尾座的工藝工裝設(shè)計與零件制作設(shè)計說明書

1、南 陽 理 工 學(xué) 院 本科生畢業(yè)設(shè)計（論文） 學(xué)院（系）： 機械與汽車工程學(xué)院 專 業(yè)：機械設(shè)計制造與其自動化學(xué) 生： 俊 杰 指導(dǎo)教師： 余 光 莉 完成日期 2012 年 5 月52 / 61理工學(xué)院本科生畢業(yè)設(shè)計（論文）尾座的工藝工裝設(shè)計與零件制作Design of TechnologyandEquipment on The tailstockand Manufacturing ofParts 總 計： 畢業(yè)設(shè)計（論文）56頁表 格： 4 個插 圖 ： 22 幅尾座的工藝工裝設(shè)計與制作機電工程學(xué)院 俊杰摘要：尾座體是車床上的重要的部件之一，是車床上用以支撐軸類零件車削加工和實施鉆孔的主

2、要車床附件。本文針對某類給定的尾座體進行了加工工藝與工裝的設(shè)計，完成了以下工作:(1) 概述了尾座體的技術(shù)和現(xiàn)狀發(fā)展；(2) 對尾座體進行了工藝分析，并完成了其工序卡的設(shè)計；(3) 編制了尾座體的工藝規(guī)程，完成了其工序卡的設(shè)計；(4) 針對工藝中的某重要工序，設(shè)計完成了一套鏜孔夾具和一套銑槽夾具，包括定位元件、夾緊機構(gòu)、夾具體的設(shè)計并分析了定位誤差。關(guān)鍵詞：尾座體 工藝 工裝 設(shè)計Design of TechnologyandEquipment on The tailstockand Manufacturing ofParts Mechanical Design, Manufacturing

3、and Automation Major liujunjieAbstract：Abstract:stalk spare parts,the car pares to process the main lather enclosure that drills a hole with implementation.This text aims at a certain the tail body giving certainly carried on to process the design that craft and work pack and completed once work：（1）

4、 All said a tail the technique and present condition development of the body;（2） Carried on craft analysis to the tail body,and put forward two kinds of projects to carry on a comparison；（3） Drew up a tail body of craft regulations,completed the design of its work preface card;（4） Aim at a craft in

5、of some important work preface,designed to complete a set of Xian slot tongs,including fixed position component,clipped tight organization,to the knife piece,clip a concrete design and analyzed a fixed position error marigin.Keywords：tailstock craft clamping design目錄1.緒論52.尾座體的工藝設(shè)計62.1機械加工工藝規(guī)程概述62.1

6、. 1工藝規(guī)程的作用62.1.2工藝規(guī)程的制定原則72.1.3工藝規(guī)程的制訂步驟72.2工藝分析72.2.1 零件的技術(shù)條件72.2.3零件的材料92.3毛坯的選擇102.3.1毛坯的種類102.3.2毛坯選擇時應(yīng)考慮的因素112.3.3毛坯的類型與制造方法確定112， 4基準的選擇122.5機械加工工藝路線的擬訂142， 5.1表面的加工方法的選擇142.5. 2加工工藝路線的擬訂172.6機械加工余量、工序尺寸與公差的確定192.7機床設(shè)備與工藝裝備的選擇203尾座體的工裝設(shè)計213. 1夾具概述213.1.1概述213.1.2 定位方案與定位元件223.1.3夾緊裝置233.1.3.1夾

7、緊裝置的組成233.1.3.2 對夾緊機構(gòu)的基本要求243.1.3.3 夾緊力方向與作用點選擇243.1.3.4 夾緊力大小的確定243.1.3.5 夾具體253.1.3.6 標注尺寸和公差配合263.2鏜孔夾具設(shè)計263.2.1加工要求263.2.1.1 鏜桿設(shè)計273.2.1.2浮動接頭273.2.2 定位方案與定位元件的設(shè)計283.2.2.1 定位方案的選擇283.2.2.2定位元件的設(shè)計293.2.3夾緊裝置的確定303.2.4底座和支架設(shè)計303.2.4.1鏜模支架的確定303.2.5鏜孔夾具的確定313.3 銑槽夾具設(shè)計333.3.1 加工要求333.3.2銑床夾具定位方案的選擇3

8、43.3.2.1 選擇定位方案343.3.3 定位鍵、定向鍵、對刀塊的確定353.3.3.1 定向鍵353.3.3.2定位鍵363.3.3.3 對刀塊363.3.4 銑槽夾具的確定374.全文總結(jié)381.本文的主要工作382.畢業(yè)設(shè)計心得38參考文獻39致401.緒論機械制造工業(yè)是國家建設(shè)和社會發(fā)展的支柱之一。機械制造可分為熱加工和冷加工兩部分，熱加工指鑄造、塑性加工、焊接、表面處理等；冷加工一般是指零件的機械加工工藝過程和裝配工藝過程，當(dāng)前還包括特種加工技術(shù)等。一般機械制造多指機械制造的冷加工部分。機床尾座體作為各種機床不可缺少的一部分有著它的特別作用。零件是機床尾座體，尾座安裝在機床的右端

9、導(dǎo)軌上，尾座上的套筒可以安裝頂尖，以支承較長的工件的右端（即頂持工件的中心孔）、安裝鉆頭、絞刀，進行孔加工，也可以安裝絲錐攻螺紋工具、圓析牙套螺紋工具加工、外螺紋。尾座體可以沿尾座導(dǎo)軌作縱向調(diào)整移動，然后壓下尾座緊固手輪將尾座夾緊在所需位置，搖動尾座手輪可以實現(xiàn)對工件的頂緊、松開或?qū)ぜM行切削的縱向進給。在生產(chǎn)過程中，毛坯的制造、零件的機械加工與熱處理、產(chǎn)品的裝配等工作將直接改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、相對位置和性質(zhì)等，使其成為成品或半成品，這一過程稱為工藝過程。工藝過程是生產(chǎn)過程的主要部分。其中，采用機械加工的方法，直接改變毛坯的形狀、尺寸和表面質(zhì)量使其成為零件的過程，稱為機械加工工藝過程。

