m3堿儲(chǔ)液罐施工方案

1、5000m3堿儲(chǔ)液罐施工方案一、工程概況1、簡述本工程為河北金?；るx子膜燒堿工程中成品堿罐區(qū)的2*5000m3堿液儲(chǔ)罐，是為了滿足32%堿液的儲(chǔ)存、裝運(yùn)而設(shè)置的。罐體直徑為21000mm其具體參數(shù)如下：物料名稱 32%堿液 全容積 5542m3工作溫度 常溫 主體材料材質(zhì) 20R設(shè)計(jì)溫度 30 腐蝕裕度 2mm工作壓力 常壓 設(shè)計(jì)壓力 常壓 2、編制依據(jù)（1）施工圖紙（2）立式圓筒形鋼制焊接儲(chǔ)罐施工及驗(yàn)收規(guī)范（GB50128-2005）（3）鋼制焊接常壓容器（JB/T4735-97）（4）石油化工立式圓筒形鋼制焊接儲(chǔ)罐設(shè)計(jì)規(guī)范SH3046-92（5）鋼制管法蘭、墊片、緊固件HG20592-2

2、0635-97（6）固定式鋼斜梯安全技術(shù)條件（GB4053.2-1993）（7）補(bǔ)強(qiáng)圈      JB/T4736-2002；二、施工前的準(zhǔn)備工作 1、技術(shù)準(zhǔn)備1.1 熟悉圖紙、規(guī)范等有關(guān)技術(shù)資料，進(jìn)行圖紙會(huì)審，編制施工方案并及時(shí)報(bào)批；1.2 根據(jù)圖紙制定排版圖，并提出材料計(jì)劃，再根據(jù)到貨的材料規(guī)格來修定排版圖；1.3 查找相關(guān)材料的焊接工藝評定資料，制定焊接工藝卡，以指導(dǎo)現(xiàn)場焊接施工：1.4對施工人員進(jìn)行技術(shù)交底和HSE教育。 2、人員機(jī)具準(zhǔn)備 2.1組建精干高效的項(xiàng)目經(jīng)理部，各類技術(shù)和管理人員配制齊全，管理機(jī)構(gòu)能夠正常運(yùn)作 2.2參加施工的人員必須熟

3、悉本方案，并參加施工前的技術(shù)交底工作。 2.3主要作業(yè)人員見下表 序號(hào)工種數(shù)量持證上崗要求備注1鉚工15上崗前進(jìn)行培訓(xùn)2電焊工20必須具有相應(yīng)的資格證書3起重工5必須具有相應(yīng)的資格證書4氣焊工4上崗前進(jìn)行培訓(xùn)5壯工20上崗前進(jìn)行培訓(xùn) 2.4主要機(jī)具設(shè)備準(zhǔn)備 序號(hào)機(jī)械或設(shè)備名稱規(guī)格及型號(hào)數(shù)量備注1卷板機(jī)3012吊車16t23半掛車14逆變焊機(jī) 205真空泵16切割器57砂輪機(jī)108烘干箱29液壓站110電焊條保溫桶2011水準(zhǔn)儀DS3-D13、材料準(zhǔn)備 3.1  所有材料及配件均應(yīng)有合格證和質(zhì)量證明書，并符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)要求。材料代用必須有設(shè)計(jì)變更。當(dāng)無質(zhì)量合格證明書或?qū)|(zhì)量證明

4、書有疑問時(shí)，應(yīng)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，復(fù)驗(yàn)項(xiàng)目和技術(shù)指標(biāo)應(yīng)符合現(xiàn)行的國家或行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，并應(yīng)滿足圖樣的要求。 3.2  材料存放做插牌標(biāo)識(shí)，并按材質(zhì)、規(guī)格、厚度等分類存放。存放過程中應(yīng)防止鋼板產(chǎn)生變形，并作好支墊，嚴(yán)禁用帶棱角的物件墊底。型材應(yīng)按規(guī)格存放，存放過程中防止產(chǎn)生變形，并應(yīng)做標(biāo)記。 3.3  鋼板應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，表面不得有氣孔、裂紋、夾渣、折痕、夾層等缺陷；其鋼板的表面質(zhì)量應(yīng)符合現(xiàn)行鋼板標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。3.4  法蘭等加工件按圖紙規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行加工和檢驗(yàn)。其表面符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。3.5  外購、標(biāo)準(zhǔn)件、加工件等均應(yīng)有材質(zhì)證明書

5、和合格證。3.6  鋼板表面銹蝕減薄量、劃痕深度與鋼板的實(shí)際負(fù)偏差之和應(yīng)符合下表：鋼板厚度允許偏差（mm） 鋼板厚度        允許偏差 6-7        ±0.6 8-25        ±0.8三、主要施工工藝及技術(shù)措施 1、施工方法 儲(chǔ)罐采用液壓提升倒裝法安裝 具體施工順序如下：儲(chǔ)罐構(gòu)件預(yù)制®基礎(chǔ)驗(yàn)收®底板鋪設(shè)®中幅板焊接、邊緣板對接縫焊接®第一代板組焊®包邊角鋼組焊

