鋼鐵施工組織設計

1、文檔來源為 :從網(wǎng)絡收集整理 .word 版本可編輯 .歡迎下載支持 .施工組織設計編號 :ZC/C 工安 -編制：審核：批準：1文檔來源為 :從網(wǎng)絡收集整理 .word 版本可編輯 .歡迎下載支持 .目錄一、工程概況5二、工期要求5三、現(xiàn)場條件要求5四、施工技術標準5五、施工機具6六、勞力計劃7七、管理體系5八、主要施工方法8一）、設備驗收8二）、材料驗收8三） 加熱爐制作安裝 .8四） 汽化冷卻管道安裝 .19五） 工藝管道安裝 .27六）、鋼煙管和煤氣鋼管制作安裝31七）、液壓潤滑系統(tǒng)安裝37八）、電氣儀表安裝40八、質(zhì)量保證措施422文檔來源為 :從網(wǎng)絡收集整理 .word 版本可編輯

2、 .歡迎下載支持 .九、安全保證措施43十、環(huán)境保證措施48十一、施工網(wǎng)絡圖493一、工程概況河北敬業(yè)鋼鐵有限公司1780mm熱軋卷板加熱爐項目，爐體鋼結(jié)構(gòu)（爐底鋼結(jié)構(gòu)、爐側(cè)鋼結(jié)構(gòu)、爐頂鋼結(jié)構(gòu)、裝出料端鋼結(jié)構(gòu)爐側(cè)平臺、煤氣平臺等。）工藝設備 ( 助燃風機、空煙排煙風機、排煙風機、蓄熱燒、嘴點火燒嘴、爐內(nèi)支撐梁、上部鋼結(jié)構(gòu)端部水梁）、機械設備( 裝、出料爐門升降機構(gòu)、爐底機械（含框架、液壓缸、定心、斜軌水封槽、裙罩及刮渣板等液壓站潤滑站、汽化設備除氧給水系統(tǒng)）、電氣設備、自動化設備及儀表（開關柜、 操作箱、 PLC柜、操作臺、檢測器、 工業(yè)電視等） 、電纜管線、各類介質(zhì)管道（空氣、煤氣、煤煙、空

3、煙、汽化冷卻）等（筑爐除外）全部安裝調(diào)試。二、工期要求計劃開工日期 2017 年 8 月 31 日，計劃竣工日期 2017 年 12 月 31 日。三、現(xiàn)場條件要求1. 具備“三通一平”條件。2. 主軋跨天車和制作場地天車滿足使用條件。3. 設備基礎 2017 年 8 月 20 日之前辦理好專業(yè)工序交接，并經(jīng)復測合格，具備設備安裝條件。4. 由于受現(xiàn)場場地的限制，設備按施工順序進入現(xiàn)場。四、施工技術標準1、軋機機械設備工程安裝及驗收規(guī)范GB50386-20062、冶金機械液壓、 潤滑和氣動設備工程驗收規(guī)范GB50387-20063、機械設備安裝工程施工及驗收通用規(guī)范GB50231-20094、

4、工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范GB50235-20105、工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量驗收規(guī)范GB50184-20116、鋼結(jié)構(gòu)工程施工規(guī)范GB50205-20107、通風與空調(diào)工程施工及驗收規(guī)范GB50243-20028、現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范GB50236-20119、鋼制壓力容器GB150-201110、壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規(guī)范GB50275-201011、河北敬業(yè)鋼鐵有限公司1780mm熱軋卷板加熱爐項目總平面圖12、當?shù)噩F(xiàn)行的法律法規(guī)五、施工機具擬投入主要機械、器具表一（結(jié)構(gòu)專業(yè)）平板車2臺氬弧焊機2臺電焊機12臺經(jīng)緯儀T21臺水準儀N31臺試壓泵31臺空壓機1臺6m倒鏈

5、3t5個倒鏈2t5臺千斤頂25t1臺千斤頂10t2臺千斤頂5t2臺無齒鋸1臺電錘2臺角向磨光機7臺沖擊鉆1臺半自動氣割機1臺卷板機1臺6六、勞力計劃1. 結(jié)構(gòu)、設備、電氣施工人員工種人數(shù)工種人數(shù)鉗工6電焊工20氬弧焊工5電工8鉚工5配管工6七、體系管理體系項目經(jīng)理：陳紀河項目副經(jīng)理：鄭志棟項目工程師：劉學堂質(zhì)技施資安材機檢術工料全料管員員員員員員員陳劉劉武陳王劉雷慶學永雷躍慶建堂健文建各施工班組7八、主要施工方法一）、設備驗收1.1 設備到貨后應會同建設單位、監(jiān)理部門、供貨商對設備進行開箱驗收，具體包括以下內(nèi)容：；，到貨后對其外觀進行檢查，檢查合格后方能入庫， 設備的入場時間應盡量選擇在土建主

