水泥混凝土路面施工技術方案

1、水泥混凝土路面施工技術方案、施工方法根據設計要求，該工程項目中的路面為12cm厚的水泥混凝土面層。1.3:7灰土墊層鋪設A. 材料準備：1. 采用就地挖出的粘性土及塑性指數(shù)大于 4 的粉土，不含有機雜質，土料應過篩，其粒徑不大于 15mm；2. 應用級以上塊灰， 含氧化鈣 70%以上，使用前 12d 消解并過篩，其粒徑不應大于 5mm。B. 施工機具：攪拌機、蛙式打夯機、手扶式振動壓路機、機動翻斗車、手推車、鐵鍬、鐵耙、人工夯、噴壺、環(huán)刀、橡皮錘、削土刀、水準儀、塔尺、鋼尺、量斗、篩子、木耙等。C 工藝流程：基土清理基土驗收隱蔽灰土拌制灰土鋪設質量驗收1. 工程施工前必須具備以下條件：(1)

2、基本已整平或回填完畢， 密實度符合設計要求， 并辦理隱蔽驗收手續(xù)；(2) 根據設計對墊層的厚度、 干密度要求及現(xiàn)場土料情況、 施工條件，進行了必要的壓實實驗， 已選定了土料，確定了土料含水量控制范圍、鋪土厚度、碾壓遍數(shù)等參數(shù)。1(3) 施工機具設備已備齊，經維修試用，可滿足施工要求，水、電已接通。2. 灰土拌制：灰土的配合比一般采用3：7 或 2：8（石灰：土，體積比），石灰和土料應計量，用人工翻拌，不少于三遍，使達到均勻、顏色一致。并適當控制含水量， 現(xiàn)場以手握成團， 兩指輕捏即散為宜，如土料水份過多或過少時，應晾干或撒水濕潤；3. 灰土鋪設：灰土攤鋪虛鋪厚度一般為 200250mm（夯實后

3、約 100150mm厚），墊層厚度超過150mm應由一端向另一端分段分層鋪設，分層夯實。各層厚度釘標樁控制，夯打采用蛙式打夯機或木夯，大面積宜采用小型手扶振動壓路機，夯打遍數(shù)一般不少于三遍，碾壓遍數(shù)一般不少于 6 遍，應根據設計要求大的干密度，在現(xiàn)場試驗確定；4. 墊層接縫：灰土分段施工時，不得在地面受荷重較大的部位接縫，上下兩層灰土的接縫距離不得小于 500mm。當灰土墊層標高不同時，應做成階梯形，接槎時應將槎口切齊；5. 雨期施工：灰土應連續(xù)施工， 盡快完成，施工中應有防雨排水措施，剛打完的或尚未夯實的灰土， 如遭受雨淋浸泡， 應將積水和松散灰土除去，并補填夯實；受浸泡的灰土應晾干后再夯打

4、密實。6. 冬期施工：不得在基土受凍的狀態(tài)下鋪設灰土， 土料不得含有凍塊，應覆蓋保溫，當日拌和灰土，應當日鋪墊夯完，夯完灰土的表面應用塑料薄膜或草袋覆蓋保溫。氣溫在 10以下不宜施工。7. 質量控制：灰土應逐層檢查，用貫入儀檢驗，以達到控制壓實系數(shù)所對應的貫入度為合格， 或用環(huán)刀取樣檢驗灰土的干密度， 檢驗點數(shù)，2對大面積每 50100m2應不少于 1 個，房間每房間不少于1 個?；彝磷钚「擅芏龋?t/m3 ）: 對粘土為 1.45 ；粉質粘土 1.50 ；粉土 1.55 ?；彝梁粚嵑?，壓實系數(shù)一般為0.93 0.95 。D 質量標準：1. 主控項目：灰土的體積比符合設計規(guī)定的要求；2. 一般

5、項目：(1) 灰土材料的質量：熟化石灰顆粒粒徑不大于5mm，粘土（或粉質土、粉土）內不含有有機物質，顆粒粒徑不小于15mm。(2) 表面平整度： 8mm，用 2m靠尺和楔形塞尺檢查；(3) 標高：± 10mm，用水準儀檢查；(4) 坡度：不大于房間相應尺寸的 2/1000 ，且 30mm，用坡度尺檢查；(5) 厚度：在個別地方不大于設計厚度的 1/10 ，尺量檢查。E 安全與環(huán)境措施：1. 灰土鋪設、熟化石灰和石灰過篩， 操作人員應戴口罩、 風鏡、手套、套袖等勞動保護用品，并站在上風頭處作業(yè)；2. 在運輸、堆放、施工土料過程中應注意避免揚塵、遺撒、沾帶等現(xiàn)象，應采取遮蓋、封閉、灑水、

6、沖洗等必要措施。F 施工注意事項：1. 灰土墊層鋪設，莖土必須平整、堅實，并打底夯，局部松軟土層或淤泥質土，應予挖除，填以灰土夯實；同時避免受雨水浸泡，以防局部沉陷造成墊層破裂或下陷；2. 灰土施工使用塊灰必須充分熟化，按要求過篩，以免顆粒過大，熟3化時體積膨脹將墊層脹裂，造成返工；2、水泥砼面層A、施工組織（1）應對施工、試驗、機械、管理等崗位的技術人員和各工種技術人員進行培訓。未經培訓的人員不得單獨上崗操作。（2）根據設計文件，測量校核平面和高程控制樁，復測和恢復路面中心邊緣全部基本標樁，測量精確度應滿足相應規(guī)范的規(guī)定。（3）施工工地應建立具備相應資質的現(xiàn)場試驗室，能夠對原材料、配合比和路