6、74;頂蓋組焊®液壓設(shè)備布置®第一代板與頂蓋組對®提升®其他帶板組焊®人孔接管、盤梯等零部件隨代板組焊®末帶壁板組焊®罐壁板與底板角焊縫焊接®伸縮縫焊接®底板焊縫真空試驗(yàn)、磁粉檢測®儲(chǔ)罐正負(fù)壓試驗(yàn)®基礎(chǔ)沉降觀測®儲(chǔ)罐驗(yàn)收 2、詳細(xì)施工過程 2.1底板焊完后，將液壓設(shè)備等機(jī)具放置在底板上，然后進(jìn)行第一代板的組裝焊接，包邊角鋼與第一代板的組對、焊接，包邊角鋼安裝時(shí)應(yīng)檢查其橢圓度符合規(guī)范要求，方可頂蓋組焊，頂蓋組對時(shí)應(yīng)在包邊角鋼上按圖紙方位劃出34等分線。頂蓋組對時(shí)在底板上做一胎模

7、用來支撐頂蓋板。 2.2將14個(gè)液壓提升裝置均布，液壓管路連接調(diào)試好。罐內(nèi)部用20#槽鋼脹圈將罐內(nèi)壁脹緊，脹圈之間以反正絲連接，以調(diào)整松緊度，以保持壁板起升后的圓度。2.3罐內(nèi)需設(shè)置行燈變壓器2個(gè)，照明線可自罐底臨時(shí)人孔引入。2.4檢查液壓設(shè)備及管路閥門等情況，確認(rèn)無誤后，開動(dòng)液壓站，保持罐體平穩(wěn)起升。液壓設(shè)備由專人操作，此人負(fù)責(zé)液壓設(shè)備的啟動(dòng)、停止、升降的控制。2.5提升第一代板時(shí)，收緊第二代板活口，進(jìn)行第一、二帶板環(huán)口的組對，點(diǎn)焊固定后停止液壓站工作，第一次頂升工作完畢。2.6降下脹圈，準(zhǔn)備第二次提升。3、液壓提升設(shè)備的選擇經(jīng)計(jì)算選用液壓泵站YB-60，14個(gè)16噸液壓升降器。其全壓14*

8、16=224噸。儲(chǔ)罐除第一代板與底板重量為112噸，14*16噸=224噸=112*（100+100）% 液壓提升裝置見下圖：3.1液壓提升法施工的輔助裝置(1)內(nèi)胎模裝置:內(nèi)胎模裝置以脹圈插板為內(nèi)胎模。脹圈采用20#槽鋼焊制而成，其外側(cè)焊以600x200x10mm圓弧墊板。插板為500x200x8mm板。安裝脹圈時(shí)，在脹圈與上升帶板之間插上插板，當(dāng)頂升高200mm時(shí)，將插板插下，沿罐壁圓周的所有插板即形成胎膜。當(dāng)上升帶板至第二代板以上時(shí)，下代板上部以插板為內(nèi)胎模，下部以沿罐底板一周定位小角鐵為基準(zhǔn)，拉緊活口之間的倒鏈，同時(shí)利用對口楔鐵使上下帶板環(huán)焊縫對好，點(diǎn)焊。等圓周點(diǎn)焊完后，撤去插板及放下

9、脹圈，即可進(jìn)行環(huán)焊縫的焊接。(2)穩(wěn)升限位裝置為防止液壓升降器的傾斜，做到平穩(wěn)起升，每個(gè)液壓提升裝置用L75*8角鋼設(shè)置兩個(gè)固定點(diǎn)與罐底連接，頂升器底座下部用楔子固定。（3）液壓提升注意（安全）事項(xiàng) a、提升前液壓設(shè)備應(yīng)試運(yùn)完畢，管路閥門等裝好，并檢查每個(gè)頂升器是否工作正常。所有穩(wěn)升、密封裝置全部準(zhǔn)備完畢，一切準(zhǔn)備工作做好之后方可頂升。b、提升時(shí)，罐內(nèi)應(yīng)留2-3人以監(jiān)視罐內(nèi)液壓提升器的工作情況及液壓管路是否暢通并及時(shí)處理。c、每個(gè)提升器一次頂升高度為100mm。檢查人員要及時(shí)檢查罐體是否傾斜，如出現(xiàn)情況應(yīng)立即通知操作液壓設(shè)備人員。d、起升時(shí)設(shè)一名總指揮，隨時(shí)注意罐體的平衡情況，指揮操作設(shè)備人員

