潤(rùn)滑油工藝流程(共6頁(yè))

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上潤(rùn)加氫裝置; N1 Z, c& 7 g9 y; z8 _+ W工藝原理：- r) / t8 ( r0 t1 w1加氫精制是油品在一定溫度、氫分壓和催化劑存在的條件下進(jìn)行的烯烴和芳烴加氫飽和、脫氧、脫硫、脫氮等化學(xué)反應(yīng)，從而改善油品的貯存安定性、顏色、氣味、粘溫性能、燃燒性能等指標(biāo)。5 e+ w Q5 i! / a2石蠟加氫精制是在不改變石蠟質(zhì)量的主要指標(biāo)（含油量、熔點(diǎn)、針入度等）情況下，降低稠環(huán)芳烴、著色物質(zhì)和不穩(wěn)定物質(zhì)的含量，脫除含硫、氧、氮化合物，以改進(jìn)石蠟的顏色、氣味和光、熱安定性，達(dá)到不同使用要求。5 Y/ Y, F, u1 * v3潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油加氫精制是除去

2、油品中的含硫、氧、氮化合物，改善油品顏色，貯存安定性，降低酸值。輕度加氫精制不能飽和芳烴，更不能進(jìn)行加氫裂化，因此粘度指數(shù)提高較少。如果使用特殊效能的催化劑，在較苛刻的條件下，使稠環(huán)芳烴轉(zhuǎn)化為單環(huán)、少環(huán)長(zhǎng)側(cè)鏈烴，則可以提高粘度指數(shù)，生產(chǎn)高檔潤(rùn)滑油。: 1 n% G6 ( * f8 c$ h4微晶蠟加氫精制的目的是為了除掉氧、硫、氮的化合物，特別是除掉芳烴化合物，降低芳烴含量，改善其顏色、氣味和光、熱安定性，使之達(dá)到工業(yè)、藥用及食品衛(wèi)生要求。 X6 V7 l 7 S4 ! H4 ?3 ? $ A8 r& A8 M# E, : O: s) K8 GB工藝流程簡(jiǎn)述：$ m. K( Z, q( j.

3、W1石蠟如氫精制裝置工藝流程$ w! E* i- W9 H4 M! Q$ , KL+ N6 ?, 0 p石蠟原料從中間罐區(qū)（六罐區(qū)）經(jīng)原料線424#線靠液位差送到裝置內(nèi)，由原料接力泵泵1041、2增壓后進(jìn)入原料過(guò)濾器濾102/1、2過(guò)濾其中的機(jī)械雜質(zhì)，再經(jīng)換-102殼程與石蠟產(chǎn)品換熱至約100后進(jìn)原料脫氣塔塔103中脫除攜帶的氣體，脫氣后的蠟料進(jìn)入高壓原料泵泵1011、2增壓后與氫氣混合，混氫料經(jīng)過(guò)換熱器換1011、2殼程與反應(yīng)生成物換熱后進(jìn)加熱爐爐101中加熱。另有一部分混氫料不經(jīng)換熱直接進(jìn)加熱爐，用于調(diào)節(jié)加氫生成物進(jìn)高壓分離器容101的溫度。物料從爐101出來(lái)后直接進(jìn)入反應(yīng)器反101頂部，

4、在加氫精制催化劑RJW1的作用下進(jìn)行加氫反應(yīng)，反應(yīng)生成物從反101底部出來(lái)，經(jīng)換101/1、2管程與、混氫料換熱后進(jìn)入高壓分離器容101進(jìn)行氣液分離。液體石蠟從容101底部經(jīng)減壓閥減壓至0.5MPa后進(jìn)入低壓分離器容102，在低壓下再次對(duì)溶解在石蠟中的氣體進(jìn)行分離，分離后的液體石蠟靠自壓進(jìn)入汽提塔塔101中，塔底通入過(guò)熱蒸汽進(jìn)行常壓汽提，生成蠟經(jīng)汽提后靠液位差與壓力差進(jìn)入真空干燥塔塔102中，在真空條件下干燥，以除去精制蠟中的微量水份及輕組分。干燥后的精制蠟經(jīng)產(chǎn)品泵泵1021、2送至換102管程與石蠟原料換熱，再經(jīng)產(chǎn)品冷卻器冷101冷卻至工藝卡片規(guī)定的溫度后通過(guò)產(chǎn)品過(guò)濾器濾101/1、2過(guò)濾除

