鎂合金成形技術(shù)現(xiàn)狀及展望

1、鎂合金成形技術(shù)現(xiàn)狀及展望近年來對輕質(zhì)材料的需求越來越大，鎂合金作為結(jié)構(gòu)材料由于具有比重小、比強度和比剛度高、導(dǎo)熱和導(dǎo)電性好、切削加工性好、優(yōu)良的阻尼性和電磁屏蔽性、易于加工成形和回收等優(yōu)點，因此廣泛應(yīng)用于汽車、電子、通訊等行業(yè)，被譽為"21世紀的綠色工程材料”。 根據(jù)成形工藝的不同，鎂合金材料主要分為鑄造鎂合金和變形鎂合金兩大類。前者主要通過鑄造獲得鎂合金產(chǎn)品。包括砂型鑄造、永久型鑄造、熔模鑄造、消失模鑄造、壓鑄等。其中壓鑄是最成熟、應(yīng)用最廣的技術(shù)。而后者則是通過變形生產(chǎn)尺寸多樣的板、棒、管、型材及鍛件產(chǎn)品。并且可以通過材料組織的控制和熱處理工藝的應(yīng)用，獲得更高的強度、更好的延展性、

2、更好的力學(xué)性能，從而滿足更多結(jié)構(gòu)件的需要。另外，鎂合金的半固態(tài)成形作為一種新型鑄造技術(shù)也得到了廣泛的研究與應(yīng)用。 1 鑄造鎂合金 鑄造是鎂合金的主要成形方法，包括砂型鑄造、金屬型鑄造、熔模鑄造、消失模鑄造和壓鑄等在內(nèi)的多種鑄造方法均可用于鎂合金成形。目前，90以上的鎂合金產(chǎn)品是壓鑄成形的。 1.1 壓鑄 壓鑄是鎂合金最主要、應(yīng)用最廣泛的成形工藝。鎂合金有優(yōu)良的壓鑄工藝性能：鎂合金液粘度低，流動性好，易于充滿復(fù)雜型腔。用鎂合金可以很容易地生產(chǎn)壁厚1.0mm2.0 mm的壓鑄件，現(xiàn)在最小壁厚可達0.6mm。鎂壓鑄件的鑄造斜度為1.5，而鋁合金是23度。鎂壓鑄件的尺寸精度比鋁壓鑄件高50。鎂合金的熔

3、點和結(jié)晶潛熱都低于鋁合金，壓鑄過程中對模具沖蝕比鋁合金小，且不易粘型，其模具壽命可比鋁合金件長24倍。鎂合金件壓鑄周期比鋁件短，因而生產(chǎn)效率可比鋁合金提高25。鎂合金鑄件的加工性能優(yōu)于鋁合金鑄件，鎂合金件的切削速度可比鋁合金件提高50，加工耗能比鋁合金件低50。生產(chǎn)經(jīng)驗表明由于生產(chǎn)效率高，熱室壓鑄的鎂合金小件的總成本低于冷室壓鑄的鋁金同樣件。 壓鑄鎂合金可按其成分分為四個系列：AZ(Mg ALZn)系列(AZ91)、AM(MgALMn)系列(AM60、AM50)、AS(Mg-A1-Si系列AS41、AS21)、AE(Mg-AL-RE)系列(AEA2)。 AZ系列合金AZ91具有良好的鑄造性能和

4、最高的屈服強度，其壓鑄件廣泛應(yīng)用于汽車座椅、變速箱外殼等多種形式部件。AM系列合金AM50、AM60具有較高的延伸率和韌性，用于抗沖擊載荷、安全性高的場合如車輪、車門等。AS系列的鎂合金AS41、AS21和AE系列的AFA2是20世紀70年代開發(fā)的耐熱壓鑄鎂合金。 鎂合金壓鑄中廣泛采用冷、熱室壓鑄方法。一般薄壁鑄件采用熱室壓鑄機，厚壁鑄件采用冷室壓鑄機。鎂合金熱室壓鑄機是目前國外使用數(shù)量最多的鎂合金壓鑄專用設(shè)備，具有生產(chǎn)效率高，澆注溫度低，注型壽命長，易實現(xiàn)熔體保護等特點。主要缺點是設(shè)備成本和維修費用較高。 鎂合金壓鑄時，合金液沖填壓型時的高速湍流運動，使腔內(nèi)氣體無法排出，會導(dǎo)致組織疏松，甚至

5、鑄件表面鼓包或變形。壓鑄工藝參數(shù)如壓力、速度、熔體溫度、模具溫度等對鑄件性能都有顯著影響。許多新壓鑄方法，包括真空壓鑄、充氧壓鑄和擠壓鑄造等一定程度上克服了以上缺點，減少了鑄件組織疏松和氣孔等缺陷，提高了鑄件致密度。美國俄亥俄州精密成型公司C.Rozak介紹了鎂合金的金屬壓縮成型技術(shù)(MCF)在整個鑄件表面加壓的成型方法，在壓力下凝固，改善了微觀組織，減少了晶粒尺寸和孔隙率，鑄件致密均勻，可用于生產(chǎn)性能要求高、形狀復(fù)雜的鑄件。 1.2 熔模鑄造 熔模鑄造是目前國際上較為先進的鑄造技術(shù)之一。熔模鑄造從原理上講適合于制備小體積高精密的鑄件。目前它已用于生產(chǎn)鋁合金甚至鎳基超合金。在鎂合金鑄件的發(fā)展歷