10、機械加工工業(yè)規(guī)程是指導(dǎo)生產(chǎn)的重要的技術(shù)性文件，它直接關(guān)系到產(chǎn)品的質(zhì)量、生產(chǎn)率與其加工產(chǎn)品的經(jīng)濟效益，因此工藝規(guī)程的編制的好壞是生產(chǎn)該產(chǎn)品的質(zhì)量的重要保證的重要依據(jù)。在編制工藝時須保證其合理性、科學(xué)性、完善性。在機械制造中，工藝是使各種原材料、半成品成為產(chǎn)品的方法和過程。它是生產(chǎn)中最活躍的因素，它既是構(gòu)思和想法，又是實在的方法和手段，并落實在由工件、刀具、機床、夾具所構(gòu)成的工藝系統(tǒng)中。它對提高勞動生產(chǎn)率、保證產(chǎn)品質(zhì)量降低產(chǎn)品成本和提高企業(yè)經(jīng)濟效益有十分重要的作用。在機械加工過程中，為了保證加工精度，固定工件，使之占有確定位置以接受加工或檢測的工藝裝備統(tǒng)稱為機床夾具。夾具設(shè)計是為了保證產(chǎn)品的質(zhì)量的

11、同時提高生產(chǎn)的效率、改善工人的勞動強度、降低生產(chǎn)成本，因此在大批量生產(chǎn)中，常采用專用夾具。機械產(chǎn)品是由若干個零件和部件組成的。所謂裝配就是按規(guī)定的技術(shù)要求和精度，將構(gòu)成機器的零件結(jié)合成組件、部件和產(chǎn)品的工藝過程。把零件裝配成組件，或零件和組件裝配成部件，以與把零件、組件和部件裝配成最終產(chǎn)品的過程分別稱為組裝、部裝和總裝。裝配的準備工作包括零部件清洗、尺寸和重量分選、平衡等。零件的裝入、聯(lián)結(jié)、部裝總裝以與裝配過程中的檢驗、調(diào)整、試驗和裝配后的試運轉(zhuǎn)、油漆和包裝等都是裝配工作的主要容。裝配不但是決定產(chǎn)品質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，而且通過裝配還可以發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品設(shè)計、零件加工以與裝配過程中存在的問題，為改進和提高產(chǎn)

12、品質(zhì)量提供依據(jù)。裝配工作量在機器制造過程中占有很大的比重。目前，在多數(shù)工廠中，裝配工作大部分靠手工勞動完成。所以裝配工藝工作更顯重要。選擇合適的裝配方法、制定合理的裝配工藝規(guī)程，不僅是保證產(chǎn)品質(zhì)量的重要手段，也是提高勞動生產(chǎn)率、降低制造成本的有力措施。2.尾座體的工藝設(shè)計2.1機械加工工藝規(guī)程概述用表格的形式將機械加工工藝過程的容書寫出來，成為指導(dǎo)性技術(shù)文件，就是機械加工工藝規(guī)程。它是在具體的生產(chǎn)條件下，以比較合理的工藝過程和操作方法， 并按規(guī)定的形式書寫成的工藝文件，經(jīng)審批后用來指導(dǎo)生產(chǎn)地。其主要容包括：零件加工工序容、切削用量、工時定額以與工序所采用的設(shè)備和工藝裝備等。2.1. 1工藝規(guī)程

13、的作用(1) 它是指導(dǎo)生產(chǎn)的主要技術(shù)文件工藝規(guī)程是最合理的工藝過程的表格化，是在工藝理論和時間經(jīng)驗的基礎(chǔ)上制定的。工人只有按照工藝規(guī)程進行生產(chǎn)，才能保證產(chǎn)品質(zhì)量和較高的生產(chǎn)率與較好的經(jīng)濟效果。(2)它是組織和管理生產(chǎn)的基本依據(jù)在產(chǎn)品投產(chǎn)前要根據(jù)工藝規(guī)程進行有關(guān)的技術(shù)準備和生產(chǎn)準備工作，如安排原材料的供應(yīng)、通用工裝設(shè)備的準備、專用工裝設(shè)備的設(shè)計與制造、生產(chǎn)計劃的編排、經(jīng)濟核算等工作。生產(chǎn)中對工人業(yè)務(wù)的考核也是以工藝規(guī)程為主要依據(jù)。(3) 它是新建和擴建工廠的基本資料新建和擴建工廠或車間時，要根據(jù)工藝規(guī)程來確定所需要的機床設(shè)備的品種和數(shù)量、機床的布置、占地面積、輔助部門的安排等。2.1.2工藝規(guī)程

14、的制定原則工藝規(guī)程的制定原則:所制定的工藝規(guī)程，能在一定的生產(chǎn)條件下，以最快的速度、最少的勞動量和最低的費用，可靠地加工出符合要求的零件。同時，還應(yīng)在充分利用本企業(yè)現(xiàn)有生產(chǎn)條件的基礎(chǔ)上，盡可能采用國外先進工藝技術(shù)和經(jīng)驗，并保證有良好的勞動條件。工藝規(guī)程是直接指導(dǎo)生產(chǎn)和操作的重要文件，在編制時還應(yīng)做到正確、完整、統(tǒng)一、和清晰，所用術(shù)語、符號、計量單位和編號都要符合相應(yīng)標準。2.1.3工藝規(guī)程的制訂步驟(1） 分析零件圖和產(chǎn)品裝配圖； (2） 選擇毛坯;(3)選擇定位基準；(4)擬定工藝路線； (5)確定加工余量和工序尺寸； (6)確定切削用量和工時定額； (7)確定各工序的設(shè)備、刀夾量具和輔助工