6、體施工完畢，并具備安裝條件的情況下。二）、材料驗收1.1 材料到貨后應會同建設單位、 監(jiān)理部門、供貨商對材料進行驗收，具體包括以下內(nèi)容：；，到貨后對其外觀進行檢查，檢查合格后方可使用。三）加熱爐制作安裝鋼結(jié)構(gòu)包括爐體鋼結(jié)構(gòu)（爐底鋼結(jié)構(gòu)、爐側(cè)鋼結(jié)構(gòu)、裝出料端鋼結(jié)構(gòu)、爐頂鋼結(jié)構(gòu)） 347T，爐區(qū)平臺 25T，煤氣平臺 24T，支架等。1鋼結(jié)構(gòu)制作所有鋼結(jié)構(gòu)均在現(xiàn)場進行制作。 H型鋼及鋼框架的組裝工作必須在平臺上進行，要求鋼平臺的水平度必須滿足H型鋼及鋼框架的制作要求。1.1 鋼結(jié)構(gòu)制作工藝見下圖鋼結(jié)構(gòu)施工圖原材料生產(chǎn)準備8工藝質(zhì)材料保外書復觀審驗檢核查配料進料工裝準備焊接 H 型鋼加工鋼板校平加工

7、坡口鋼板焊接對焊焊縫檢查邊切緣加割工H 型鋼組裝主角焊縫焊接翼緣板矯平精定尺鋸頭整涂裝包裝發(fā)運1.2 制作方法軋制型鋼加工型鋼校直鋸切、剪切型矯正彎鋼拼曲裝號線鉆孔精整分類堆放部件組裝焊接矯正總裝配除銹精整零件加工鋼材校平放樣號料剪切號件平直二次號線卷曲鉆孔焊接矯正鉆孔號線切割邊緣加工端面刨平，結(jié)構(gòu)在部分工廠制造，部分現(xiàn)場制作。，要留出焊接收縮余量及切割余量，待焊后二次凈料，邊緣加工要9留出加工余量。，作出樣板進行號料。，構(gòu)件的上下翼緣板應盡量避免在跨中 1/3 長度范圍內(nèi)拼接， 上下翼緣板和腹板的拼接采用二氧化碳氣體保護焊，并在焊縫兩端加引弧板，并保證焊透。而且上下翼緣與腹板三者的對接焊縫不

8、應設置在同一截面上，應相互錯開 300mm以上，與加勁亦應錯開 300mm以上。號料前對變形超出規(guī)定的鋼材要進行矯正。， 12mm以下節(jié)點板采用剪板機剪切。其余亦采用半自動精密切割或火焰切割。，否則應在大板兩邊加固， 限止板條脹縮，或在切割對邊同時加溫，達到兩邊脹縮相等的措施，變形的板條必須校正后，方可使用。下料切割的精度要求項目允許偏差10寬度和長度± 3.0mm邊緣缺棱不大于 1.0mm平面度0.05t, 且不大于 2.0mm垂直度不大于板厚的 5%，不大于 1.5mm型鋼端部傾斜度不大于 2.0mm坡口角度不大于± 5oQ235鋼：采用 E4303焊條；點粘要在清根面

9、上，焊條要與規(guī)定材料相同。A. 組裝前應檢查上道工序提供的零件，符合標準要求后方可進行組裝。連接面和沿焊縫邊緣約50mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、污物等應清除干凈，并應進行矯正矯直。B. 組裝時，由放樣人員劃出中心線、定位線，待檢驗合格后才準上機點焊固定。C.組裝后對構(gòu)件進行檢查，合格后方可焊接。，不得在母材上引弧或打火。H 型鋼的質(zhì)量要求11項目允許偏差截面高度±3mm腹板中心線2mm翼板對腹板的垂直度b/100, 不大于 3mm腹板局部平整度不大于 2mm/1m扭曲度H/250, 不大于 5mm焊縫質(zhì)量二級H型鋼直線度要求每米不大于1mm，全長不大于 3 mm；，同一部位加熱不宜超過兩

10、次，加熱溫度不得超過正火溫度， 16Mn 鋼加熱矯正后應緩慢冷卻。， Q235焊接時采用 E43 型焊條；，以減小焊接變形。12，焊接中應避免咬肉和弧坑缺陷， 焊接加勁肋的直角角焊縫的始末端應采用回焊等措施避免弧坑，回焊長度不小于三倍焊腳尺寸。 結(jié)構(gòu)梁上翼緣與腹板的 T 型焊縫應予焊透并按級檢驗。見圖：其余焊縫應符合三級焊縫的質(zhì)量要求。局部變形采用火焰矯正， 同一部位不得超過兩次， 溫度不得高于正火溫度。，構(gòu)件鉆孔采用臺式鉆床加劃線進行鉆孔。預裝內(nèi)容有: 結(jié)構(gòu)梁。制孔精度見下表 :鉆孔主要項目精度要求項目允許偏差孔中心偏移±1mm連接同一構(gòu)件的任意二組安裝孔的距離±2mm梁