5、掉機(jī)械雜質(zhì)，最后出裝置送往石蠟調(diào)合罐區(qū)。2 P$ n c; K 8 C0 E1 v i2微晶蠟（白油）加氫裝置工藝流程6 n- I* F6 Z9 E) I- ) k# A6 o& g微晶蠟（白油）原料從中間罐區(qū)經(jīng)原料線425#線靠液位差進(jìn)裝置，由微晶蠟（白油）原料接力泵泵一4041、2增壓后進(jìn)原料過(guò)濾器濾402/1、2，再經(jīng)換403/1、2管程與微晶蠟（白油）產(chǎn)品換熱后進(jìn)微晶蠟（白油）原料脫氣塔塔403脫氣，脫氣后的微晶蠟（白油）原料進(jìn)入高壓原料泵泵401/1、2入口，增壓后與工業(yè)氫混合，混氫原料經(jīng)換401、換4021、2殼程與反應(yīng)生成物換熱后進(jìn)入加熱爐，混氫原料經(jīng)爐401加熱后進(jìn)入反403頂

6、部在RJW一2催化劑的作用下進(jìn)行加氫反應(yīng)，以脫除原料中的氧、硫、氮，降低產(chǎn)品顏色，反應(yīng)生成物從反403底部出來(lái)進(jìn)入反-401頂部再次進(jìn)行加氫反應(yīng)，以改善其顏色，經(jīng)過(guò)換4021、2管程與混氫原料換熱后，進(jìn)入反402，同樣在RJW2催化劑作用下進(jìn)行加氫反應(yīng)使芳烴飽和，改善產(chǎn)品的安定性，反應(yīng)生成物經(jīng)換401管程與混氫原料換熱后進(jìn)入高壓分離器容401中進(jìn)行氣液分離，將溶解在生成物中的氫氣分離出一部分。液體微晶蠟（白油）則從容一401底部經(jīng)液面減壓閥將壓力降至0.5MPa后送入低壓分離器容402中進(jìn)一步進(jìn)行氣液分離，液體蠟（白油）靠自壓進(jìn)入汽提塔塔401中進(jìn)行常壓汽提，生成蠟（油）經(jīng)汽提后靠液位差及壓力

7、差進(jìn)入干燥塔塔一402中，在真空條件下干燥以除去微量水分及輕組份，干燥后的精制蠟（油）經(jīng)產(chǎn)品泵泵4021、2送到換4031、2殼程與原料微晶蠟（白油）換熱，再經(jīng)產(chǎn)品冷卻器冷401冷卻至工藝卡片規(guī)定的溫度后進(jìn)入產(chǎn)品過(guò)濾器濾4011、2除去機(jī)械雜質(zhì)后出裝置送往石蠟罐區(qū)（輕油罐區(qū)）。- a) X, R: Z1 s! 經(jīng)石蠟、微晶蠟高壓分離容101、容一401分離出來(lái)的氫氣溫度較高，分別進(jìn)入氫氣冷卻器冷102、冷403冷卻后合并在一起由149#線進(jìn)入氫氣分液罐容103分離出氫氣中所攜帶的液體后進(jìn)入潤(rùn)滑油加氫裝置作為補(bǔ)充新氫，少量多余氫氣則經(jīng)減壓后進(jìn)入廢氫管網(wǎng)。容401分離出來(lái)的氫氣也可由冷一403冷卻

8、后經(jīng)4411#線進(jìn)入氫氣分液罐容404分離出氫氣中攜帶的液體后進(jìn)入石蠟加氫裝置作為新氫。- W $ i c2 H2 F% O( s3潤(rùn)滑油加氫裝置工藝流程+ k* q/ R6 U! s% j* H6 N, f5 r( f潤(rùn)滑油原料從中間罐區(qū)（五罐區(qū)）經(jīng)原料線419#線靠液位差進(jìn)裝置，由原料泵泵2011、2增壓后與氫氣（工業(yè)氫、新氫或循環(huán)氫）混合后進(jìn)入換201殼程與干燥塔塔202底來(lái)的精制油換熱后，再經(jīng)換202殼程與從反201出來(lái)的生成油換熱，然后進(jìn)加熱爐爐201加熱至所需溫度后，進(jìn)入反201在3665催化劑的作用下進(jìn)行加氫反應(yīng)。反應(yīng)生成物經(jīng)換202管程與混氫料換熱后進(jìn)入高壓分離器容201中進(jìn)行