15、具；(8)確定各工序的技術(shù)要求和檢驗方法；(9)填寫工藝文件；2.2工藝分析2.2.1零件的技術(shù)條件車床尾座體的零件圖如下。該零件是車床上的一部分。尾座體的底面一方面與車床的導(dǎo)軌相結(jié)合,在車床上滑動；另一方面尾座體通過頂針支持軸類零件的車削加工， 對尾座體而言，則要求有一定的支持剛性，故尾座體構(gòu)成不規(guī)則的結(jié)構(gòu)。為了提高尾座體的強度和剛度，尾座體采用機械性能強的珠光體灰口鐵（牌號HT20-40）鑄造而成。圖2.2.1尾座體的零件圖零件的主要工作表面為底面，零件的主要配合面為¢75H6的孔。主要技術(shù)要求為:1、鑄件不得有砂眼、氣孔、縮松、裂紋等缺陷；2、零件加工表面上，不應(yīng)有劃痕、檫傷等

16、損傷零件表面的缺陷；3、未注倒角為R1.53；4、生產(chǎn)綱領(lǐng)：年產(chǎn)約500件；2. 2. 2加工表面與其要求根據(jù)設(shè)計要求可知被加工表面與要求如下： (1）75H6的孔：孔徑75，右端倒角為1X45。,表面粗糙度Ra 8，對于A面的平行度為0.1，對于B面的垂直度為0.03，圓柱度為0.01。（2）底面：表面粗糙度Ra 3.2 （3）左端面：表面粗糙度Ra 3.2 （4）右端面：表面粗糙度Ra 3.2 （5）底部右端面：表面粗糙度Ra 3.2（6）22的孔：孔徑22+0.021，表面粗糙度Ra 25（7）20的孔：孔徑20+0.021，表面粗糙度Ra 25（8）45的孔：孔徑45+0.025，表面

17、粗糙度Ra 6.5 （9）10.2的孔：孔徑10.2+0.018，表面粗糙度Ra 25（10）40的孔： 孔徑40+0.025，表面粗糙度Ra 25 （11）20的孔：孔徑20+0.021，表面粗糙度Ra 25 （12）25的孔： 孔徑 25+0.05，表面粗糙度Ra 25 （13）45的孔： 孔徑45±0.02，表面粗糙度Ra 12.5（14）2x4.13的孔：孔徑4.13+0.012，表面粗糙度Ra12.5 （15）4xM8的螺紋孔：孔徑M8，深22，孔深30（16）底面槽：60x20的槽，表面粗糙度Ra 6.52.2.3零件的材料零件的材料為HT20-40，是珠光體灰口鐵。其特

18、性是該材料能承受較大的應(yīng)力(抗拉強度達200MN/抗彎強度達400MN/)。其金相組織結(jié)構(gòu)為鐵素體和滲碳體組成的機械混合物，由于它是硬的滲碳體和軟的鐵素體相間組成的混合物，所以其機械性能介于鐵素體和滲碳體之間，故強度較高，硬度適中，有一定的塑性，珠光體中的鐵素體與滲碳體一層層交替間隔，呈片狀排列，而其余的碳是以片狀石墨存在，使切削過程中切屑不能連續(xù)成形。2.3毛坯的選擇選擇毛坯的基本任務(wù)是選定毛坯的制造方法與其制造精度。毛坯的選擇不僅影響毛坯的制造工藝和費用，而其影響到零件機械加工工藝與其生產(chǎn)率與經(jīng)濟性。如選擇高精度的毛坯，可以減少機械加工勞動量和材料消耗，提高機械加工生產(chǎn)率，降低加工成本。但

19、是，卻提高了毛坯的費用。因此毛坯要從機械加工和毛坯制造兩方面綜合考慮，以求得到最佳效果。正確選擇毛坯是工藝技術(shù)人員應(yīng)高度重視的問題，零件加工過程中工序的容或工序數(shù)目、材料消耗、熱處理方法、零件制造費等都與毛坯的材料、制造方法、毛坯的誤差與余量有關(guān)。2.3.1毛坯的種類1、鑄件鑄件適用于形狀較復(fù)雜的零件毛坯。其鑄造方法有砂型鑄造、精密鑄造、金屬型鑄造、壓力鑄造等。較常用的是型砂鑄造。當(dāng)毛坯精度要求低、生產(chǎn)批量較小時，采用木模手工造型法；當(dāng)毛坯精度要求高、生產(chǎn)批量很大時，采用金屬型機器造型法。鑄件材料有禱鐵、鑄鋼與銅、鋁有色金屬。2、鍛件鍛件適用于強度要求高、形狀比較簡單的零件毛坯。其鍛造方法有自

20、由鍛和模鍛兩種。自由鍛毛坯精度低、加工余量大、生產(chǎn)率低，適用于單件小批量生產(chǎn)以與大型零件毛坯。模鍛毛坯精度高、加工余量小、生產(chǎn)率高，但成本也高，適用于中小型零件毛坯的大批大量生產(chǎn)。3、型材型材有熱軋和冷拉，熱軋適用于尺寸較大、精度較低的毛坯；冷拉適用于尺寸較小、精度較高的毛坯。4、焊接件焊接件是根據(jù)需要將型材或鋼板焊接而成的毛坯件，它簡單方便，生產(chǎn)周期短。但需經(jīng)過時效處理后才能進行機械加工。5、冷沖壓件冷沖壓件毛坯可以非常接近成品要求，在小型機械、儀表、輕工電子產(chǎn)品方面應(yīng)用廣泛。但因沖壓模具昂貴而僅用于大批大量生產(chǎn)。2.3.2毛坯選擇時應(yīng)考慮的因素1.零件的材料與機械性能要求由于材料的工藝特性