10、及檢查人員。 e、待代板提升到設(shè)計(jì)標(biāo)高后停止液壓設(shè)備工作，代板組對焊接。F、液壓提升貯罐應(yīng)設(shè)置備用液壓提升器及管路閥門，防止中途出現(xiàn)故障。g、提升前應(yīng)向機(jī)組和安裝人員交底。4、工藝過程及施工技術(shù)措施4.1基礎(chǔ)驗(yàn)收 儲(chǔ)罐施工前，必須按土建基礎(chǔ)施工圖及以下規(guī)定對基礎(chǔ)進(jìn)行檢查驗(yàn)收，并核對基礎(chǔ)施工單位提供的基礎(chǔ)檢查記錄。4.1.1基礎(chǔ)中心標(biāo)高允許偏差±20mm。4.1.2支撐罐壁的基礎(chǔ)表面，每十米弧長內(nèi)任意兩點(diǎn)的高差不得大于6mm，整個(gè)圓周長度內(nèi)任意兩點(diǎn)的高差不得大于12mm。4.1.3瀝青砂層表面應(yīng)平整密實(shí)，無突出的隆起、凹陷及貫穿裂紋。瀝青砂層表面凹凸度按下列方法檢查：從基礎(chǔ)中心向基礎(chǔ)周

11、邊拉線測量，基礎(chǔ)表面每100m2范圍內(nèi)測點(diǎn)不得少于10點(diǎn)，基礎(chǔ)表面凹凸度允許偏差不得大于25mm。 4.2儲(chǔ)罐預(yù)制4.2.1劃線下料4.2.1.1根據(jù)排版圖或設(shè)計(jì)圖紙，選擇合適的板材放樣、下料，盡量節(jié)省材料。4.2.1.2放樣和號(hào)料，應(yīng)根據(jù)工藝要求預(yù)留焊接收縮余量及切割磨平的加工余量。4.2.1.3碳鋼的切割與焊縫坡口的加工，宜采用機(jī)械加工，也可用火焰切割加工；4.2.1.4切割前應(yīng)將鋼材表面切割區(qū)域內(nèi)的鐵銹、油污清除干凈，切割后的斷面應(yīng)清 除熔瘤和飛濺物等。4.2.2底板預(yù)制 4.2.2.1 儲(chǔ)罐底板預(yù)制前應(yīng)繪制排版圖，宜按設(shè)計(jì)直徑放大0.1%0.2%。4.2.2.2 罐底邊緣板最小尺寸不得

12、小于700mm，對接接頭焊縫間隙，外側(cè)為 67mm，內(nèi)側(cè)為812mm。4.2.2.3 中幅板寬度不得小于1000mm，長度不得小于2000mm。4.2.2.4 底板任意相鄰焊縫間距不得小于200mm。 4.2.2.5弓形邊緣板的對接接頭,宜采用不等間隙,外側(cè)間隙宜為6-7mm，內(nèi)側(cè)間隙宜為8-12mm。 弓形邊緣板的尺寸允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定 測量部位允許偏差（mm）長度±2寬度±2對角線之差3 4.2.3壁板預(yù)制 4.2.3.1壁板預(yù)制前應(yīng)繪制排版圖，并應(yīng)符合下列規(guī)定：a.各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯(cuò)開，其間距宜為板長的1/3，且不得小于500mm；b.底圈壁板的

13、縱向焊縫與罐底邊緣板的對接焊縫之間的距離不得小于200mm;c.罐壁開孔接管或開孔接管補(bǔ)強(qiáng)板邊緣與罐壁縱向焊縫之間的距離不得小于200mm；與環(huán)向焊縫之間的距離不得小于100mm；d.包邊角鋼對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離不得小于200mm;e.壁板寬度不得小于1000mm，長度不得小于2000mm。f.壁板滾圓前，兩端宜代頭板方法進(jìn)行預(yù)彎曲。g.焊接坡口加工尺寸和允許偏差按圖紙和GB98588碳素鋼低合金焊縫坡口的基本型式與尺寸中的有關(guān)規(guī)定。h. 壁板卷制后應(yīng)立在平臺(tái)上，在壁板的寬度上用直線樣板檢查，其垂直方向的間隙不得大于1mm，水平方向間隙不得大于3mm，對不符合要求的卷制板塊，應(yīng)進(jìn)行

14、修正。i.對卷制好的壁板，必須存放在胎具上，嚴(yán)禁隨意放置，以防變形和損壞。 4.2.3.2壁板尺寸的允許偏差應(yīng)符合下表：  壁板尺寸允許偏差測量部位板長AB（CD）>10m板長AB（CD）<10m寬度AC BD EF±1.5±1長度AB CD±2±1.5對角線之差A(yù)D-BC32直線度 AC BD11AB CD22 A E B C F D 壁板尺寸測量部位4.2.4固定頂板預(yù)制 4.2.4.1固定頂頂板預(yù)制前應(yīng)繪制排版圖，并應(yīng)符合下列規(guī)定：a.頂板任意相鄰焊縫的間距不得小于200mm。b.單塊頂板本身的拼接，按圖紙要求施工。4.2.4