11、二端最外側(cè)安裝孔距離±3mm13，并用鮮艷油漆進行標識。，整個梁在長度、寬度方向上的不平面度應不大于 2mm，框架對角線之間差值應小于 3mm；，應徹底清除鐵銹、焊渣、毛刺、油污、冰層、積水、積雪及泥土等，除銹等級按設計圖紙要求。，涂層如有碰損脫落等現(xiàn)象，應按上述要求修補。，成品出廠。2加熱爐設備安裝2.1 加熱爐設備安裝工藝流程基礎驗收斜軌底座提升框架平移框架水封槽爐底支柱爐底框架14活動支承立柱固定支承立柱活動立柱密封罩2.2 基礎驗收及放線檢查基礎表面有無蜂窩、麻面、裂紋、表面剝落和露筋等缺陷。用手錘敲擊時，有無空洞聲和剝落現(xiàn)象，如發(fā)現(xiàn)上述缺陷，應通知土建單位、設計單位共同協(xié)商

12、處理。依據(jù)設備基礎圖，復測土建給定的中心線和標高點，確認無誤后埋設永久性中心標板和基準點，并將復測記錄交予施工單位作為安裝基準。中心標板和永久基準點的埋設位置應選擇在設備輪廓周圍按對角線方向錯開分布，為了安裝工作的方便，可依據(jù)永久中心標板和永久基準點測設臨時基準線和基準點。2.3 墊鐵設置根據(jù)底座及地腳螺栓的分布狀況，合理布置墊板堆數(shù)。每個地腳螺栓的近旁至少應有一個墊板組，底座剛度較小或動負荷較大的設備，地腳螺栓的兩側(cè)近旁均應放置墊板組，無地腳螺栓處的設備主要受力部位亦應放置墊板組。墊板應盡量靠近地腳螺栓和主要受力部位。15墊板的規(guī)格一般應根據(jù)墊板的總承力面積和墊板組的數(shù)量來選用。放置墊板的混

13、凝土基礎表面應進行座漿，基礎與墊板接觸面的接點應分布均勻。安裝后的檢查：每一墊板組均應被壓緊，壓緊程度可用手錘輕擊墊板，根據(jù)響聲憑經(jīng)驗檢查。墊板長度應超過螺栓。每一墊板組應盡量減少墊板的塊數(shù)，一般不宜超過 5 塊，最厚的墊板應放在下面，最薄的墊板應放在中間。2.4. 爐底機械安裝：爐底機械合計287 噸，包括斜軌座、提升框架、平移框架、液壓缸、定心裝置。加熱爐爐底斜軌是加熱爐的主要承重部分。斜軌承擔著升降、平移框架和將來生產(chǎn)時的鋼坯重量，也決定著鋼坯的運行軌跡，步進爐的縱橫向跑偏由此確定。斜軌的安裝精度是步進爐運動精度的根本保證，所以加熱爐斜軌的安裝質(zhì)量非常重要。，在調(diào)整時，把模塊定位線與斜軌

14、定位線重合，通過微調(diào)斜軌下面的墊板來調(diào)整模塊上表面的水平度和標高，水平度采用方水平檢測，標高采用水平儀檢測。斜軌安裝的技術要求：1. 斜軌縱向中心線與爐子縱向中心線距離為1mm;2. 斜軌橫向中心線偏差， 2mm。3. 相對爐子縱向中心線平行度， 0.5mm;4. 軌面水平度偏差， 0.2mm/m；5標高偏差，± 0.5mm。提升框架下部有升降滾輪，上部有平移滾輪，升降框架和平移框架16整體形狀都很大，都是解體運到現(xiàn)場，安裝之前先將升降框架和升降滾輪組裝到一起，升降框架和滾輪組裝完后，用天車吊起，落到斜軌上，調(diào)整完畢后，加臨時支撐進行固定牢靠后，開始安裝平移滾輪、升降液壓缸、平移缸、

15、定心裝置，此時，升降框架和平移框架處于下限位位置?？蚣馨惭b精度要求：1）提升框架的預裝應滿足如下質(zhì)量要求:a提升框架對角線相差值 4mmb提升滾輪縱向中心偏差 1mmc提升滾輪橫向中心偏差 2mmd提升滾輪與爐子縱向中心線平行度±0.5mme平移滾輪縱向中心偏差 2mmf 平移滾輪橫向中心偏差 2mmg平移滾輪與爐子縱向中心線平行度±0.5mmh平移滾輪頂面標高差0.50mm2）平移框架的預裝應滿足如下質(zhì)量要求:a. 立柱支座橫向中心線偏差， 2mm;b. 立柱支座縱向中心線偏差， 1mm；c立柱支座標高偏差 : ±2 mm;d. 框架對角線差， 4mm；3）在斜