21、，決定了其毛坯的制造方法，當(dāng)零件的材料選定后，毛坯的類型就大致確定了。例如材料為灰口鑄鐵的零件多用鑄造毛坯；對于重要的鋼質(zhì)零件，為獲得良好的力學(xué)性能，應(yīng)選用鍛件；在形狀較簡單與機械性能要求不高時可用型材毛坯，有色金屬零件常用型材或禱造毛坯。2.零件結(jié)構(gòu)形狀與大小大型且結(jié)構(gòu)簡單的零件毛坯多用型砂鑄造或自由鍛；結(jié)構(gòu)復(fù)雜的毛坯多用鑄造； 小型零件可用模鍛件或壓力禱造毛坯;板狀鋼質(zhì)零件多用鍛件毛坯;軸類零件的毛坯，如直徑和臺階相差不大可用棒料；如各臺階尺寸相差較大，則宜選用鍛件。3.生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小當(dāng)零件的生產(chǎn)批量較大時，應(yīng)選用精度和生產(chǎn)率均較高的毛坯制造方法，如模鍛、金屬型鑄造和精密鑄造等。當(dāng)單件小批

22、生產(chǎn)時，則應(yīng)選用木模手工造型鑄造或自由鍛造。4.現(xiàn)有生產(chǎn)條件確定毛坯時，必須結(jié)合具體的生產(chǎn)條件，如現(xiàn)場毛坯制造水平和能力、外協(xié)的可能性。5.充分利用新工藝、新材料為節(jié)約材料和能源，提高機械加工生產(chǎn)率，應(yīng)充分考慮精煉、精鍛、冷軋、冷擠壓、粉末冶金和工程塑料等在機械中的應(yīng)用，這樣，可大大減少機械加工量，甚至不需進行加工，大大提高經(jīng)濟效益。2.3.3毛坯的類型與制造方法確定由于零件材料為HT20-40，零件的形狀不規(guī)則，由零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)為成批生產(chǎn)和零件圖技術(shù)要求可知，選擇的零件應(yīng)為鑄件，采用砂型鑄造方法。確定毛坯的形狀、尺寸與公差毛坯的形狀如圖2 .3.1尺寸公差為：GB/T1804-m機械加工余量

23、等級為：AM-H確定毛坯的技術(shù)要求：鑄件無明顯的鑄造缺陷未注圓角R2.5-32， 4基準的選擇基準是用來確定工件上幾何要素之間的幾何關(guān)系所依據(jù)的那些點、線、面?；鶞士煞譃椋涸O(shè)計基準、工藝基準、定位基準、工序基準、測量基準和裝配基準。由于零件在加工過程中，定位基準選擇不僅對保證加工精度和確定加工順序有很大影響，而且對工裝的設(shè)計、制造成本也有很大的影響。因此，定位基準的選擇實際上是定位基面的選擇。根據(jù)作為定位基準的工件表面狀態(tài)不同，定位基準有粗基準和精基準兩種。（1）粗基準的選擇原則為保證不加工表面與加工表面之間的位置要求，應(yīng)選不加工表面為粗基準。粗基準的選擇，應(yīng)合理分配各加工表面的加工余量。作為

24、粗基準的表面應(yīng)平整光潔，沒有澆口、冒口或飛邊等其它表面缺陷，以便使工件定位可靠，夾緊方便。粗基準應(yīng)避免重復(fù)使用，在同一尺寸方向上，通常只允許使用一次。（2）精基準的選擇原則基準重合原則應(yīng)盡可能選擇被加工表面的設(shè)計基準為精基準。統(tǒng)一基準原則當(dāng)工件以某一組精基準可以比較方便地加工其它各表面時，應(yīng)盡可能在多數(shù)工序采用此同一組精基準定位?；榛鶞试瓌t 為了使加工面間有較高的位置精度，又為了使其加工余量小而均勻可采取反復(fù)加工、互為基準的原則。自為基準原則 某些要求加工余量小而均勻的精加工工序，可選擇加工表面本身作為定位基準。便丁裝夾原則圖2.4尾座體零件圖由附圖2.4 (零件圖）所示的尾座體上的多數(shù)尺寸

25、與公差以底面為設(shè)計基準，因此，必須先加工底面，為后續(xù)的工序準備基準。根據(jù)粗、精基準的選擇原則，確定各加工表面的基準如下：¢75H6的孔：底面左端面： 右端面右端面： 左端面底部右端面： 左端面22的孔：底面20的孔：底面45的孔：底面10.2的孔：底部右端面6.7的孔：底部右端面8的孔：左端面4xM8的螺紋孔：右端面25、45、2-4.13的孔：底面2.5機械加工工藝路線的擬訂2， 5.1表面的加工方法的選擇確定各表面的加工方法：表面加工的選擇，就是為零件上每一個有質(zhì)量要求的表面，選擇一套合理的加工方法。在選擇加工方法時，首先要滿足加工質(zhì)量，同時也要兼顧生產(chǎn)率和經(jīng)濟性。確定加工方法時

26、必須根據(jù)被加工表面的精度和粗糙度要求，選定最終加工方法，然后再選定精加工前的一系列準備工序的加工方法，由粗到精逐漸達到要求。選擇加工方法時還應(yīng)考慮到工件材料的性質(zhì)，工件的結(jié)構(gòu)和尺寸，生產(chǎn)類型，具體生產(chǎn)條件和其它特殊要求。加工¢75H6的孔，加工精度H6，查簡明機械加工工藝手冊P10表1-9，加工方法有細鉸、細鏜、研磨。而孔的表面粗糙度為0.8，對于A面的平行度為0.1,對于B面的垂直度為0.03，圓柱度為0.01，査簡明機械加工工藝手冊P11表1-11，査得其加工路線為粗鏜一半精鏜一精鏜一浮動鏜刀細鏜。對于孔進行研磨不方便，因此不采用。細鉸不能保證其形位公差，所以也不采用。加工