9、氣液分離。生成油從容201底部經(jīng)減壓后降至0.5MPa進(jìn)入低壓分離器容202，再次進(jìn)行氣液分離，分離出溶解氣后的生成油靠自壓進(jìn)入汽提塔塔201中進(jìn)行常壓汽提，以除去反應(yīng)生成的H2S、NH3等輕組份。生成油經(jīng)汽提后靠液位差及壓力差進(jìn)入干燥塔塔202中，在真空條件下脫除微量的水分，干燥后的精制油由產(chǎn)品泵泵2021、2送至換201管程與潤(rùn)滑油原料換熱，再經(jīng)空氣冷卻器空冷202或冷卻器冷203冷卻至工藝卡片規(guī)定的溫度，經(jīng)產(chǎn)品過(guò)濾器濾2011、2濾除雜質(zhì)后作為精制油出裝置送往油品調(diào)合罐區(qū)。8 Z. , S) E& y+ p, M# : f6 Y: a6 _7 % g: P由高壓分離器容201頂部出來(lái)的尾

10、氫先經(jīng)空氣冷卻器空冷201、再經(jīng)冷卻器冷2011、2冷卻，然后進(jìn)入循環(huán)氫脫硫裝置以脫除循環(huán)氫中的硫化氫。脫硫后的氫氣經(jīng)減壓后出裝置送往系統(tǒng)PSA裝置提純后循環(huán)使用。: m7 & c- r- D8 i) ! sE0 r. l4 p8 |( I$ X ) Y/ l2 L4 o改質(zhì)裝置工藝原理概述( _; E CG. & z0 L# Y! N1、加氫處理反應(yīng)原理% R: N( P! l5 n# r* dm潤(rùn)滑油加氫處理的主要作用是改善潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的粘溫性能。這一點(diǎn)與溶劑精制工藝相同。但這兩種工藝存在本質(zhì)的差別。加氫處理工藝采用的是化學(xué)轉(zhuǎn)化過(guò)程，即在催化劑及氫氣的作用下，通過(guò)深度加氫處理反應(yīng)，將非理想

11、組分轉(zhuǎn)化為理想組分，從而提高基礎(chǔ)油的粘度指數(shù)，同時(shí)使油品得到深度精制。在加氫處理過(guò)程中會(huì)發(fā)生以下化學(xué)反應(yīng)：/ m3 g+ u 5 x) d5 b S. i含硫、氮、氧的雜環(huán)化合物加氫分解反應(yīng)；5 D1 q3 H1 n& W0 m6 O, 稠環(huán)芳烴加氫飽和生成稠環(huán)環(huán)烷烴的反應(yīng)；! _) E. O* e* F% Q烷烴與環(huán)烷烴的臨氫異構(gòu)化反應(yīng)；+ P- h- N, Q# g環(huán)烷烴的開(kāi)環(huán)反應(yīng)；( Q4 R3 A3 b6 v, X( R1 T, i, V+ j7 H烷烴的加氫裂化反應(yīng)。1 ?6 w) i+ d 4 x1 Q m0 ?以上化學(xué)反應(yīng)的進(jìn)行程度和反應(yīng)速度與催化劑的性能、反應(yīng)條件的選擇有密切關(guān)