15、.2拱頂?shù)捻敯寤蚣訌?qiáng)筋，應(yīng)進(jìn)行成型加工。加強(qiáng)筋用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2mm；加強(qiáng)筋與頂板組焊時(shí)，在專用頂蓋胎上進(jìn)行（見胎具圖），用卡子及楔子將頂蓋與胎具壓緊，防止變形。 加強(qiáng)筋的拼接采用對接接頭時(shí)，應(yīng)加墊塊，且必須全焊透。 4.2.4.3拱頂?shù)捻敯孱A(yù)制完成后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于10mm?；《韧揄敯錖稍長于單塊頂板單塊頂板存放胎具示意圖4.2.5附件預(yù)制 4.2.5.1角鋼圈加工成型后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2mm。放在平臺(tái)上檢查，其翹曲變形不得超過構(gòu)件長度的0.1%，且不得大于4mm。 4.2.5.2盤梯在預(yù)制場下料預(yù)制，主要是對其內(nèi)外側(cè)板和踏步板進(jìn)行預(yù)制，安裝時(shí)

16、隨罐壁板的安裝同步分段進(jìn)行；4.3儲(chǔ)罐組裝 組裝順序：基礎(chǔ)驗(yàn)收復(fù)測按排版圖放線鋪設(shè)邊板鋪設(shè)中幅板搭接頭處理 4.3.1底板鋪設(shè) 4.3.1.1儲(chǔ)罐基礎(chǔ)進(jìn)行復(fù)查，按平面圖的方位，在儲(chǔ)罐基礎(chǔ)上劃出兩條相互垂直的中心線，并注意在儲(chǔ)罐安裝過程中不得損壞基礎(chǔ)，如有損傷，必須進(jìn)行修復(fù)； 4.3.1.2底板的下表面進(jìn)行噴砂除銹，經(jīng)甲方監(jiān)理共檢合格后立即涂刷第一道環(huán)氧煤瀝青漆，應(yīng)注意每塊板的邊緣 50mm 的范圍內(nèi)不刷，待漆層表干后涂刷第二環(huán)氧煤瀝青漆，直到漆層實(shí)干后并經(jīng)共檢合格，填寫隱蔽記錄并經(jīng)甲方監(jiān)理方簽字認(rèn)可后方可用于底板的鋪設(shè)。 4.3.1.3按排版圖在罐底中心板上劃出十字線，十字線與與罐基

17、礎(chǔ)中心線重合，在儲(chǔ)罐中心板的中心打上樣沖眼，并作出明顯的標(biāo)記。 4.3.1.4按排版圖由罐底中心板向兩端逐塊鋪設(shè)中間一行中幅板，從中間一行開始，向兩側(cè)逐行鋪設(shè)中幅板，每行中幅板應(yīng)由兩側(cè)依次鋪設(shè)，鋪設(shè)時(shí)應(yīng)先鋪設(shè)中幅板，后鋪設(shè)邊緣板，中幅板應(yīng)搭接在邊緣板的上面，搭接寬度為 60mm ，中幅板之間的搭接寬度為 40mm , 底板的搭接寬度允許偏差為± 5mm。 4.3.1.5搭接接頭三層鋼板重疊部分，應(yīng)將上層底板切角。切角長度應(yīng)為搭接長度的 2 倍，其寬度應(yīng)為搭接長度的 2 3 。在上層底板鋪設(shè)前，應(yīng)先焊接上層底板覆蓋部分的角焊縫。4.3.2罐壁組裝 組裝順序：對預(yù)制的壁板進(jìn)行復(fù)驗(yàn)對接接頭

18、凈化吊板、組對找正加緊點(diǎn)焊焊接液壓提升圍下一圈板  4.3.2.1底圈壁板a.相鄰兩壁板上口水平允許偏差不應(yīng)大于2mm。在整個(gè)圓周上任意兩點(diǎn)水平的允許偏差不應(yīng)大于6mm。b.壁板的鉛垂允許偏差不應(yīng)大于3mm。c.組裝焊接后，在底圈罐壁1m高處，內(nèi)表面任意點(diǎn)半徑的允許偏差為±19mm。4.3.2.2其它各圈壁板的鉛垂允許偏差不應(yīng)大于該圈壁板高度的0.3%。4.3.2.3壁板對接接頭的組裝間隙，按圖紙要求。4.3.2.4壁板組裝時(shí)應(yīng)保證內(nèi)表面齊平，錯(cuò)邊量符合下列規(guī)定：a.縱向焊縫錯(cuò)邊量，當(dāng)板厚小于10mm，不應(yīng)大于板厚的1/10，且不應(yīng)大于1.5mm。b.環(huán)向焊縫錯(cuò)邊量，任何一

19、點(diǎn)的錯(cuò)邊量均不得大于板厚（上層壁板厚度）的1/5，且不應(yīng)大于3mm。4.3.2.5組裝焊接后，焊縫的角變形用1m長的弧形樣板檢查，應(yīng)符合下列規(guī)定： d12mm 角變形10mm 12mm<d25mm 角變形 8mm4.3.2.6組裝焊接后，罐壁的局部凹凸變形應(yīng)平緩，不得有突然起伏，其值13mm。4.3.3罐頂組裝 4.3.3.1 固定頂安裝前應(yīng)復(fù)核包邊角鋼的半徑偏差。4.3.3.2 包邊角鋼與頂圈壁板的搭接組裝的最大間隙應(yīng)不大于2mm，高出壁板的局部 允差為±4mm；包邊角鋼的對接焊縫與壁板縱焊縫的最小距離應(yīng)不小于200mm。4.3.3.3頂板應(yīng)按畫好的34等分線對稱組裝。4.3