27、62;22的孔，加工精度H 7，查簡明機械加工工藝手冊P10表1 9，加工方法有細鉸，粗拉或鉆孔后精拉，細鏜，精磨，擠擴孔。而孔的表面粗糙度為3.2，考慮到加工的經(jīng)濟和方便，查簡明機械加工工藝手冊P11表1 11，查得其加工路線為鉆一擴一粗鉸一精鉸。由于孔在零件的位置和形狀，采用粗拉或鉆孔后精拉，不能對孔進行加工。而細鏜又會在加工中增加設(shè)備和工序，不夠經(jīng)濟。精磨孔不方便；擠擴孔，不能保證孔的位置和精度要求，所以這些加工方法不選擇。加工底面，查簡明機械加工工藝手冊P9表1 8，加工方法有刨削與銑削， 拉削，磨削，研磨，滾壓，刮研，由于其表面粗糙度為3.2，査簡明機械加工工藝手冊P12表1 12，

28、其加工方法應(yīng)為粗銑一精銑一刮研。刨削與銑削不能保證其表面粗糙度，拉削加工不方便，磨削、研磨滾壓等均不能對工件方便的加工。其余的加工表面的加工方法與加工路線的選擇方法按上面的方法進行查表選擇。加工要求加工方案說明IT7IT8表面粗糙度Ra(2.51.6)um粗刨一半精刨一精刨1.因刨削生產(chǎn)率較低故常只用于單件和中小批生產(chǎn).2. 加工一般精度的未淬硬表面3.因調(diào)整方便故適應(yīng)性較大，可在工件的一次裝夾中完成若干平面、斜面、倒角、槽等加工IT7表面粗糙度Ra(2.51.6)um粗銑一半精銑一精銑1. 大批大量生產(chǎn)中一般平面加工的典型方案2.若采用高速密齒精銑，質(zhì)量和生產(chǎn)率更有所提高IT5IT6表面粗糙

29、度Ra（0.80.1）um粗刨（銑）一半精刨（銑） 一精刨（銑） 刮研1.刮研可達很高的精度（平面度、表面接觸斑點數(shù)、配合精度）2.但勞動量大，效率低、故只適用于單件、小批生產(chǎn)IT5表面粗糙度Ra（0.80.2）um粗刨（銑）一半精刨（銑） 一精刨（銑） 一寬刀低速精刨1.寬刀低速精刨可大致取代刮研2.適用于加工批量較大，要求較高的不淬硬平觀IT5IT6表面粗糙度Ra（0.80.2）um粗銑一半精銑一粗磨一精磨1.適用于加工精度要求較高的淬硬和不淬硬平面2.對要求更高的平面可后續(xù)滾壓或研磨工序IT8表面粗糙度Ra（0.80.2）un粗銑一拉削1.適用于加工中、小平面2.生產(chǎn)率很高，用于大量生產(chǎn)

30、3.刀具價格昂貴IT7IT8表面粗糙度Ra（2.51.6）um對大型圓盤、圓環(huán)等回轉(zhuǎn)零件的端平面，一般常在車床（立式車床）上與外圓（或孔）一同加工（粗車一半精車一精車）， 這還可保證它們之間的相互位置精度表2， 5.1平面的加工的精度要求2.5.2加工工藝路線的擬訂制定工藝路線的出發(fā)點應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度以與位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批量生產(chǎn)的條件下，可以考慮用萬能機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率，除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本下降。基于以上幾種原則，制作了兩種工藝方案如下： 工藝方案一：00領(lǐng)取毛坯鑄件05人工時效10粗銑

31、底面15粗鏜孔75 H6處孔20銑左右端面25銑底部右端面30鉆22、20等處的孔35锪鉆45處的孔40鉆8、10.2等處的孔45鉆右端面8處孔并攻螺紋50鉆4.13、25處孔，锪鉆45處沉頭孔55檢驗60去應(yīng)力處理65精銑底面70粗、精銑槽60x20處75精銑左右端面80精銑底部右端面85擴一粗鉸一精鉸22、20等處的孔90擴一粗鉸一精鉸10.2、40、20處的孔95半精鏜75處孔100精鏜75處孔105浮動鏜刀細鏜75處孔110刮研底面115終檢工藝方案二：00領(lǐng)取毛坯鑄件05人工時效10銑底面15銑左右端面20銑底部右端面25精銑底面30精銑左右端面35精銑底部右端面40鉆一擴一粗鉸一精

32、鉸22、20等處的孔，锪鉆45的孔45鉆一擴一粗鉸一精鉸10.2、8處的孔50擴一粗鉸一精鉸40、20等處的孔55鉆25、2x4.13等處孔，锪鉆45處沉頭孔60鉆6深30的孔，攻M8的螺紋65檢驗70去應(yīng)力處理75粗鏜一半精鏜一精鏜浮動鏜刀細鏜75的孔80粗、精銑槽60x20處100刮研底面105終檢選擇工藝路線方案一，是按工序分散原則組織工序，設(shè)備與工藝裝備結(jié)構(gòu)簡單， 調(diào)整和維修方便，工人容易掌握操作技術(shù)，生產(chǎn)準備簡單，易于平衡工序時間，易適應(yīng)產(chǎn)品變換，可采用最合理的切削用量，既可縮減機動時間，又可更好的保證各個加工表面的加工質(zhì)量。而方案二采用結(jié)構(gòu)復(fù)雜的專用設(shè)備，使投資大，調(diào)整和維修復(fù)雜，