6、程中，有些工件結(jié)構(gòu)復(fù)雜，一些部位壁厚非常薄，并且對表面粗糙度和寸公差要求嚴格，則可以采用熔模鑄造來生產(chǎn)。 采用熔模鑄造法生產(chǎn)鑄件時具有不需取模、無型芯和無分型面等特點，因而其鑄件的尺寸精度和表面粗糙度接近于熔模精鑄件。此外，熔模鑄造為鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計提供了充分的自由度，原來多個零件組裝的構(gòu)件，可以通過分片制型后粘合成一體實現(xiàn)整體澆注，因此可以經(jīng)濟地生產(chǎn)許多復(fù)雜零件。但是，熔模鑄造的設(shè)備投入和單位鑄造成本高，工件尺寸有限。此外，鎂與熔模鑄型材料和粘結(jié)材料用氧化物陶瓷之間存在高活性反應(yīng)，從而大大地限制了其應(yīng)用。生產(chǎn)鎂合金薄壁件時需要預(yù)熱鑄型以便填充薄壁部位，然而預(yù)熱溫度和澆注溫度過高將促進鎂合金與鑄型

7、間的反應(yīng)。有研究表明采用低的鑄型預(yù)熱溫度時，ZrO2是一種很有前景的鑄型材料。 1.3 消失模鑄造 消失模鑄造是一種近無余量、精確成型的新型鑄造技術(shù)，它具有許多的優(yōu)點，如，型砂不需要粘結(jié)劑、鑄件落砂及砂處理系統(tǒng)十分簡便，容易實現(xiàn)清潔生產(chǎn)；鑄件沒有分型面及起模斜度，可使鑄件的結(jié)構(gòu)高；加工裝配時間減少，鑄件成本可下降1030等等。 初步試驗研究表明，鎂合金的特點非常適合消失模鑄造工藝，因為鎂合金的消失模鑄造除具有以上特點外，還具有如下獨特的優(yōu)點：鎂合金在澆注溫度下，泡沫模樣的分解產(chǎn)物主要為烴類、苯類和苯乙烯等氣霧物質(zhì)，它們對沖型成型時極易氧化的液態(tài)鎂合金具有自然的保護作用；采用干砂負壓造型避免了鎂

8、合金液與型砂中水分的接觸和由此而引起的鑄件缺陷；與目前普遍采用的鎂合金壓鑄工藝相比較，其投資成本大為降低，干砂良好地退讓性減輕了鎂合金凝固收縮時的熱裂傾向；金屬液較慢和平穩(wěn)的充型速度避免了氣體的卷入，使鑄件可經(jīng)熱處理進一步提高其力學(xué)性能。所以，鎂合金的消失模鑄造具有較巨大的應(yīng)用前景。 鎂合金的凝固和化學(xué)性能方面的特點，使得鎂合金在消失模鑄造中產(chǎn)生了很多問題，特別是澆不足和氧化燃燒。由于鎂合金低的密度和比熱容，氣化泡沫模樣所需要的熱量來自高溫液態(tài)鎂合金的潛熱從而阻礙了充型，而且鎂合金的結(jié)晶溫度范圍寬，因此消失模充型時金屬液的壓頭作用小，極易過早停止流動，產(chǎn)生澆不足缺陷。鎂合金的化學(xué)反應(yīng)可能通過使

9、用在鎂合金砂型鑄造工業(yè)中應(yīng)用的阻燃劑和輔助使用高孑L隙率的模樣涂料進行控制，還可以采用可控氣氛進行防止?jié)沧r的氧化燃燒。另外，高密度的泡沫模樣吸收更多的熱量，產(chǎn)生更多的液態(tài)和氣態(tài)產(chǎn)物，降低了鎂合金的充型性。但泡沫模樣在澆注過程中產(chǎn)生的還原性氣氛降低甚至阻止鎂合金的氧化燃燒，保證了鎂合金在加工成型過程中的安全性，也有利于保證鎂合金熔體的潔凈優(yōu)質(zhì)。 2 變形鎂合金 變形鎂合金不同于鑄造鎂合金的液態(tài)成形，而是通過在300500溫度范圍內(nèi)擠壓、軋制、鍛造的方法固態(tài)成形。由于變形加工消除了鑄造組織缺陷及細化了晶粒，故與鑄造鎂合金相比，變形鎂合金具有更高的強度、更好的延展性和更好的力學(xué)性能，同時生產(chǎn)成本更