20、.4附件組裝 4.3.4.1罐體的開孔接管，應(yīng)符合下列要求：a.開孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm，接管外伸長度的允許偏差應(yīng)為±5mm。b.開孔補(bǔ)強(qiáng)板的曲率，應(yīng)與罐體曲率一致。c.開孔接管法蘭的密封面應(yīng)平整，不得有焊瘤和劃痕，法蘭密封面應(yīng)與接管軸線垂直，傾斜不應(yīng)大于法蘭外徑的1%且不得大于3mm,法蘭螺栓孔應(yīng)跨中安裝。 4.3.4.2安裝罐壁人孔等部件時(shí)應(yīng)采取加臨時(shí)護(hù)板等防變形措施；罐壁上開孔及開孔補(bǔ)強(qiáng)圈的邊緣與罐壁板之間的焊縫距離應(yīng)大于200mm。4.4儲(chǔ)罐焊接 4.4.1焊接規(guī)定 4.4.1.1本次儲(chǔ)罐的焊接全部采用手工電弧焊，所有參加焊接的焊工必須是具有該種材質(zhì)合格項(xiàng)目、

21、焊接位置資格的且在有效期內(nèi)的合格焊工； 4.4.1.2焊接前應(yīng)確定有按國家現(xiàn)行壓力容器焊接工藝評定和施工驗(yàn)收規(guī)范的規(guī)定所做 的焊接工藝評定，保證焊接工藝評定覆蓋率 100 。4.4.1.3焊接應(yīng)嚴(yán)格按焊接工藝規(guī)范進(jìn)行，不得隨意變動(dòng)焊接工藝參數(shù)，焊接前應(yīng)根據(jù)焊接工藝評定編制焊接工藝卡并下發(fā)到施工人員手中，并對所有施焊的焊工進(jìn)行技術(shù)交底4.4.1.4儲(chǔ)罐的材質(zhì)為20R，焊條選用J427 焊條，烘干溫度350-400，恒溫1.5小時(shí)。其它部位的材質(zhì)為Q235-B，手工焊選用J422 焊條，20R 板與 Q235-B 板之間的焊接選用J422焊條，焊條烘干溫度150-250恒溫1.5小時(shí)。焊條使用前應(yīng)

22、按要求進(jìn)行烘干，并應(yīng)有專人負(fù)責(zé)保管和發(fā)放、回收，焊藥脫落、焊芯生銹及受潮較重的焊條不得使用。焊材保管室內(nèi)應(yīng)安裝除濕機(jī)，保證室內(nèi)相對濕度不大于 60%。4.4.1.5定位焊及工卡具焊接應(yīng)由合格焊工擔(dān)任，焊接工藝應(yīng)與正式焊接相同，每段定位焊長度不宜小于50mm.4.4.1.6焊接前應(yīng)檢查組裝質(zhì)量，焊前應(yīng)清除坡口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)的泥砂、鐵銹、水分和油污等,并應(yīng)充分干燥。4.4.1.7焊接中應(yīng)保證焊道始端、終端的質(zhì)量。始端應(yīng)采用后退引弧法，必要時(shí)可采用引板。終端應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)錯(cuò)開。4.4.1.8雙面焊對接接頭在背面焊接前應(yīng)清根，清根后修整刨槽并磨除滲炭層。4.4.1.9在下列任一種

23、環(huán)境下，如不采取有效措施不得進(jìn)行施焊：a雨天或雪天；b風(fēng)速超過8m/s；c焊接環(huán)境溫度低于-100C；d大氣相對濕度超過90%。 4.4.2罐底焊接罐底焊接應(yīng)采用收縮變形最小的焊接工藝及焊接順序，宜按下列順序進(jìn)行：4.4.2.1中幅板焊接時(shí)應(yīng)先焊短焊縫，后焊長焊縫，初層焊道采用分段退焊或跳焊法。4.4.2.2邊緣板焊接，應(yīng)符合下列規(guī)定：首先施焊靠外緣300mm部位的焊縫。在罐底與罐壁連接的角焊縫焊完后，邊緣板與中幅板之間的收縮縫施焊之前，應(yīng)完成剩余的邊緣板對接焊縫的焊接。弓形邊緣板對接焊縫初層焊，采用焊工均勻分布，對稱施焊方法。收縮縫的第一層焊接，采用分段退焊或跳焊法。4.4.2.3罐底與罐壁

24、連接的角焊縫焊接，應(yīng)在底圈壁板縱焊縫焊完后施焊，并由數(shù)對焊工從罐內(nèi)、外沿同一方向進(jìn)行分段焊接。初層焊道，應(yīng)采用分段退焊或跳焊法。4.4.3罐壁焊接:4.4.3.1罐壁焊接應(yīng)先焊縱焊縫，后焊環(huán)焊縫。環(huán)焊縫焊接時(shí)，焊工應(yīng)均勻分布，分段退焊并沿同一方向施焊.4.4.3.2.縱向焊縫應(yīng)自下向上焊接，環(huán)向焊縫焊工應(yīng)均勻分布，并沿同一方向施焊。4.4.3.3 縱環(huán)焊縫外側(cè)焊完后，內(nèi)側(cè)的碳弧汽刨清根，砂輪打磨至光澤，經(jīng)檢查符合 要求以后再施焊。4.4.4罐頂焊接4.4.4.1先焊內(nèi)側(cè)焊縫，后焊外側(cè)焊縫。徑向長焊縫采用隔縫對稱施焊方法，并由中心向外分段退焊。4.4.4.2頂板與包邊角鋼焊接時(shí)，焊工應(yīng)對稱均勻分