33、 生產(chǎn)準備工作量大，不利于轉(zhuǎn)產(chǎn)。根據(jù)零件的形狀和生產(chǎn)批量為成批，選擇工藝方案一。2.6機械加工余量、工序尺寸與公差的確定加工余量是指在加工過程中，所切去的金屬層厚度。余量有工序余量和加工總余量（毛坯余量）之分。工序余量是相鄰兩工序的工序尺寸之差；加工總余量是毛坯尺寸與零件設(shè)計尺寸之差。為了便于加工，工序尺寸都按"入體原則"標注極限偏差。影響加工余量的因素有：1)上工序的各種表面缺陷和誤差因素表面粗糙度Ra和缺陷層Da上工序的尺寸公差Ta上工序的形位誤差a2）本工序加工時的裝夾誤差。確定加工余量的方法有經(jīng)驗估算法、查表法和分析計算法。根據(jù)上述原始資料與加工工藝，查簡明機械加工

34、工藝手冊，分別確定各加工表面的加工余量、工序尺寸與公差如下： 表2.6.1 75H6的孔工序號工序容加工余量工序公差工序尺寸表面粗糙度Ra105細鏜0.07IT6751.6100精鏜0.1IT874.861.695半精鏜0.15IT1174.663.215粗鏜4.5IT1274.366.3表2.6.1 75的孔表2.6.2 20孔工序號工序容加工余量工序公差工序尺寸表面粗糙度Ra125精鉸0.01IT7203.2105擴鉸孔2IT819.983.245鉆孔2.01IT1117.976.3表2.6.3 底面工序號工序容加工余量工序尺寸表面粗糙度Ra150刮研0.052600.865精銑0.226

35、0.053.210粗銑2260.256.32.7確定切削用量與基本工時2.7.1 銑削75H6的孔的兩端面 1.銑端面： （1）加工要求：銑75的孔的端面。 機床：XA6132型臥式萬能銑床 刀具：粗銑端面刀具選高速鋼面銑刀，材料選用YG6，由銑削寬度ae=110mm，選d=100mm。查參考資料切削用量簡明手冊表3.1得。 （2）選擇切削用量 1. 若考慮工件的粗糙度，加工余量為Zmax=3mm，Zmin=2.2mm，但實際還要進行精加工，因此端面不必全部加工，此時可按Zmax=2mm，因為加工量不大，故可在一次走刀完成，吃刀深度ap=2mm。 2.確定每齒進給量fz ,根據(jù)XA6132型銑

36、床說明書，XA6132型臥式萬能銑床的功率為7.5kW，工藝系統(tǒng)剛性為中等，查得每齒的進給量fz=0.20.3mm/z，現(xiàn)取fz=0.2mm/z。 3.選擇銑刀磨鈍標準與刀具壽命 查參考資料切削用量簡明手冊表3.7，銑刀刀齒面最大磨損量為0.6mm，刀具壽命T=180min。 4.決定切削速度和每分鐘進給量 切削速度可根據(jù)切削用量簡明手冊表3.27中的公式計算：式中 切削條件改變時切削速度修正系數(shù)；的單位為m/min。也可直接由表中查出。 根據(jù)表3.9，當(dāng)d=100mm，z=6，=41-130mm，=2mm，0.24mm/z時，=19m/min，=62r/min，=104mm/min。各修正系

37、數(shù)為：故： 根據(jù)X6132型銑床說明書，選擇因此實際切削速度和每齒進給量為 5 檢驗機床功率 根據(jù)表3.15 當(dāng)=0.18-0.32mm/z，時，。 切削功率的修正系數(shù)故實際的切削功率為 根據(jù)X6132型銑床說明書，機床主軸允許的功率為 故，因此所決定的切削用量可以采用，即。3.計算基本工時式中，L=l+y+,l=110mm,入切量與超切量y+=19mm，則L=129mm，故2. 銑底面（1）加工要求：銑尾座體的底面 機床：XA6132型萬能臥式銑床刀具：粗銑端面刀具選高速鋼面銑刀，材料選用YG6，由銑削寬度ae=215mm，選d=160mm。查參考資料切削用量簡明手冊表3.1得。（2）選擇切

38、削用量 1. 若考慮工件的粗糙度，因為加工量不大，故可在一次走刀完成，吃刀深度ap=2mm。 2.確定每齒進給量fz ,根據(jù)XA6132型銑床說明書，XA6132型臥式萬能銑床的功率為7.5kW，工藝系統(tǒng)剛性為中等，查得每齒的進給量fz=0.20.3mm/z，現(xiàn)取fz=0.2mm/z。 3.選擇銑刀磨鈍標準與刀具壽命 查參考資料切削用量簡明手冊表3.7，銑刀刀齒面最大磨損量為0.6mm，刀具壽命T=180min。 4.決定切削速度和每分鐘進給量 切削速度可根據(jù)切削用量簡明手冊表3.27中的公式計算：式中 切削條件改變時切削速度修正系數(shù)；的單位為m/min。也可直接由表中查出。 根據(jù)表3.9，當(dāng)

39、d=160mm，z=10，=41-130mm，=2mm，0.24mm/z時，=23m/min，=47r/min，=98mm/min。各修正系數(shù)為：故： 根據(jù)X6132型銑床說明書，選擇因此實際切削速度和每齒進給量為 5 檢驗機床功率 根據(jù)表3.15 當(dāng)=0.18-0.32mm/z，時，。 切削功率的修正系數(shù)故實際的切削功率為 根據(jù)X6132型銑床說明書，機床主軸允許的功率為 故，因此所決定的切削用量可以采用，即。3.計算基本工時式中，L=l+y+,l=385mm,入切量與超切量y+=19mm，則L=404mm，故3. 鉆22的孔 (1).選擇鉆頭選擇高速鋼麻花鉆頭，由于后續(xù)需要擴孔鉸孔，所以選