10、低。 2.1 塑性變形 變形鎂合金中，常用的合金系是MgAlZn系與MgZnZr系。MgAlZn系變形合金般屬于中等強度、塑性較高的變形材料，鋁在鎂中的含量為08，典型合金為AZ31、AZ61和AZ81合金，由于MgAl合金具有良好的強度、塑性綜合性能，而且價格較低，因此是最常用的合金系。MgZnZr系合金一般屬于高強度材料，其變形能力不如MgAl系合金，一般采用擠壓工藝生產(chǎn)，典型合金為ZK60合金。屬高強度變形鎂合金的還有MgMn系，其最主要的優(yōu)點是具有優(yōu)良的抗蝕性和可焊性，但鑄造性能差，收縮率大，有熱裂傾向，應(yīng)用較少。另外，添加Nd、Th、Yb、Sc和Mn等元素可顯著提高變形鎂合金的耐蝕性

11、。 目前鎂合金的塑性成形過程主要為鍛造和擠壓，少量為軋制成形，且均需采用熱加工方式。因此，變形溫度是重要參數(shù)，同時變形速率和應(yīng)力狀態(tài)也是重要的考慮因素。 1)鍛壓成形：鎂合金鍛造性能取決于3個因素：合金的凝固溫度、變形速率及晶粒大小。為了保證良好的加工性能必須采用具有可鍛性的AZ和 ZK系鎂合金坯料或坯棒。這兩系合金可通過添加晶粒細化劑和合金元素得到滿意的晶粒尺寸。但鑄造組織的晶粒度一般不符合鍛造要求，須先將鑄錠加以擠壓，得到鍛造所需晶粒尺寸，再以高變速率鍛造成形。鎂合金在其固相線溫度以下55范圍內(nèi)進行鍛造，鍛造溫度過低可能形成裂紋。液壓機和低速機械壓力機是其模鍛的常用設(shè)備。 2)擠壓成形：鎂

12、合金可以擠壓成各種管材、棒材和型材。包括帶凹角和暗槽的型材，大直徑和變截面厚度的薄壁管等難加工的產(chǎn)品。擠壓材料也是AZ和ZK系鎂合金，溫度一般控制在300460之間，具體溫度的選擇還和特定的合金牌號和擠壓形狀有關(guān)。因為鎂在變形過程中會產(chǎn)生大量熱，所以擠壓過程中必須充分冷卻，否則合金溫度可能超過固相線溫度而導(dǎo)致開裂。 3)軋制成形：鑄造成平面形狀且有圓形邊緣的鎂錠可以用來進行厚板和薄板的軋制。一般鎂合金厚板厚度范圍為11.0mm70mm，薄板厚度為0.8mm10mm。鎂合金的冷軋性能不佳，一般厚板可以在熱軋機上直接生產(chǎn)，而薄板一般采用冷軋和溫軋兩種方式生產(chǎn)。 鎂合金熱軋時，一方面要保證鑄態(tài)組織得

13、到充分變形，達到改善組織的目的，因此要有一定的變形量；另外，由于多晶鎂合金滑移系少，晶粒不易產(chǎn)生宏觀屈服而易在晶界產(chǎn)生大的應(yīng)力集中，合金很容易發(fā)生晶間斷裂。試驗研究發(fā)現(xiàn)開坯時首次變形量控制在壓下量s二30左右最合適。鎂合金板材在軋制以后一般要進行退火及熱處理，加工組織發(fā)生再結(jié)晶。其退火溫度應(yīng)選擇在靠近完全再結(jié)晶溫度范圍內(nèi)。 2.2 超塑性變形 超塑性是指晶體材料在拉伸時表現(xiàn)出大的應(yīng)變。已有的研究結(jié)果表明，鎂合金在一定條件下不但具有很高的塑裕疑踔臉魷置饗緣某芐浴本富揭歡潭?約106m)，鎂合金可獲得相對的超塑性。通常超塑性現(xiàn)象主要發(fā)生在高溫(約等于0.7Tm，Tm為材料的熔點)，應(yīng)變速率相對較低

14、，工業(yè)生產(chǎn)中受到限制。Langdon提出了超塑性變形的兩個必要條件：局部縮頸受到限制；空洞內(nèi)部相互連接受到抑制。目前，采用高應(yīng)變速率超塑性成形和低溫超塑性成形獲得細小晶粒。其中，等通道角擠壓技術(shù)是低溫超塑性的一種方法，在200 溫度下可使AZ91鎂合金延伸率達到675。 3 半固態(tài)成形 半固態(tài)成形技術(shù)，是在金屬凝固過程中，將結(jié)晶過程控制在固液兩相共存溫度，并通過劇烈攪拌破碎枝晶組織，從而獲得一種金屬母液中懸浮一定固相成分的固液?昆合漿料，再采用壓鑄、模鍛等成形加工工藝進行的金屬成形技術(shù)。半固態(tài)加工，是一種新型、先進的工藝方法，與傳統(tǒng)液態(tài)鑄造成形相比，具有成形溫度低(鎂合金可降低100左右)，延

