表面形狀、尺寸精度和位置精度要求、表面粗糙度要求，以及現(xiàn)有機(jī)床、刀具等資源情況、生產(chǎn)批量、生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)技術(shù)分析等因素。三.典型表面的加工路線（一）外圓表面的加工路線1 .粗車一半精車一精車：應(yīng)用最廣，滿足IT>IT7,V>0.8外圓可以加工2 .粗車一半精車一粗磨一精磨：用于有淬火要求IT>IT6,V>0.16的黑色金屬。3 .粗車一半精車-精車一金剛石車：用于有色金屬、不宜采用磨削加工的

15、外用表面。4 .粗車一半精車一粗磨一精磨一研磨、超精加工、砂帶磨、鏡面磨、或拋光在2的基礎(chǔ)上進(jìn)一步精加工。目的為了減少粗糙度，提高尺寸精度，形狀和位置精度。如文檔對你有用，請下載支持!（二）孔的加工路線1 .鉆粗拉精拉:用于大批大量生產(chǎn)盤套類零件的內(nèi)孔，單鍵孔和花鍵孔加工，加工質(zhì)量穩(wěn)定，生產(chǎn)效率高。2 .鉆擴(kuò)錢7手較：用于中小孔加工，擴(kuò)孔前糾正位置精度，鉸孔保證尺寸、形狀精度和表面粗糙度。3 .鉆或粗鏈一半精鏈-精鏈-浮動鏈或金剛鏈應(yīng)用：1）單件小批量生產(chǎn)中箱體孔隙加工。2）位置精度要求很高的孔系加工。3）直徑比較大得孔680mm以上，毛坯上已有鑄孔或鍛孔。4）有色金屬有金剛鏜來保證其尺寸，形

16、狀和位置精度以及表面粗糙度的要求4 ./鉆（粗鏈）粗磨一半精磨一精磨一研磨或衍磨應(yīng)用：淬硬零件加工或精度要求高的孔加工。說明：1）孔最終加工精度很大程度上取決于操作者的水平。2）特小孔加工采用特種加工方法。（三）平面的加工路線1 .粗銃一半精銃-精銃一高速銃平面加工中常用，視被加工面精度和表面粗糙度技術(shù)要求，靈活安排工序。2 ./粗刨一半精刨一精刨一寬刀精刨、刮研或研磨應(yīng)用廣泛，生產(chǎn)率低，常用于窄長面的加工，最終工序安排也視加工表面的技術(shù)要求而定。3 .銃（刨）一半精銃（刨）一粗磨-精磨一研磨、精密磨、砂帶磨、拋光加工表面淬火，最終工序視加工表面的技術(shù)要求而定。4 .拉精拉大批量生產(chǎn)有溝槽或臺

17、階表面。5 .車半精車精車金剛石車有色金屬零件的平面加工。加工類別加工精度相應(yīng)表面粗糙度值Ra/Mm標(biāo)注代號表面特征粗車IT12IT11255012.5可見明顯刀痕可見刀痕半精車IT10IT96.33.2可見加工痕跡微見加工痕跡精車IT8IT71.60.8不見加工痕跡可辨加工痕跡方向精細(xì)車IT6IT50.40.2微辨加工痕跡方向不辨加工痕跡零件表面粗糙度參數(shù)值的選擇零件表面粗糙度參數(shù)的選擇既要滿足零件表面的功能要求，也要考慮到經(jīng)濟(jì)性。具體選擇時可參照一些經(jīng)過驗證的實例。用類比法來確定。用類比法來確定。一般選擇原則如下。1、在滿足表面功能要求的情況下盡量選擇較大的表面粗糙度參數(shù)值。2、同一零件上，工作表面的粗糙度參數(shù)值小于非工作表面的粗糙度參數(shù)值。3、摩擦表面比非摩擦表面的粗糙度參數(shù)值要??；滾動摩擦表面比滑動摩擦表面的粗糙度參數(shù)值要??；運動速度高，單位壓力大的摩擦表面應(yīng)比運動速度低，單位壓力小的摩擦表面的粗糙度參數(shù)值要小。4、受循環(huán)載荷的表面及易引起應(yīng)力集中的部分（如圓角、溝槽），表面粗糙度參數(shù)值要小5、配合性質(zhì)要求高的結(jié)合表面、配合間隙小的配合表面以及要求連接可靠、受重載的過盈配合表面等，都應(yīng)取較小的粗糙度參數(shù)值。6、配合性質(zhì)相同，零件尺寸愈小則表面粗糙度參數(shù)值愈??；同一精度等級，小尺寸比大尺寸、軸比孔的表面粗糙