7、面質量進行檢測和控制，提供符合交工檢驗、 竣工驗收和計量支付要求的自檢結果。（4）攤鋪現(xiàn)場和混凝土攪拌站之間應建立快速有效的通訊聯(lián)絡，根據現(xiàn)場施工情況及時進行生產調度和指揮。B、攤鋪材料與設備檢查（1）通過調研優(yōu)選，初步選擇原材料供應商，對不合格原材料不得進場。（2）開工前，工地實驗室應對計劃使用的原材料進行質量檢驗和混凝土配合比優(yōu)選。（3）施工前必須對機械設備、測量儀器基準線或模板、機具、工具及各種試驗儀器等進行全面地檢查、調試、校核、標定、維修和保養(yǎng)。主要施工機械的易損零部件應有盡有適量儲備。C、混凝土的鋪筑（1）攤鋪4a 、混凝土拌和物攤鋪前，應對模板的位置及支撐穩(wěn)固情況，傳力桿、拉桿的

8、安設等進行全面檢查。修復破損基層，并灑水潤濕。用厚度標尺板全面檢測板厚與設計值相符，方可開始攤鋪。b、專人指揮自卸車，盡量準確卸料。拌合物的坍落度應控制在5-20 之間，拌合物松鋪系數(shù)宜控制在 k=1.10-1.25之間，料偏干，取較高值；反之，取較低值。d、因故造成 1h 以上停工或達到2/3 初凝時間，致使拌合物無法振實時，應在已鋪筑好的面板端頭設置施工縫，廢棄不能被振實的拌合物。e、插入式振搗棒振實（ 1）在待振橫斷面上，每車道路面應使用 2 根振搗棒，組成橫向振搗棒組，沿橫斷面連續(xù)振搗密實，并應注意路面板底、內部和邊角處不得欠振或漏振。（ 2）振搗棒在每一處的持續(xù)時間，應以拌合物全面振

9、動液化，表面不再冒氣泡和泛水泥漿為限，不宜過振，也不宜少于 30s。振搗棒的移動間距不宜大于 50 ；至模板邊緣的距離不宜大于 200 。應避免碰撞模板、鋼筋、傳力桿和拉桿。（ 3）振搗棒插入深度宜離基層 30-50 ，振搗棒應輕插慢提，不得猛插快拔，嚴禁在拌合物中推行和拖拉振搗棒振搗。（ 4）振搗時，應輔以人工補料，應隨時檢查振實效果、模板、拉桿、傳力桿和鋼筋網的移位、變松動、漏漿等情況，并及時糾正。f 、振動板振實5（ 1）在振動搗棒已完成振實的部位， 可開始振動縱橫交錯兩便全面提漿振實，每車道路面應配備 1 塊振動板。（ 2）振動板移位時，應重疊 100-200 ，振動板在一個位置的持續(xù)

10、振搗時間不應少于 15s。振動板須由兩人提拉振搗和移位，不得自由放置或長時間持續(xù)振動， 移位控制以振動板底部和邊緣泛漿厚度3±1 為限。（3）缺料的部位，應輔以人工補料找平。g、振動梁振實（ 1）每車道路面宜使用 1 根振動梁。振動梁應具備夠的剛度和質量，底部應焊接或安裝深度每時每刻的粗集料壓實齒， 保證（4±1）的表面砂漿厚度。（ 2）振動梁應垂直路面中線沿縱向拖行，往返 2-3 遍，使表面泛漿均勻平整。 在振動梁拖振整平過程中， 缺料處應使用混凝土拌合物填補，不得用純砂漿填補；料多的部位應鏟除。h、整平飾面（ 1）每車道路面應配備 1 根滾杠（雙車道兩根）。振動梁振實，

11、動滾杠往返 2-3 遍提漿整平。 第一遍應短距離緩慢推滾或拖滾， 以后應較長距離勻速拖滾， 并將水泥漿始終趕在滾杠前方。 多余水泥漿應鏟除。（ 2）拖滾后的表面宜用 3m刮尺，縱橫各 1 遍整平飾面，或采用葉片式或圓盤式抹面機往返 2-3 遍壓實整平飾面。抹面機配備每車道路面不宜少于 1 臺。6（ 3）在抹面機完成作業(yè)后，應進行清邊整縫，清漿粘漿，修補，缺邊、掉角。精平飾面后的面板表面應無抹面印痕，致密均勻，無露骨，平整度應達到規(guī)定要求。D、混凝土路面的養(yǎng)生（ 1）覆蓋養(yǎng)生宜使用保濕膜、土工氈、土工布、麻袋、草袋、草簾等覆蓋物保濕養(yǎng)生并及時灑水， 保持混凝土表面始終處于潮濕狀態(tài)，并由此確定每天的灑水遍數(shù)。（ 2）晝夜溫差大于 10以上的地區(qū)或日平均溫度小于等于 5施工的混凝土路面應采取保溫養(yǎng)生措施。（ 3）養(yǎng)