15、長模具的壽命，改善生產(chǎn)條件和環(huán)境，細化晶粒，減少氣孔、縮孔，提高組織致密性，提高鑄件質(zhì)量等優(yōu)點，被認為是21世紀最具有發(fā)展前景的精密成形技術(shù)之一。根據(jù)工藝流程的不同，半固態(tài)成形通常分為流變鑄造(Rheocasting)和觸變鑄造(Thixocasting)兩類：流變鑄造是對冷卻過程中的金屬液進行攪動，將形成的固相枝晶破碎，形成一定固相分數(shù)的半固態(tài)金屬漿料，然后將漿料注入壓鑄機或擠壓機內(nèi)成形(俗稱“一步法”)；而觸變鑄造是先由連鑄等方法制得具有半固態(tài)金屬組織的錠坯，然后切成所需長度，用二次加熱裝置再加熱到半固態(tài)狀態(tài)，最后移送至壓鑄機等再壓鑄或擠壓成形(俗稱“兩步法”)。 半固態(tài)成形過程一般包括非

16、枝晶組織的制備、二次加熱和半固態(tài)成形3個步驟。制備非枝晶組織的坯料是半固態(tài)成形的前提，機械攪拌法是最早采用的方法，其設(shè)備構(gòu)造簡單，但工藝參數(shù)不易控制，很難保證產(chǎn)品質(zhì)量的一致性。目前工業(yè)化生產(chǎn)中，應(yīng)用最為廣泛的方法有：電磁攪拌法、應(yīng)變誘發(fā)熔化激活法(SIMA)和半固態(tài)等溫?zé)崽幚矸?SSIT)以及化學(xué)晶粒細化法等。 3.1 電磁攪拌法 利用電磁感應(yīng)在凝固的金屬液中產(chǎn)生感應(yīng)電流，感應(yīng)電流在外加磁場的作用下促使金屬固液漿料激烈地攪動，使傳統(tǒng)的枝晶組織轉(zhuǎn)變?yōu)榉侵ЫM織。一般用于生產(chǎn)直徑不大于150 mm的棒坯。該方法在很大程度上克服了機械攪拌的缺點，可實現(xiàn)連鑄，生產(chǎn)效率高，是目前工業(yè)化生產(chǎn)中應(yīng)用最為廣泛

17、的一種方法。 3.2 應(yīng)變誘發(fā)熔化激活法(SIMA) 預(yù)先連續(xù)鑄造出晶粒細小的合金錠，再將合金鑄錠進行足夠的預(yù)變形，然后加熱到半固態(tài)。在加熱過程中，先發(fā)生預(yù)變形，然后部分熔化，使初生相轉(zhuǎn)變成顆粒狀，形成半固態(tài)合金材料。此方法對制備較高熔點的非枝晶組織合金具有獨特的優(yōu)越性，但只能制備直徑小于60mm的坯料。 3.3 半固態(tài)等溫?zé)崽幚矸?在合金熔融狀態(tài)時加人變質(zhì)元素，進行常規(guī)鑄造，然后把錠坯重新加熱到固液兩相區(qū)進行保溫處理(半固態(tài)等溫?zé)崽幚?，最終獲得具有觸變性的非枝晶組織。主要工藝參數(shù)有添加微量元素的種類、加入量、半固態(tài)等溫溫度和保溫時間等。 3.4 化學(xué)晶粒細化法 是近幾年開發(fā)的新方法。通過添

18、加晶粒細化劑或變質(zhì)劑，增加外來晶粒數(shù)量或改變結(jié)晶方式來細化晶粒組織，使生產(chǎn)的錠坯適合于半固態(tài)鑄造。據(jù)報道，挪威NorskHydro公司已經(jīng)通過化學(xué)晶粒細化法與特殊的凝固條件結(jié)合制備了鎂合金AZ91的細晶粒鑄錠。 半固態(tài)觸變成形之前，先要進行局部重熔(二次加熱)。應(yīng)根據(jù)加工零件大小精確分割具有非枝晶組織的坯料，然后將其加熱到半固態(tài)溫度后再進行成形加工。其目的一是為了獲得不同工藝所需的固相體積分數(shù)，二是將有些工藝(電磁攪拌，化學(xué)晶粒細化法等)獲得的細小枝晶碎片逐漸長大，并轉(zhuǎn)化成球狀結(jié)構(gòu)，從而為觸變成形創(chuàng)造有利條件。 流變成形與觸變成形技術(shù)的區(qū)別在于前者是由液態(tài)在冷卻過程中形成半固態(tài)狀態(tài)，再成形的過