25、布，并沿同一方向分段退焊。4.4.5修補(bǔ)4.4.5.1在制造、運(yùn)輸和施工過程中產(chǎn)生的各種表面缺陷的修補(bǔ)，應(yīng)符合下列規(guī)定：a深度超過0.5的劃傷、電弧擦傷、焊疤等有害缺陷應(yīng)打磨平滑，打磨修補(bǔ)后的鋼板厚度，應(yīng)大與或等于鋼板名義厚度扣除負(fù)偏差值。b缺陷深度或打磨深度超過1mm時(shí)，應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊，并打磨平滑。4.4.5.2焊縫缺陷的修補(bǔ)，應(yīng)符合下列規(guī)定：a焊縫表面缺陷超過上述4.4.5.1條規(guī)定時(shí)，應(yīng)進(jìn)行打磨或修補(bǔ)。b焊縫內(nèi)部超標(biāo)缺陷在焊接修補(bǔ)時(shí)，應(yīng)探測缺陷的埋置深度，確定缺陷清除面。清除深度不得大于板厚的2/3.c返修后的焊縫，應(yīng)按原規(guī)定的方法進(jìn)行探傷，并應(yīng)達(dá)到合格標(biāo)準(zhǔn)。4.4.5.3焊縫返修，必須嚴(yán)格

26、按照焊接工藝進(jìn)行，其返修長度應(yīng)大于50mm.4.4.5.4同一部位返修次數(shù)不宜超過2次，當(dāng)超過2次時(shí)須經(jīng)施工單位技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)。4.4.6儲(chǔ)罐檢查驗(yàn)收4.4.6.1焊縫外觀檢查:(1)焊縫外觀檢查前，應(yīng)將熔渣、飛濺清理干凈。(2)焊縫的表面質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：a.焊縫的表面及熱影響區(qū)不得有裂紋、氣孔、夾渣、弧坑等缺陷。b.對接焊縫咬邊深度不得大于0.5mm，咬邊的連續(xù)長度不得大于100mm，焊縫兩側(cè)咬邊總長度不得超過該焊縫長度的10%。c.底圈壁板與邊緣板的T型接頭罐內(nèi)角焊縫靠罐底一側(cè)的邊緣，應(yīng)平滑過渡，咬邊應(yīng)打磨圓滑。d.罐壁縱向?qū)雍缚p不得有低于母材表面的凹陷。罐壁環(huán)向?qū)雍缚p和罐底對接焊

27、縫低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm，凹陷的連續(xù)長度不得大于10mm，凹陷的總長度不得大于該焊縫長度的10%。e.焊縫寬度應(yīng)按坡口寬度兩側(cè)各增加1-2mm。f.對接接頭錯(cuò)邊量應(yīng)符合規(guī)范要求。4.4.6.2焊縫無損檢測及嚴(yán)密性試驗(yàn)(1)從事無損檢測人員必須具有國家有關(guān)部門頒發(fā)的并與其工作相適應(yīng)的資格證書.(2)罐底焊縫應(yīng)進(jìn)行下列檢查：a.所有焊縫應(yīng)采用真空箱法進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)，試驗(yàn)負(fù)壓值為53Kpa，無滲漏為合格。b.罐底邊緣板每條對接焊縫的外端300mm范圍內(nèi)應(yīng)進(jìn)行射線檢測c.底板三層鋼板疊加處、底板與壁板縱焊縫T形接頭沿三個(gè)方向各200mm范圍內(nèi)應(yīng)進(jìn)行滲透檢測。(3)罐壁焊縫檢查：a.

28、縱向焊縫，每一焊工焊接的每種板厚（板厚差不大于1mm時(shí)可視為同等厚度），在最初焊接的3m焊縫的任意部位取300mm進(jìn)行射線檢測。以后不考慮焊工人數(shù)，對每種板厚在每30m焊縫及其尾數(shù)內(nèi)的任意部位取300mm進(jìn)行射線檢測。檢測部位中的25%應(yīng)位于丁字焊縫處，且每臺(tái)罐不少于2處。b.環(huán)向?qū)雍缚p，每種板厚（以較薄的板厚為準(zhǔn)），在最初焊接的3m焊縫的任意單位取300mm進(jìn)行射線檢測。以后對于每種板厚，在每60m焊縫及其尾數(shù)內(nèi)的任意部位取300mm進(jìn)行射線檢測。上述檢查均不考慮焊工人數(shù)。c.最末兩圈壁板應(yīng)100%進(jìn)行射線檢測。d.厚度大于10mm的壁板，全部丁字焊縫均應(yīng)進(jìn)行射線檢測。e.除丁字縫外，可用