16、軌安裝完畢，驗收合格后，框架安裝時，應使各提升滾輪與斜軌相接觸。4）在框架、斜軌安裝完畢，驗收合格后，平移框架軌道工作面應與各平移滾輪相接觸。5）側(cè)導向輪與軌道間隙偏差：±0.1mm。2.5 水封槽及刮渣裝置的安裝17平移框架安裝完后，就開始安裝水封槽并把刮渣板先暫時放到水封槽內(nèi)，待爐底平臺安完后與爐底平臺結(jié)構(gòu)聯(lián)在一起。2.6 爐底鋼結(jié)構(gòu)的安裝爐下鋼結(jié)構(gòu)分為立柱、聯(lián)梁、底梁、爐底、平臺等，其主要支撐爐底平臺和爐底磚，按普通鋼結(jié)構(gòu)的方法安裝爐底鋼結(jié)構(gòu)，安裝中必須保證爐底梁和爐底平臺的平面度不大于2mm，以保證砌磚的需求。爐底平臺板的焊接：為了保證熱膨脹的需求，爐底平臺鋪板采用形間斷焊接

17、、其它兩邊不焊。2.8 步進梁安裝步進梁分為固定立柱、固定水梁和活動立柱、活動水梁?；顒恿⒅突顒铀菏前惭b在移動框架上，固定立柱和固定水梁是安裝在爐底鋼結(jié)構(gòu)梁上。爐底板安完后，就開始安裝固定立柱和活動立柱。安裝立柱時, 先把立柱下面的頂絲板焊到活動水梁或爐底平臺梁上, 然后用頂絲調(diào)整立柱的垂直度和標高 , 達到設計要求后，先對角分四點進行點焊，再次檢查立柱頂標高、垂直度等。合格后實行對頂分段焊接，以減少立柱的焊接變形?；顒恿⒅凸潭⒅撞亢附庸潭ㄒ院螅凑赵O計要求對立柱進行冷態(tài)拉伸，變形量應滿足圖紙要求。步進水梁安裝的各項技術參數(shù)要求：活動立柱的垂直度： 1mm/全高；固定立柱的垂直度（橫

18、向）：1mm/全高固定立柱的垂直度（縱向）：3mm/全高立柱的縱、橫向位置偏差：1mm；立柱頂頭的標高偏差：±1mm。18水梁的墊塊標高：± 2mm；四）汽化冷卻管道安裝1. 壓力管道安裝質(zhì)量手冊2. 壓力管道安裝程序文件3. 有關壓力管道安裝作業(yè)指導書4. 其他有關規(guī)定汽化冷卻裝置包括軟水供應系統(tǒng)、汽包給水系統(tǒng)、循環(huán)管道系統(tǒng)、除氧系統(tǒng)、汽包排汽、放水、排污系統(tǒng)。壓力管道施工要求質(zhì)量要求高。無論是從管道除銹、打坡口、焊接、試壓都要進行嚴格的檢查，所以在管道安裝過程中，又要保證工期的順利完成，給施工提出了更高的要求壓力管道施工過程的監(jiān)管要求嚴格，施工過程中要嚴格按照技術規(guī)定進

19、行施工，施工保證環(huán)節(jié)多。為確保施工質(zhì)量，必須嚴格壓力管道施工驗收規(guī)范規(guī)定進行施工，施工過程中嚴格按規(guī)范進行檢查。壓力管道及設備實物量見表 1表 1序號名稱規(guī)格及型號數(shù)量備注1加藥裝置Q=0-50L/h1 套H=0.5MPa2除氧器G35t/hP=0.02MPa1 臺工作溫度 1043除氧水箱V=20m31 臺4軟水箱V=40m31 臺195電動軟水泵Q=45m3/h H=0.5MPa電機 55kw轉(zhuǎn)速 2950r/min6柴 油 機 給 水 Q=46m3 2,0MPa1 臺泵7排氣消聲器2 個8取樣冷卻器273 104 1 臺9汽包DN2000 L=80002 個10汽包排氣消排 放 量23t