19、程；后者則是有固態(tài)加熱至半固態(tài)狀態(tài)，然后進入成形工藝的過程。與流變鑄造相比，觸變鑄造易實現(xiàn)坯料的加熱和輸送自動化，是目前半固態(tài)鑄造的主要工藝方法。但是，無論是流變成形還是觸變成形，工藝流程較長，鑄件工藝成本相對較高。 4 其它成形方法 鎂合金材料的其他制備方法還有擠壓鑄造法，粉末冶金法，噴射沉積法，真空浸漬法以及目前僅用于MgLi基復(fù)合材料的薄膜冶金法等。 5 存在的問題及前景展望 近年來，鎂合金應(yīng)用逐年提高，但一些尚待解決的問題使得鎂合金的廣泛生產(chǎn)受到限制。表現(xiàn)在以下幾個方面：鎂的化學(xué)活性很強，在空氣中易氧化，在高溫情況下可以發(fā)生燃燒，因此熔煉過程中須采用復(fù)雜的保護措施。工業(yè)中主要采用熔劑保

20、護法和氣體保護法。熔劑保護法最大缺點是反應(yīng)過程中產(chǎn)生的有害氣體嚴重污染環(huán)境并損害人體健康；而氣體保護法中經(jīng)常采用且具有良好保護效果的SP6氣體，但其溫室效應(yīng)是CO：的24 900倍12”；鎂常溫下成形性差，目前工業(yè)上應(yīng)用的多為鎂合金壓鑄件，限制了其它成形方法的運用；鎂合金沒有像鋁合金那樣大規(guī)模使用的另一個原因是其耐蝕性差，采用表面防護又增加了其生產(chǎn)成本。 鑒于以上問題，鎂合金研究集中在以下幾個方面：無污染熔煉技術(shù)。研究表明，鎂合金合金化阻燃具有很好的效果；開發(fā)和改善鎂合金的成形工藝；進一步研究鎂合金的表面處理技術(shù)，改善其外觀和耐蝕性以及高強韌鎂合金和耐熱鎂合金的研究。 總之，鎂合金作為一種新型

21、的工程材料，滿足了人們對能源和環(huán)境保護的要求，正受到世界各國政府和研究機構(gòu)的高度重視。我國也將“鎂合金開發(fā)應(yīng)用及產(chǎn)業(yè)化”作為科技部“十五”國家科技攻關(guān)重大項目之一。鎂合金的研制、開發(fā)和應(yīng)用符合我國的產(chǎn)業(yè)發(fā)展規(guī)劃，可以充分發(fā)揮我國的鎂資源優(yōu)勢，加強鎂合金應(yīng)用開發(fā)，將鎂資源優(yōu)勢轉(zhuǎn)化為經(jīng)濟優(yōu)勢，促進國民經(jīng)濟發(fā)展，相信隨著科學(xué)技術(shù)的進一步發(fā)展，鎂合金各種性能將會得到進一步完善，它也必將為人類社會的發(fā)展做出更大的貢獻。 90年代以來，在世界范圍內(nèi)，鎂作為一種迅速崛起的工程金屬材料，每年以15的速率保持快速增長，遠遠高于鋁、銅、鋅、鎳以及鋼鐵，這在近代工程金屬材料的應(yīng)用中是前所未有的。以鎂合金壓鑄件為例，

22、根據(jù)國際鎂協(xié)會(International Magnesium Association)和HydroMagnesium的估計，1991年，在全球鎂合金壓鑄件中，鎂的應(yīng)用已達到24000t。此后每年以1520的速率穩(wěn)步增長，及至1997年，已達64 000t。2000年突破100 000t大關(guān)。到2008年，可能增加到240000t規(guī)模，其中80是汽車工業(yè)的應(yīng)用。 1 鑄造鎂合金的應(yīng)用 1.1 航空航天領(lǐng)域 就航空材料而言，結(jié)構(gòu)減重和結(jié)構(gòu)承載與功能一體化是飛機機體結(jié)構(gòu)材料發(fā)展的重要方向。鎂由于其低密度、高比強度的特性使得其很早就在航空工業(yè)上得到應(yīng)用。航空材料減重帶來的經(jīng)濟效益和性能的改善十分顯著

23、，商用飛機與汽車減重相同重量帶來的燃油費用節(jié)省，前者是后者的近100倍。而戰(zhàn)斗機的燃油費用節(jié)省又是商用飛機的近10倍，更重要的是其機動性能改善可以極大提高其戰(zhàn)斗力和生存能力。正因為如此，航空工業(yè)才會采取各種措施增加鎂合金的用量。1.2 軍事領(lǐng)域 鎂合金重量輕、比強度和剛度好、減振性能好、電磁干擾屏蔽能力強等特點能滿足軍工產(chǎn)品對減重、吸噪、減震、防輻射的要求。 1.3 汽車領(lǐng)域 鎂合金用作汽車零部件通常表現(xiàn)為以下優(yōu)點： 1)提高燃油經(jīng)濟性綜合標準，降低廢氣排放和燃油成本，據(jù)測算，汽車所用燃料的60消耗于汽車自重，汽車每減重10，耗油將減少8-10； 2)重量減輕可以增加車輛的裝載能力和有效載荷，