29、超聲波檢測代替射線檢測，但其中20%的部位應(yīng)采用射線檢測進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。f.射線或超聲檢測不合格時(shí)，應(yīng)在該檢測長度的兩端延伸300mm作補(bǔ)充探傷，但缺陷的部位距離底片端部或超聲波檢查端部75mm以上者可不再延伸。如延伸部位的檢測結(jié)果仍不合格時(shí)，應(yīng)繼續(xù)延伸進(jìn)行檢查。(4)底圈壁板與罐底的T形接頭的罐內(nèi)角焊縫，應(yīng)進(jìn)行下列檢查：在罐內(nèi)及罐外角焊縫焊完后，應(yīng)對罐內(nèi)角焊縫進(jìn)行滲透檢測或磁粉檢測。在儲(chǔ)罐充水試驗(yàn)后，應(yīng)采用同樣方法進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。(5)開孔補(bǔ)強(qiáng)板焊完后，由信號(hào)孔通入100-200KPa壓縮空氣檢查焊縫嚴(yán)密性，無滲漏為合格。(6)焊縫無損檢測的方法和合格標(biāo)準(zhǔn)：射線檢測、超聲檢測、磁粉檢測、滲透檢測應(yīng)按現(xiàn)行

30、國家標(biāo)準(zhǔn)JB4730-94鋼制壓力容器無損檢測的規(guī)定進(jìn)行，射線檢測、超聲檢測級(jí)合格。4.4.7罐體幾何形狀和尺寸檢查罐體幾何形狀和尺寸應(yīng)符合下列規(guī)定：罐壁高度允差，不應(yīng)大于設(shè)計(jì)高度的0.5%。罐壁鉛垂允差，不應(yīng)大于50mm。罐壁的局部凹凸變形13mm底圈壁板內(nèi)表面半徑允差±19mm罐底焊接后，其局部凹凸變形的深度不應(yīng)大于變形長度2%，且不應(yīng)大于50mm。固定頂?shù)木植堪纪棺冃危瑧?yīng)采用樣板檢查，間隙不得大于15mm。4.4.8充水試驗(yàn)4.4.8.1儲(chǔ)罐建造完畢后，進(jìn)行充水試驗(yàn)，并檢查下列內(nèi)容：罐底嚴(yán)密性罐壁強(qiáng)度及嚴(yán)密性固定頂?shù)膹?qiáng)度、穩(wěn)定性及嚴(yán)密性基礎(chǔ)的沉降觀測4.4.8.2充水試驗(yàn)，應(yīng)符

31、合下列規(guī)定：(1)充水試驗(yàn)前所有附件及其它與罐體焊接的構(gòu)件，應(yīng)全部完工。(2)充水試驗(yàn)前所有與嚴(yán)密性試驗(yàn)有關(guān)的焊縫，均不得涂刷油漆。(3)充水試驗(yàn)所用水溫度不應(yīng)低于50 C。充水試驗(yàn)中應(yīng)加強(qiáng)基礎(chǔ)沉降觀測，在充水試驗(yàn)中，如基礎(chǔ)發(fā)生不允許沉降，應(yīng)停止充水，處理完畢后，再繼續(xù)充水。(4)充水和放水過程中，應(yīng)打開透光孔，且不得使基礎(chǔ)浸水4.4.8.3罐底的嚴(yán)密性以充水試驗(yàn)過程中罐底無滲漏為合格4.4.8.4罐壁的強(qiáng)度及嚴(yán)密性試驗(yàn)，應(yīng)以充水到設(shè)計(jì)最高液位并保持48小時(shí)后，罐壁無滲漏、無異常變形為合格。發(fā)現(xiàn)滲漏時(shí)應(yīng)放水，使液面比滲漏處低300mm左右，按規(guī)定修補(bǔ)。4.4.8.5固定頂?shù)膹?qiáng)度及嚴(yán)密性試驗(yàn)，罐

32、內(nèi)水位應(yīng)在最高設(shè)計(jì)液位下一米進(jìn)行緩慢充水升壓，當(dāng)升至試驗(yàn)壓力時(shí)，應(yīng)以罐頂無異常變形，焊縫無滲漏為合格。試驗(yàn)后，應(yīng)立即使儲(chǔ)罐內(nèi)部與大氣相通，恢復(fù)到常壓。引起溫度劇烈變化的天氣，不宜做固定頂?shù)膹?qiáng)度、嚴(yán)密性試驗(yàn)及穩(wěn)定性試驗(yàn)。4.4.8.6固定頂?shù)姆€(wěn)定性試驗(yàn)應(yīng)充水到設(shè)計(jì)最高液位用放水方法進(jìn)行。試驗(yàn)時(shí)應(yīng)緩慢降，達(dá)到試驗(yàn)負(fù)壓時(shí),罐頂無異常變形為合格，試驗(yàn)后，應(yīng)立即使儲(chǔ)罐內(nèi)部與大氣相通，恢復(fù)到常壓。4.4.8.7基礎(chǔ)的沉降觀測(1)在罐壁下部每隔10m左右，設(shè)一個(gè)觀測點(diǎn)，點(diǎn)數(shù)宜為4的整倍數(shù)。(2)第一臺(tái)罐可快速充水到罐高的1/2，進(jìn)行沉降觀測，并應(yīng)與充水前觀測到的數(shù)據(jù)進(jìn)行對照，計(jì)算出實(shí)際的不均勻沉降量，如未