40、擇鉆頭直徑。鉆頭幾何形狀為：雙錐修磨橫刃，=30°,2=118°,2°，。 （2）選擇切削用量 1.決定進給量f按加工要求決定進給量：根據(jù)切削用量簡明手冊表2.7，當(dāng)加工鑄件，時，f=0.7-0.86mm/r。由于3，所以不需要乘以修正系數(shù)。按鉆頭強度決定進給量：根據(jù)表2.8，時，鉆頭強度允許的進給量/r。按機床進給機構(gòu)強度決定進給量：根據(jù)表2.9，當(dāng)機床進給機構(gòu)允許的軸向力為20100N時，進給量為1.3mm/r。 2.決定鉆頭磨頓標準與壽命 由表2.12，當(dāng)時，鉆頭后刀面最大磨損量取為0.6mm，壽命T=45min。 3.決定切削速度 由表2.15，f=1.3

41、mm/r，雙橫刃磨的鉆頭，時，。切削速度的修正系數(shù)為：故根據(jù)z525鉆床說明書，選擇， 4.檢驗機床扭矩與功率 根據(jù)表2.20，當(dāng)時，根據(jù)Z525鉆床說明書，當(dāng)時，。 根據(jù)表2.23，當(dāng)，時，根據(jù)Z525鉆床說明書，。由于故選擇切削用量可用，即， 3.計算基本工時式中，入切量與超切量由表2.29查出。故 4. 鉆20的孔 (1).選擇鉆頭選擇高速鋼麻花鉆頭，由于后續(xù)需要擴孔鉸孔，所以選擇鉆頭直徑。鉆頭幾何形狀為：雙錐修磨橫刃，=30°,2=118°,2°，。 （2）選擇切削用量 1.決定進給量f按加工要求決定進給量：根據(jù)切削用量簡明手冊表2.7，當(dāng)加工鑄件，時，f

42、=0.7-0.86mm/r。由于3，所以不需要乘以修正系數(shù)。按鉆頭強度決定進給量：根據(jù)表2.8，時，鉆頭強度允許的進給量/r。按機床進給機構(gòu)強度決定進給量：根據(jù)表2.9，當(dāng)機床進給機構(gòu)允許的軸向力為20100N時，進給量為1.3mm/r。 2.決定鉆頭磨頓標準與壽命 由表2.12，當(dāng)時，鉆頭后刀面最大磨損量取為0.6mm，壽命T=45min。 3.決定切削速度 由表2.15，f=1.3mm/r，雙橫刃磨的鉆頭，時，。切削速度的修正系數(shù)為：故根據(jù)z525鉆床說明書，選擇， 4.檢驗機床扭矩與功率 根據(jù)表2.21，當(dāng)時，根據(jù)Z525鉆床說明書，當(dāng)時，。 根據(jù)表2.23，當(dāng)，時，根據(jù)Z525鉆床說明

43、書，。由于故選擇切削用量可用，即， 3.計算基本工時式中，入切量與超切量由表2.29查出。故 5. 鉆25的孔 (1).選擇鉆頭選擇高速鋼麻花鉆頭，選擇鉆頭直徑。鉆頭幾何形狀為：雙錐修磨橫刃，=30°,2=118°,2°，。 （2）選擇切削用量 1.決定進給量f按加工要求決定進給量：根據(jù)切削用量簡明手冊表2.7，當(dāng)加工鑄件，時，f=0.78-0.96mm/r。由于3，所以不需要乘以修正系數(shù)。按鉆頭強度決定進給量：根據(jù)表2.8，時，鉆頭強度允許的進給量/r。按機床進給機構(gòu)強度決定進給量：根據(jù)表2.9，當(dāng)機床進給機構(gòu)允許的軸向力為20100N時，進給量為1.3mm/r

44、。 2.決定鉆頭磨頓標準與壽命 由表2.12，當(dāng)時，鉆頭后刀面最大磨損量取為0.6mm，壽命T=45min。 3.決定切削速度 由表2.15，f=1.3mm/r，雙橫刃磨的鉆頭，時，。切削速度的修正系數(shù)為：故根據(jù)z525鉆床說明書，選擇， 4.檢驗機床扭矩與功率 根據(jù)表2.21，當(dāng)時，根據(jù)Z525鉆床說明書，當(dāng)時，。 根據(jù)表2.23，當(dāng)，時，根據(jù)Z525鉆床說明書，。由于故選擇切削用量可用，即， 3.計算基本工時式中，入切量與超切量由表2.29查出。故 6. 鉆4.13的孔 (1).選擇鉆頭選擇高速鋼麻花鉆頭，選擇鉆頭直徑。鉆頭幾何形狀為：雙錐修磨橫刃，=30°,2=118°

45、;,2°，。 （2）選擇切削用量 1.決定進給量f按加工要求決定進給量：根據(jù)切削用量簡明手冊表2.7，當(dāng)加工鑄件，時，f=0.18-0.22mm/r。由于3，所以不需要乘以修正系數(shù)。按鉆頭強度決定進給量：根據(jù)表2.8，時，鉆頭強度允許的進給量/r。按機床進給機構(gòu)強度決定進給量：根據(jù)表2.9，當(dāng)機床進給機構(gòu)允許的軸向力為3430N時，進給量為0.6mm/r。 2.決定鉆頭磨頓標準與壽命 由表2.12，當(dāng)時，鉆頭后刀面最大磨損量取為0.6mm，壽命T=15min。 3.決定切削速度 由表2.15，f=0.53mm/r，雙橫刃磨的鉆頭，時，。切削速度的修正系數(shù)為：故根據(jù)z525鉆床說明書，

46、選擇， 4.檢驗機床扭矩與功率 根據(jù)表2.21，當(dāng)時，,根據(jù)Z525鉆床說明書，當(dāng)時，。 根據(jù)表2.23，當(dāng)，時，根據(jù)Z525鉆床說明書，。由于故選擇切削用量可用，即， 3.計算基本工時式中，入切量與超切量由表2.29查出。故 7. 鉆10.2的孔 (1).選擇鉆頭選擇高速鋼麻花鉆頭，選擇鉆頭直徑。鉆頭幾何形狀為：雙錐修磨橫刃，=30°,2=118°,2°，。 （2）選擇切削用量 1.決定進給量f按加工要求決定進給量：根據(jù)切削用量簡明手冊表2.7，當(dāng)加工鑄件，時，f=0.47-0.57mm/r。由于3，所以需要乘以修正系數(shù)。按鉆頭強度決定進給量：根據(jù)表2.8，時，