24、同時還可改善剎車和加速性能； 3)可以極大改善車輛的噪音、振動現(xiàn)象。 1.4 摩托車領(lǐng)域50多年來，經(jīng)過不斷的技術(shù)革新，鎂合金在摩托車上的應(yīng)用也不斷在廣度和深度上進行擴展，應(yīng)用車型從賽車擴展到運動型摩托、輕便型摩托、概念型摩托，覆蓋歐美日十幾種主要摩托車品牌，鎂合金應(yīng)用部件涵蓋動力系統(tǒng)，傳動系統(tǒng)以及各種摩托車附件四十余種，其中僅英國的Dymay輪轂就應(yīng)用多達400種車型。國內(nèi)摩托車鎂合金的應(yīng)用目前尚屬空白，重慶隆鑫率先試制出型號為LXl50的“鎂合金綠色概念摩托車”，在國內(nèi)引起了廣泛的關(guān)注，所采用的12個零部件如今已有3個實現(xiàn)了規(guī)?；a(chǎn)。 1.5 3C領(lǐng)域 3C產(chǎn)品Computer，Comm

25、unication，Consum·erElectronicProduct(計算機類、通訊類、消費類電子產(chǎn)品)是當(dāng)今全球發(fā)展最快的產(chǎn)業(yè)，數(shù)字化技術(shù)導(dǎo)致了各類數(shù)字化產(chǎn)品的不斷涌現(xiàn)。鎂合金3C產(chǎn)品最早出現(xiàn)于日本，1998年，日本廠商開始在各種可攜式商品(如PDA.手機等)采用鎂合金材質(zhì)，如今運用鎂合金最普遍的3C產(chǎn)品是筆記本電腦，也是由日本Sony公司率先推出的。在3C產(chǎn)品朝著輕、薄、短、小方向發(fā)展趨勢的推動下，近年來鎂合金的應(yīng)用得到了持續(xù)增長。 2 鑄造鎂合金的熔煉技術(shù) 2.1 鑄造鎂合金液的阻燃技術(shù) 2.1.1 熔劑保護法 利用低熔點的化合物在較低的溫度下熔化成液態(tài)，在鎂合金液面鋪開，

26、因阻止鎂液與空氣接觸從而起到保護作用。現(xiàn)在普遍使用的熔劑由無水光鹵石(MgCI2KC)為主，添加一些氟化物、氯化物組成。該劑使用較方便，生產(chǎn)成本低，保護使用效果好，適合于中小企業(yè)的生產(chǎn)特點。但是，該劑使用前要重新脫水，使用時會釋放出嗆人的氣味。由于熔劑的密度較大會逐漸下沉，需要不斷添加。使用過程中釋放出大量有害氣體，污染環(huán)境、腐蝕廠房嚴重。因此，研究新型的覆蓋、精煉效果好且無公害的鎂合金熔劑是一項重要課題。 2.1.氣體保護法 氣體保護法是在鎂合金液的表面覆蓋一層惰性氣體或者能與鎂反應(yīng)生成致密氧化膜的氣體，從而隔絕空氣中的氧，采用的主要保護氣體是SF6、S02、CO2、Ar、N2等。為了進一步

27、提高保護作用和減少較貴的SF6氣體的用量，國外一般在SF6氣體中混合空氣或其他干燥氣體如CO：混合氣體保護效果好，但是存在以下問題： 1)污染環(huán)境，SF6會產(chǎn)生S02、SF4等有毒氣體，SF6對全球變的作用是CO2的24900倍； 2)設(shè)備復(fù)雜，需要復(fù)雜的混氣裝置和密封裝置； 3)腐蝕設(shè)備，顯著降低坩堝使用壽命。 2.1.3 合金化法 過去人們采用在鎂合金中添加鈹元素來提高鎂合金的阻燃性能，但鈹?shù)亩拘暂^大，且加入量過高會引起晶粒粗化和增加熱裂傾向，因此受到添加量的限制。日本學(xué)者研究認為，添加一定量的鈣能明顯提高鎂合金的著火點溫度，但是存在著加入量過高，且嚴重惡化鎂合金的力學(xué)性能。同時加入鈣和鋯

28、具有阻燃效果。國內(nèi)研究認為，在鎂合金AZ91D中加入稀土鈰可有效提高鎂合金的起燃溫度。 2.2 鎂合金熔體的變質(zhì)處理技術(shù) 鎂合金熔煉變質(zhì)的目的是改變鎂合金的組織形態(tài)，該工藝對合金的晶粒大小和力學(xué)性能有較大的影響，且對鎂液中的氧化夾雜亦有一定影響。研究表明，對于不含Al的鎂合金，采用鋯進行變質(zhì)處理具有很好的晶粒細化效果，作用原理是Zr發(fā)生包晶反應(yīng)，促進晶粒細化。在MgAl類合金中加入合適的碳素材料后，使其與合金液起化學(xué)反應(yīng)生成A1C4，該化合物可以起到外來晶核的作用，促使鎂合金的晶粒細化。在AZ91鎂合金基礎(chǔ)上添加不同含量的混合稀土，對其鑄態(tài)和固溶時效的組織及性能也有明顯的效果。 3 鎂合金形技