20、/h2 個聲器P=0.5MPa溫 度19411電 動 循 環(huán) 水 Q=550m3/h4 臺電機功率 132kw泵P=0.5MPa轉(zhuǎn)速 1450r/min12柴油機循環(huán)Q=550m3/h2 臺油箱 V=900L泵P=0.5MPa13連續(xù)排污擴 LP-1252 臺容器14爐水取樣冷 273 1042 臺卻器15旋轉(zhuǎn)街頭組16 套進水、回水16旋轉(zhuǎn)接頭PN4.0 DN10048 個進水、回水17進水 / 回水集DN2502 套管1無縫管219*6195 米20# GB/30872無縫管325*880 米20# GB/3087203無縫管108*4140 米20# GB/30874無縫管273*721

21、6 米20# GB/30875無縫管159*4.570 米20# GB/30876無縫管133*4.5200 米20# GB/30877無縫管89*3.550 米20# GB/30878無縫管57*3.580 米20# GB/30879無縫管32*2.544 米20# GB/308710無縫管45*371 米20# GB/308711無縫管25*2.560 米20# GB/308712無縫管108*5333 米20# GB/308713無縫管133*5442 米20# GB/30871、管道系統(tǒng)施工流程圖212、管道進場檢查：到貨鋼管的生產(chǎn)標準及質(zhì)量證明書上的規(guī)格、材質(zhì)和精度等級必須與設計要求

22、相符；管內(nèi)外表面不得有裂紋、折疊、離層、結(jié)疤、氧化鐵皮、銹蝕缺陷存在，管壁銹蝕、劃道、刮傷深度總和不應超過標準規(guī)定的壁厚負偏差，內(nèi)壁應光滑、清潔、無明顯銹蝕。3、管道除銹、刷底漆：(1) 施工程序（見流程圖）(2) 管道表面處理a. 除銹可采用電動鋼絲刷的手動除銹方法進行除去管道表面的浮銹，當多屬表面銹層較厚時，可先用手錘輕輕敲掉銹層，對于管內(nèi)壁浮銹可用。除銹要求按要求達到 ST3 級，即管子、管件表面不得有傷痕、氣孔、夾渣、重疊皮、嚴重腐蝕斑點；加工表面必須平整，表面局部凸凹不得超過 2mm；b. 管子、管件表面的銳角、棱角、毛邊、鑄造殘留物，應徹底打磨清理，22表面應光滑平整，圓弧過渡；經(jīng)

23、處理后的金屬表面，應及時涂刷底涂料。(3) 涂層施工a. 涂料的選用和涂層的層數(shù)、厚度應按設計要求；b. 當使用同一涂料進行多層涂刷時，宜采用同一品種不同顏色的涂料調(diào)配成不同的涂料，以防止漏涂 ；c. 為節(jié)約施工用周期，在除銹完畢后進行。涂涮時應將全部焊縫預留，并將焊縫兩側(cè)的涂層作成階梯狀接頭，待試驗合格后，按涂層要求補涂。涂裝底漆時，管道接口處留出 80-100mm的管道在焊接后進行補刷。d. 涂料應臨用前按比例混合并攪拌均勻后使用，且應在規(guī)定時間內(nèi)用完。涂料如有結(jié)皮或其他雜物，必須清除后方可使用。涂料開桶后，必須密封保存。e. 刷涂、滾涂、噴涂均應均勻，不得漏涂；面層應順介質(zhì)流向涂刷。表面

24、應平滑無痕，顏色一致，無針孔、氣泡、流墜、粉化和破損等現(xiàn)象。4、管道支架預制安裝23a. 支吊架最大跨距按表2 確定，彎管處跨距其展開長度不大于直管的2/3 ，制作時支吊架之間，支架型鋼與生根結(jié)構(gòu)之間均采用連續(xù)焊接。表 2: 管道支架間距確定表b. 對于管子的外壁、法蘭邊緣、保溫層外壁等管道最突出部分距離墻壁或柱邊的距離應不小于 100mm。c. 管道支吊架施工完畢后應清除表面污銹，刷防銹漆 2 遍，再刷灰色面漆 2 遍。 d. 所有支架可根據(jù)現(xiàn)場實際情況安裝，焊條采用 E4303電焊條，焊角高度為 5mm。5、管道安裝（1）管道安裝要保證橫平豎直， 并且符合工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范GB502

25、35，管道焊接應按 GB50236-2011現(xiàn)場設備，工業(yè)金屬管道焊接工程施工規(guī)范的有關規(guī)定。（ 2）管道安裝完畢后，應按 GB50235-2010工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范的要求進行管道系統(tǒng)的試壓，吹掃及閥門氣密性試驗，試驗壓力為按施工說明執(zhí)行。（ 3） 管道的坡度應按圖紙的要求進行調(diào)整，調(diào)整方法可以利用支座達到坡度要求，焊縫應設置在便于檢修、觀察的地方。（ 4） 與傳動設備連接的管道，安裝前內(nèi)部要處理干凈，焊接固定管口一般應遠離設備，以避免焊接產(chǎn)生應力對傳動設備安裝精度的影響。（ 5） 管道與機器連接前，應防止強力相對，在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度和同軸度。24（ 6）管道除法蘭連接外，其余