47、鉆頭強度允許的進給量/r。按機床進給機構(gòu)強度決定進給量：根據(jù)表2.9，當(dāng)機床進給機構(gòu)允許的軸向力為3430N時，進給量為0.6mm/r。 2.決定鉆頭磨頓標準與壽命 由表2.12，當(dāng)時，鉆頭后刀面最大磨損量取為0.6mm，壽命T=25min。 3.決定切削速度 由表2.15，f=0.53mm/r，雙橫刃磨的鉆頭，時，。切削速度的修正系數(shù)為：故根據(jù)z525鉆床說明書，選擇， 4.檢驗機床扭矩與功率 根據(jù)表2.21，當(dāng)時，,根據(jù)Z525鉆床說明書，當(dāng)時，。 根據(jù)表2.23，當(dāng)，時，根據(jù)Z525鉆床說明書，。由于故選擇切削用量可用，即， 3.計算基本工時式中，入切量與超切量由表2.29查出。故 8.

48、 擴20的孔至21.8 (1).選擇鉆頭選擇高速鋼麻花鉆頭，選擇鉆頭直徑。鉆頭幾何形狀為：雙錐修磨橫刃，=30°,2=118°,2°，。 （2）選擇切削用量 1.決定進給量f 按加工要求決定進給量：根據(jù)切削用量簡明手冊表2.10，當(dāng)加工鑄件，時，f=0.7-0.8mm/r。由于3，所以不需要乘以修正系數(shù)。 2.決定鉆頭磨頓標準與壽命 由表2.12，當(dāng)時，鉆頭后刀面最大磨損量取為0.8mm，壽命T=50min。 3.決定切削速度 由表2.15，f=0.7mm/r，雙橫刃磨的鉆頭，時，。切削速度的修正系數(shù)為：故根據(jù)z525鉆床說明書，選擇， 4.檢驗機床扭矩與功率 根

49、據(jù)表2.21，當(dāng)時，根據(jù)Z525鉆床說明書，當(dāng)時，。 根據(jù)表2.23，當(dāng)，時，根據(jù)Z525鉆床說明書，。由于故選擇切削用量可用，即， 3.計算基本工時式中，入切量與超切量由表2.29查出。故 9. 擴18的孔至19.8 (1).選擇鉆頭選擇高速鋼麻花鉆頭，選擇鉆頭直徑。鉆頭幾何形狀為：雙錐修磨橫刃，=30°,2=118°,2°，。 （2）選擇切削用量 1.決定進給量f 按加工要求決定進給量：根據(jù)切削用量簡明手冊表2.10，當(dāng)加工鑄件，時，f=0.6-0.7mm/r。由于3，所以不需要乘以修正系數(shù)。 2.決定鉆頭磨頓標準與壽命 由表2.12，當(dāng)時，鉆頭后刀面最大磨損

50、量取為0.6mm，壽命T=45min。 3.決定切削速度 由表2.15，f=0.7mm/r，雙橫刃磨的鉆頭，時，。切削速度的修正系數(shù)為：故根據(jù)z525鉆床說明書，選擇， 4.檢驗機床扭矩與功率 根據(jù)表2.21，當(dāng)時，根據(jù)Z525鉆床說明書，當(dāng)時，。 根據(jù)表2.23，當(dāng)，時，根據(jù)Z525鉆床說明書，。由于故選擇切削用量可用，即， 5.計算基本工時式中，入切量與超切量由表2.29查出。故 10. 鉸19.8的孔至20 (1).選擇鉸刀選擇高速鋼鉸刀，選擇鉸刀直徑。 （2）選擇切削用量 1.決定進給量f 按加工要求決定進給量：根據(jù)切削用量簡明手冊表2.24，當(dāng)加工鑄件，時，f=0.4-0.5mm/r

51、。 2.決定鉆頭磨頓標準與壽命 由表2.12，當(dāng)時，鉆頭后刀面最大磨損量取為0.6mm，壽命T=45min。 3.決定切削速度 由表2.24，f=0.8mm/r，時，。根據(jù)z525鉆床說明書，選擇， 4.檢驗機床扭矩與功率 根據(jù)表2.21，當(dāng)時，根據(jù)Z525鉆床說明書，當(dāng)時，。 根據(jù)表2.23，當(dāng)，時，根據(jù)Z525鉆床說明書，。由于故選擇切削用量可用，即， 3.計算基本工時式中，入切量與超切量由表2.29查出。故 11. 鉸21.8的孔至22 (1).選擇鉸刀選擇高速鋼鉸刀，選擇鉸刀直徑。 （2）選擇切削用量 1.決定進給量f 按加工要求決定進給量：根據(jù)切削用量簡明手冊表2.24，當(dāng)加工鑄件，時，f=1.0-1.5mm/r。 2.決定鉆頭磨頓標準與壽命 由表2.12，當(dāng)時，鉆頭后刀面最大磨損量取為0.6mm，壽命T=50min。 3.決定切削速度 由表2.24，選擇f=1.0mm/r時，。根據(jù)z525鉆床說明書，選擇， 4.檢驗機床扭矩與功率 根據(jù)表2.21，當(dāng)時，根據(jù)Z525鉆床說明書，當(dāng)時，。 根據(jù)表2.23，當(dāng)，時，根據(jù)Z525鉆床說明書，。由于故選擇切削用量可用，即， 3.計算基本工時式中，入切量與超切量由表2.29查出。故 12.鉸10的孔至10.2 (1).選擇鉸刀選擇高速鋼鉸刀，