29、術(shù) 文獻對鎂合金成形技術(shù)的進展做了詳細的闡述。鎂合金成形分為變形和鑄造兩種方法，當(dāng)前主要使用鑄造成形工藝。鎂合金可以砂型鑄造、消失模鑄造、壓鑄、半固態(tài)鑄造等方法成型，近年來發(fā)展起來的鎂合金壓鑄新技術(shù)有真空壓鑄和充氧壓鑄，前者已成功生產(chǎn)出AM60B鎂合金汽車輪毅和方向盤，后者也己開始用于生產(chǎn)汽車上的鎂合金零件。解決汽車大型和復(fù)雜形狀零部件的成形問題是當(dāng)前進一步開發(fā)和改進鎂合金成形加工技術(shù)的方向。這里就現(xiàn)在常用的鎂合金鑄造方法作一簡要介紹。 3.1 壓鑄 該方法是將熔化的鎂合金液，高速高壓注入精密的金屬型腔內(nèi)，使其快速成形。根據(jù)把鎂液送入金屬型腔的方式，壓鑄機可分為熱室壓鑄機和冷室壓鑄機兩種。 1

30、)熱室壓鑄機。其壓室直接浸在坩堝內(nèi)鎂液中，長期處于被加熱狀態(tài)，壓射部件裝在坩堝上方。這樣壓鑄每循環(huán)一次時，不必特意給壓室供給鎂液，所以生產(chǎn)能快速、連續(xù)，易實現(xiàn)自動化。熱室壓鑄機的優(yōu)點是生產(chǎn)工序簡單，效率高；金屬消耗量少，工藝穩(wěn)定；壓入型腔的鎂液較干凈，鑄件質(zhì)量較好；鎂液壓人型腔時流動性好，適于壓薄壁件。但壓室、壓鑄沖頭及坩堝長期浸在鎂液中，影響使用壽命，對這些熱作件材料要求較高。鎂合金熱室壓鑄機更適合生產(chǎn)一些薄壁而外觀要求較高的零件，如手機和掌上電腦外殼等，但由于鎂合金熱室壓鑄機是采用沖頭直接將鎂合金液經(jīng)過封閉的鵝頸和噴嘴壓人金屬模型腔，因此壓射時增壓壓力較小，一般不適用于汽車、航天航空等大型

31、、壁厚、載荷大的零件。 2)冷室壓鑄機。每次壓射時，先由手工或通過自動定量給料機把鎂液注入壓射套筒內(nèi)，因而鑄造周期比熱室壓鑄機要長些。冷室壓鑄機的特點是： 壓射壓力高，壓射速度快，所以可以生產(chǎn)薄壁件，也可以是厚壁件，適應(yīng)范圍寬；壓鑄機可大型化，且合金種類更換容易，也可與鋁合金并用；壓鑄機的消耗品比熱室壓鑄機的便宜。多數(shù)情況下，對大型、厚壁、受力和有特殊要求的壓鑄件采用冷室壓鑄機生產(chǎn)。 鎂合金壓鑄時，由于壓射速度高，當(dāng)鎂液充填到模具型腔時，不可避免會有金屬液紊流及卷氣現(xiàn)象發(fā)生，造成工件內(nèi)部和表面產(chǎn)生孔洞缺陷，因此對于要求高的鑄件，如何提高其成品率是鎂合金壓鑄所面臨的主要問題之一。 3.2 半固態(tài)

32、成形技術(shù) 鎂合金半固態(tài)成形是近年來發(fā)展起來的成形技術(shù)，可以獲得高致密度的鎂合金制品，是具競爭力的鎂合金成形方法。半固態(tài)成形主要有以下幾種方法。 3.2.1 觸變鑄造 觸變鑄造是將制備的非枝晶組織的棒料定量切割后重新加熱至液固兩相區(qū)(固相體積分數(shù)為5080)，然后再采用壓鑄或模鍛工藝半固態(tài)成 形，觸變鑄造不使用熔化設(shè)備，錠料重新加熱后便于輸送和加熱，易于實現(xiàn)自動化；但是，制備預(yù)制坯料需要巨大的投資，而且關(guān)鍵技術(shù)為國外少數(shù)幾家公司所壟斷，導(dǎo)致其成本居高不下，僅適于制造需高強度的關(guān)鍵零件。 3.2.2 流變鑄造 流變鑄造采用金屬熔體做原料，冷卻攪拌產(chǎn)生半固態(tài)合金漿料后，以管路或容器輸送至壓鑄機直接成