26、均采用焊接，焊條為 E4315焊條，焊縫高度為最薄焊件厚度。（ 7）管道除銹后進行保溫和刷色。（ 8）現(xiàn)場管裝管道碰撞，可根據(jù)具體情況協(xié)調(diào)變動。管道閥門等未給出安裝標高的，可根據(jù)現(xiàn)場具體情況，安裝在便于人員操作處。（ 9）管道安裝的質(zhì)量控制措施： a. 管道布置應遵循橫平豎直的基本原則。 b. 管道敷設位置應便于裝拆、檢修、且不妨礙生產(chǎn)人員的操作、行走，以及機電設備的運轉(zhuǎn)、維護和檢修。 c. 管子外壁與相臨管道之管件邊緣的距離應不小于 10mm。 d. 同排管道的法蘭或活接頭應相間錯開100mm以上。6 、管道焊接（1）坡口加工及接頭組對。管道接口位置應符合下列要求：a. 管子接口與支吊架邊緣

27、之間不得小于50mm。 b. 管子接口應避開儀表的開孔位置，一般距開孔的邊緣不得小于50mm，且不得小于孔徑。（ 2）管子、管件的對口應做道內(nèi)壁平齊：焊縫的對口，內(nèi)壁錯邊量應不超過管壁厚度的 20%，且不大于 2mm。（ 3）確保焊接質(zhì)量的工藝措施 a. 焊工應按有關規(guī)定進行考試， 取得合格證書。 b. 焊接材料應具有制造廠的合格證明書，焊條，焊劑在使用前按產(chǎn)品說明書的規(guī)定烘干，并在使用過程中保持干燥，焊條藥皮應無脫落和顯著裂紋，焊絲使用前應清除表面油污和銹蝕。c. 施焊前應對坡口及附近寬 20mm范圍內(nèi)外管壁進行清理，清除其上的油、水、漆、銹及毛刺等，露出金屬光澤。 d. 管道點固焊時，點固

28、焊的工藝措施及焊接材料應與正式焊接一致，點固焊后應認真檢查焊肉，如發(fā)現(xiàn)有裂紋等缺陷，應及時處理。 e. 焊接完畢，應將焊縫表面熔渣及兩側(cè)飛濺清理干凈，并作好記錄。25（ 4）焊接方法的選擇：碳鋼管當管徑比較大時可采用手工電弧焊焊接，內(nèi)口進行清理后封底焊；對于管徑比較小的碳鋼管，采用氬電聯(lián)焊的方法進行；鍍鋅管采用絲接。（ 5）焊接材料選用：焊條采用 E4315。（ 6）管道焊縫應進行抽樣射線探傷，比例不得小于 10%，其質(zhì)量不得低于級，或超聲波探傷，其質(zhì)量不得低于級，與爐底相接管子焊縫應全部進行射線探傷，厚壁的爐底管應加工或不大 0.25 坡度的坡口，過渡到與相接管子一致的管徑和壁厚后，再進行焊

29、接，焊接前注意除去管內(nèi)的雜物。7、閥門的安裝（ 1）安裝前應進行壓力試驗，試驗不合格的閥門應根據(jù)業(yè)主代表的意見退貨或進行研磨，無法單獨試驗的閥門可以在管道系統(tǒng)中進行試驗，但須做好標記；（ 2）安裝前應對閥門的外觀、型號規(guī)格進行檢查，并按設計文件和相關標準、范的規(guī)定進行強度試驗和嚴密性試驗；（ 3）閥門搬運時不允許隨手拋擲 , 應分門別類地進行擺放 ;（ 4）大型閥門吊裝搬運時，鋼絲繩不得栓在手輪或閥桿上，應栓在法蘭處；（ 5）鑄鐵閥門閥件安裝時，需防止強力連接或受力不均而引起的損壞；（ 6）閥門介質(zhì)流向要和閥門殼體上的箭頭或標記的指示方向相同，介質(zhì)流過截止閥的方向是由下向上流經(jīng)閥盤；（ 7）安

30、全閥應垂直安裝，在投入試運行時，要及時調(diào)校安全閥。安全閥的最終調(diào)校在系統(tǒng)上進行，開啟和回座壓力要符合設計文件的規(guī)定。（ 8）閥門安裝前，按設計文件核對其型號，并按介質(zhì)流向確定其安裝方向。當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉狀態(tài)下安裝；26如以焊接方式安裝時，閥門不得關閉。（ 9）儀表元件的臨時替代： 所有儀表元件安裝時， 均采用臨時元件替代，等試壓、沖洗、吹掃工作結(jié)束后，投料前再正式安裝。8、法蘭的安裝（ 1）法蘭與管子組裝應用彎尺對管子端面檢查，管口端面傾斜尺寸不能大于 1.5mm;（ 2）法蘭與管子組裝時 , 要用法蘭彎尺檢查法蘭的垂直度 , 法蘭連接的平行度偏差尺寸當設計無明