33、超過允許的不均勻沉降量時(shí)，可繼續(xù)充水到罐高的3/4，進(jìn)行沉降觀測，當(dāng)仍未超過允許的不均勻沉降量，可繼續(xù)充水到最高操作液位，分別在充水后和保持48小時(shí)后進(jìn)行觀測，當(dāng)沉降量無明顯變化時(shí)，即可放水；當(dāng)沉降量有明顯變化時(shí)，則應(yīng)保持最高操作液位，進(jìn)行每天的定期觀測，直至沉降穩(wěn)定為止。(3)當(dāng)?shù)谝慌_(tái)罐基礎(chǔ)沉降量符合要求時(shí)，對第二臺(tái)儲(chǔ)罐的充水試驗(yàn)，可取消在水到罐高的1/2和3/4的兩次觀測。 4.4.9儲(chǔ)罐安裝質(zhì)量保證措施 4.4.9.1嚴(yán)格按經(jīng)批準(zhǔn)的施工方案施工，做好技術(shù)交底工作，使施工人員做到心中有數(shù)，加強(qiáng)職工的質(zhì)量意識(shí)教育，爭創(chuàng)省優(yōu)質(zhì)工程。 4.4.9.2嚴(yán)格執(zhí)行各項(xiàng)質(zhì)量管理制度，實(shí)行三檢制。堅(jiān)持“三

34、不準(zhǔn)”（監(jiān)理未批準(zhǔn)不準(zhǔn)施工；不合格的材料不準(zhǔn)使用；上序不合格不準(zhǔn)轉(zhuǎn)下序），“三不放過”（出現(xiàn)質(zhì)量事故苗頭不放過，質(zhì)量事故責(zé)任不清不放過，整改措施不落實(shí)不放過）。 4.4.9.3下料樣板化，成型胎具化，未經(jīng)烘干的焊材不得使用，不符合施工要求的焊接環(huán)境，不得進(jìn)行焊接作業(yè)。 4.4.9.4儲(chǔ)罐安裝工程施工必須認(rèn)真執(zhí)行國家有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范，嚴(yán)格按技術(shù)要求進(jìn)行，儲(chǔ)罐底板變形的防治措施： a. 罐底中幅板的焊接，應(yīng)將短焊縫焊完后再焊長縫；長縫焊接時(shí)，焊工應(yīng)均勻?qū)ΨQ分布，由中心向外分段退焊。 b.邊緣板對接焊縫的焊接，焊工應(yīng)對稱分布每隔 600mm 隔縫跳焊 600mm ，焊縫表面應(yīng)光滑平整。 c. 罐底與底

35、圈壁板的環(huán)形角焊縫，應(yīng)由數(shù)對焊工對稱分布在罐內(nèi)和罐外 ( 罐內(nèi)焊工應(yīng)在前約 500mm 處 ) ，沿同一方向分段退焊，也可根據(jù)具體情況，采取先焊內(nèi)圈再焊外圈的施焊順序。 d. 邊緣板的搭接焊縫，應(yīng)由外向里分段退焊。 e. 最后焊接邊緣板與中幅板的連接縫，焊前應(yīng)將邊緣板與中幅板之間的卡具松開或磨開定位焊點(diǎn)，焊工應(yīng)沿圓周均勻分布，分段跳焊。 4.4.9.5罐壁凹凸變形的防治措施 : 為保證罐體的垂直度及罐壁的凹凸偏差在最小范圍內(nèi)，應(yīng)采取以下措施： a.滾圓后，用弧形樣板檢查，間隙不能大于 3mm 。檢查合格后應(yīng)放在相應(yīng)的弧形架里運(yùn)輸及存放，防止變形。 b. 板組裝前，必須復(fù)驗(yàn)弧度和幾何尺寸，凡不符合預(yù)制要求的應(yīng)重新找圓，預(yù)防由于幾何尺寸偏差而引起局部變形。 c. 安裝前，應(yīng)先在已經(jīng)焊完對接縫的底板邊緣板上劃出底圈或頂圈一節(jié)的組裝圓周線，組裝圓周線長度為設(shè)計(jì)內(nèi)徑計(jì)算周長加壁板立縫焊接收縮量，并沿圓周線內(nèi)側(cè)，每隔一定距離點(diǎn)焊定位角鋼。 d. 壁板應(yīng)標(biāo)出每張的位置，然后對號(hào)吊裝組對。 4.4.9.6丁字焊縫錯(cuò)邊變形的防治措施 a. 儲(chǔ)罐施工常出現(xiàn)丁字焊縫處錯(cuò)邊