33、形，對于流變鑄造，由于非枝晶半固態(tài)合金漿料在保持、狀態(tài)控制和輸送等方面存在著困難，在很大程度上限制了其工業(yè)應(yīng)用，從而慢于觸變鑄造工業(yè)應(yīng)用的步伐。隨半固態(tài)鑄造技術(shù)的進展，觸變鑄造在預(yù)制材料均勻性及成本、感應(yīng)加熱控制及材料消耗、成形過程的可靠性及重復(fù)性、廢料回收等方面的限制越來越明顯，其經(jīng)濟效益很難盡人如意，因此開發(fā)流變鑄造再度受到人們的重視，日本日立制作所及UBE都開發(fā)出新的流變鑄造工藝及設(shè)備?？傊?，流變鑄造不僅可以低成本生產(chǎn)高質(zhì)量的成形件，而且生產(chǎn)流程將比觸變鑄造顯著縮短，更易于與傳統(tǒng)壓鑄技術(shù)接軌，減少設(shè)備投資。顯然，流變鑄造技術(shù)將會有更大的應(yīng)用潛力。 4 高性能鑄造鎂合金的研究進展 4.1

34、耐熱鎂合金 耐熱性差是阻礙鎂合金廣泛應(yīng)用的主要原因之一，當(dāng)溫度升高時，它的強度和抗蠕變性能大幅度下降，使它難以作為關(guān)鍵零件(如發(fā)動機零件)材料在汽車等工業(yè)中得到更廣泛的應(yīng)用。己開發(fā)的耐熱鎂合金中所采用的合金元素主要有稀土元素(RE)和硅(Si）。稀土是用來提高鎂合金耐熱性能的重要元素。含稀土的鎂合金QE22和WE54具有與鋁合金相當(dāng)?shù)母邷貜姸龋窍⊥梁辖鸬母叱杀臼瞧浔粡V泛應(yīng)用的一大阻礙。 MgAlSi(AS)系合金是德國大眾汽車公司開發(fā)的壓鑄鎂合金。175 cC時，AS41合金的蠕變強度明顯高于AZ91和AM60合金。但是，AS系鎂合金由于在凝固過程中會形成粗大的漢字狀Mg2Si相，損害了鑄

35、造性能和機械性能。研究發(fā)現(xiàn)，微量Ca的添加能夠改善漢字狀MgaSi相的形態(tài)，細化Mg2Si顆粒，握高AS系列鎂合金的組織和性能。 4.2 耐蝕鎂合金 鎂合金的耐蝕性問題可通過兩個方面來解決： 1)嚴格限制鎂合金中的Pe、Cu、Ni等雜質(zhì)元素的含量。例如，高純AZ91HP鎂合金在鹽霧試驗中的耐蝕性大約是AZ91C的100倍，超過了壓鑄鋁合金A380，比低碳鋼還好得多。2)對鎂合金進行表面處理。根據(jù)不同的耐蝕性要求，可選擇化學(xué)表面處理、陽極氧化處理、有機物涂覆、電鍍、化學(xué)鍍、熱噴涂等方法處理。例如，經(jīng)化學(xué)鍍的鎂合金，其耐蝕性超過了不銹鋼)。 4.3 阻燃鎂合金 鎂合金在熔煉澆鑄過程中容易發(fā)生劇烈的

36、氧化燃燒。實踐證明，熔劑保護法和SF6、SO2、CO2、Ar等氣體保護法是行之有效的阻燃方法，但他們在應(yīng)用中會產(chǎn)生嚴重的環(huán)境污染，并使得合金性能降低，設(shè)備投資增大。 純鎂中加鈣能夠大大提高鎂液的抗氧化燃燒能力，但是由于添加大量鈣會嚴重惡化鎂合金的機械性能，使這一方法無法應(yīng)用于生產(chǎn)實踐。 最近，上海交通大學(xué)輕合金精密成型國家工程研究中心通過同時加入幾種元素，開發(fā)了一種阻燃性能和力學(xué)性能均良好的轎車用阻燃鎂合金，成功地進行了轎車變速箱殼蓋的工業(yè)試驗，并生產(chǎn)出了手機殼體、MP3殼體等電子產(chǎn)品外殼。 4.4 高強高韌鎂合金 現(xiàn)有鎂合金的常溫強度和塑韌性均有待進一步提高。在MgZn和MgY合金中加人Ca、Zr可顯著細化晶粒，提高其抗拉強度和屈服強度；加入Ag和Th能夠提高MgREZr合金的力學(xué)性能，如含Ag的QE22A合金具有高室溫拉伸性能和抗蠕變性能，已廣泛用作飛機、導(dǎo)彈的優(yōu)質(zhì)鑄件；通過快速凝固粉末冶金、高擠壓比及等通道角擠(ECAE)等方法，可使鎂合金的晶粒處理得很細，從而獲得高強度、高塑性甚至超塑性。 5 我國鑄造鎂合金的應(yīng)用概況 5.1 生產(chǎn)受技術(shù)和裝備的制約 目前我國原鎂產(chǎn)量居世界首位。2000年全國產(chǎn)量約200000t，