31、確規(guī)定時 , 則不應大于法蘭外徑 1.5/1000,且不應大于 2mm;（ 3）法蘭與法蘭連接時，密封面應保持平行 , 法蘭密封面的平行度允差見下表 3（ 4）為了便于裝、拆法蘭 , 緊固螺栓 , 法蘭平面距支架和墻面的距離應大于或等于 20cm；（ 5）為了保障墊片各處均勻受力 , 擰緊螺栓時應對稱成十字式交叉進行 ,擰緊露出絲扣的長度不應大于螺栓直徑的一半,也不應少于兩扣。表 3: 法蘭平行度允差9、管道沖冼、試壓（1）管道沖冼、試壓程序（見流程圖）27（2）壓力試驗前，應具備下列條件：a. 試驗范圍內(nèi)的管道安裝工程除涂漆外，已按設計圖紙全部完成，安裝質(zhì)量符合有關規(guī)定。 b. 焊縫和其它待

32、檢部位尚未涂漆。 c. 管道上的膨脹節(jié)已設置了臨時約束裝置。 d. 試驗用壓力表已經(jīng)校驗，并在周期內(nèi)，其精度不得低于 1.5 級，表的滿刻度值應為被測最大壓力的 1.5-2 倍，壓力表不得少于兩塊。 e. 符合壓力試驗要求的液體或氣體已備齊。 f. 按試驗要求，管道已經(jīng)加固。 g. 待試管道與無關系統(tǒng)已用盲板或采取其它措施隔開。 h. 待試管道上的安全閥及儀表元件等已經(jīng)拆下或加以隔離。i.試驗方案已經(jīng)批準，并進行了技術交底。（3）壓力試驗a. 試驗介質(zhì)，可采用氣體或水壓進行試壓，壓力試驗時，無關人員不得進入。 b. 試驗前，應將不能參與試驗的系統(tǒng)、設備、儀表等加以隔離，28安全閥應拆卸，加設盲

33、板的部分應作出明顯的標記和記錄；c. 管道氣壓增壓時，升壓應緩慢，加壓到一定數(shù)值時，應進行檢查，無異常時再繼續(xù)升壓； d. 加壓逐級升高，升壓的次數(shù)和壓力應視壓力的高低而定，每一級可穩(wěn)壓 5-10 分鐘，無問題方可繼續(xù)升壓，直至升到試驗壓力； e. 耐壓試驗合格后 , 降至設計壓力 , 用涂刷肥皂水方法檢查 , 如無泄漏 , 穩(wěn)壓半小時 , 壓力不降 , 則嚴密性試驗為合格；五）工藝管道安裝工藝管道包括裝出料端水冷管1.27T ，水冷管 15T，汽化冷卻管道35T，壓縮空氣管道 2T 等。1施工工藝流程管子、管件的檢驗管子坡口加工及焊前焊接設備及焊材準備處理管子、管件的裝配焊條焊前處理管道接口

34、的預熱及間隙的調(diào)整焊接不合格返修檢查成品安裝水壓試驗29系統(tǒng)吹掃2相關說明A 配管工藝條件(1) 按施工圖紙核實預留孔洞、預埋鐵件的尺寸和標高，并滿足配管安裝要求。(2) 配管安裝所需工程材料應按施工圖規(guī)定的型號、規(guī)格、數(shù)量，以及施工作業(yè)計劃要求的內(nèi)容如期供應到現(xiàn)場。(3) 支吊架已制作并安裝就位，經(jīng)檢查符合要求（安裝程序中后安裝的支吊架例外）。(4) 相關的設備已安裝就位，已找正、找平完畢，并辦理了工序交接手續(xù)。3配管一般工藝要求A 充分利用管道的水平和垂直轉(zhuǎn)向點、分支點，調(diào)整管道與設備進、出口位置的軸線方向偏差。B 對于較短的管道，應盡量實測實量、精心下料、認真組裝。C 管道的固定焊口應盡

35、量靠近系統(tǒng)管道， 以減少焊接應力對設備的影響。D 為避免焊縫在管道內(nèi)部產(chǎn)生焊瘤、焊渣，安裝前，除進行常規(guī)清理外，還應用壓縮空氣進行吹掃。E 管道不允許與設備強制連接。已與設備連接的管道應及時用支（吊）架固定，以免管道重量附加到設備上。4管道加工A 管材、焊材、管件及閥門的檢驗：所有管材、管件、焊材、閥門必須具有制造廠合格證及質(zhì)量證書，其質(zhì)量應符合規(guī)范的要求，焊材化學成分和力學性能應與母材相匹配。30閥門按規(guī)范要求作強度或嚴密性試驗。B 管道的切割：管子的切割有兩種方法， 即機械切割和氧乙炔焰切割，根據(jù)施工規(guī)范(GB502352010) 要求，公稱直徑小于或等于 50mm的中低壓碳素鋼管一般采用

36、機械法切割，鍍鋅管道應用機械方法切割。C 管子切口質(zhì)量應符合下列要求：切口表面平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化鐵、鐵屑等。切口平面傾斜偏差為管子直徑的 1%，但不得超過 3mm。D 坡口加工及組對：(1) 坡口形式、尺寸及組對按照圖紙及規(guī)范規(guī)定。同時應考慮易保證焊接質(zhì)量，便于操作及減少焊接變形等原則。(2) 管子、管件組對時，應檢查坡口質(zhì)量，坡口表面上不得有裂紋、重皮等缺陷。5管道的焊接及焊縫檢驗A 管道的焊接：管道的焊接方法采用手工電弧焊、氬弧焊 ( 公稱直徑小于 50mm)或氬弧打底手工電弧蓋面 ( 公稱直徑大于 50mm)。B 焊縫檢驗：管道焊后，進行外觀檢查， 外觀

37、檢查應在無損探傷和強度試驗及嚴密性試驗之前進行。焊縫表面質(zhì)量應符合規(guī)范規(guī)定，表面不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。6管道的系統(tǒng)試驗及吹掃A 管道安裝完畢后，按設計規(guī)定對管道系統(tǒng)進行強度、 嚴密性試驗，以檢查管道系統(tǒng)各連接部位的工程質(zhì)量。管道強度試驗、 嚴密性試驗采用液壓試驗。 試驗壓力按圖紙要求進行施壓， 無圖紙要求試驗壓力按設31計壓力的 1.5 倍。B 水壓試驗用潔凈水進行，系統(tǒng)注水時，應將空氣排盡。當液壓試驗環(huán)境溫度低于 5時，應采取防凍措施。對于位差較大的管道系統(tǒng)，應考慮試驗介質(zhì)的靜壓力影響，液體管道以最高點的壓力為準， 但最低的壓力不得超過管道附件及閥門的承受能力。 液壓強度試驗，升壓應

38、緩慢，達到試驗壓力后，停壓規(guī)定時間，以無壓降無泄漏為合格。C 系統(tǒng)吹洗：(1) 吹洗前將系統(tǒng)的孔板噴嘴、濾網(wǎng)、節(jié)流閥及止回閥芯等拆除、妥善保管，待吹洗后復位。不允許吹洗的設備及管道應與吹洗系統(tǒng)隔離，吹洗時管道的臟物不得進入設備。吹洗前支吊架應牢固。a. 水沖洗：水沖洗合格的標準為出口水色和透明度與入口處目測一致為合格。管道沖洗后應盡量將水排盡，必要時可用壓縮空氣或氮氣吹干。b. 氣體吹掃：工作介質(zhì)為氣體的管道用氣體吹掃， 采用氮氣或壓縮空氣進行吹掃， 吹掃時在排氣口用白布或涂有白漆的靶板檢查，如5 分鐘內(nèi)檢查其上無鐵銹、塵土、水分及其它臟物為合格。D 管道安裝質(zhì)量要求 : 管道安裝前應將內(nèi)部清

39、理干凈， 達到無鐵銹、贓物為合格。E 螺紋管道安裝前，螺紋部分應清洗干凈，應進行外觀檢查，不得有缺陷。密封面及密封墊的光潔度應符合要求，不得有影響密封性能的劃痕、腐蝕斑點等缺陷，并應涂以機油或白凡士林等材料。F 螺紋法蘭擰入管端時， 應使管端螺紋及倒角外露， 金屬墊片應準確地放入密封槽內(nèi)。7管道安裝的允許偏差32項目允 許 偏 差(mm)坐架空10室內(nèi)標地溝15及架空15標室外地溝15高埋地25Dg1001/1000最大 20不平度Dg1001.5/1000立管垂直度2/1000最大 15在同一平面上高差5成 排 管間距+5交 叉 管管外壁或保溫層間距+15六）、鋼煙管和煤氣鋼管制作安裝鋼煙管道和煤氣管道包括空煙煤煙管道系統(tǒng)287T，鋼煙囪 46T。1制作工藝流程圖尺材來排接焊料計料版劃檢下33接定驗料板打壓卷校磨圓邊頭板弧緣度焊校管點除縫合格段