12、系，同時(shí)與原料性質(zhì)有關(guān)。對(duì)于中間基原油，在加氫處理過(guò)程中一方面要除去雜環(huán)化合物，另一方面要飽和芳烴，適度開(kāi)環(huán)。同時(shí)，要防止加氫中間產(chǎn)物發(fā)生縮合反應(yīng)造成催化劑表面積炭增加。$ a, & w5 5 E1 G% o% |$ U2/ 6 t; x- r3 P; X) 4 W加氫后精制反應(yīng)原理, p3 k& a i. U2 y N5 N$ p( Z在加氫處理過(guò)程中,由于芳烴的轉(zhuǎn)化反應(yīng)存在熱平衡限制,因此加氫處理生成油中尚存在一部分未能完全轉(zhuǎn)化的芳烴,這部分芳烴的存在最終會(huì)影響基礎(chǔ)油的光安定性和熱氧化安定性。為了改善油品的光安定性和熱氧化安定性，改善油品的顏色，需要在較低的溫度下對(duì)加氫處理生成油進(jìn)行加氫后

13、精制，促使芳烴進(jìn)一步轉(zhuǎn)化。加氫后精制過(guò)程的主要反應(yīng)為烯烴和芳烴的加氫飽和反應(yīng)。. b5 B# s/ J ) r& Z39 k* a. b5 J4 K3 Z常、減壓分餾工藝原理! Y1 D4 8 V( ; l* s8 I: c常壓蒸餾主要是根據(jù)油品的沸點(diǎn)不同把加氫生成油進(jìn)料通過(guò)汽提蒸汽汽提,降低油品分壓,從常壓塔頂部分離出石腦油,從塔中部分離出柴油,常壓塔底重油送至減壓部分。* z1 C6 s8 I. g1 J減壓分餾的目的，主要是將上游常壓部分送來(lái)的常底重油，通過(guò)加熱爐提供蒸餾所需熱量和高真空抽空系統(tǒng)形成真空，降低減壓塔的壓力，從而使油品在低于其沸點(diǎn)的溫度下汽化，防止油品裂解、結(jié)焦，以得到不同

14、的目的產(chǎn)品。% m0 L. I7 Y. S: N8 r* M8 z- J( h9 T8 X; jz工藝流程簡(jiǎn)述z, S& _7 M9 W* W# U8 K$ w( R11 F0 Z+ y0 S9 c2 # I* C9 y2 加氫處理部分8 s0 Y& M3 O$ m3 Y原料油由裝置內(nèi)原料油泵抽入。由于原料油品種不同，性質(zhì)差異較大，如輕脫瀝青油，粘度高，流動(dòng)性差，為保證能自罐區(qū)順利抽入，必須維持儲(chǔ)罐有足夠且穩(wěn)定的儲(chǔ)存溫度；但儲(chǔ)存溫度也不宜過(guò)高，保證流動(dòng)即可。同時(shí)裝置的輸油管應(yīng)取較低的流速，并應(yīng)加強(qiáng)沿途的伴熱和保溫。0 d4 u& S. w- W2 k6 m8 v! x: 原料油自中間罐經(jīng)原料油

15、升壓泵（P101/3）抽入原料油脫水罐(D101)，再被原料油升壓泵（P-101/1,2）抽入裝置與減底油換熱（E104），油溫可達(dá)到120。換熱后的原料油去自動(dòng)反沖洗過(guò)濾器（SR101），除去油中大于25的機(jī)械雜質(zhì)。. ? P- ?7 C; W! k1 過(guò)濾后的原料油進(jìn)入原料油緩沖罐（D102），原料油緩沖罐設(shè)有氮封，壓力維持在0.93MPa左右。. x$ aAx& ?+ H+ C# z% 緩沖罐中的原料油被加氫處理進(jìn)料泵（P102/1，2）抽出，與循環(huán)氫混合后分別在換熱器（E102）和換熱器（E101）中與加氫后精制反應(yīng)器（R102）和加氫處理反應(yīng)器（R101）來(lái)的反應(yīng)產(chǎn)物換熱。通過(guò)調(diào)整原

16、料油旁路，可控制加氫處理反應(yīng)產(chǎn)物去加氫后精制反應(yīng)器（R102）和加氫后精制反應(yīng)產(chǎn)物去高分（D103）的溫度。( M0 I2 R- f4 D4 d- V$ C7 : LB/ d5 Q+ y6 A油、氫氣混合物經(jīng)換熱器（E-102）和換熱器（E101）換熱后達(dá)到 290383（不同原料油，不同工況溫度不同），進(jìn)入加氫處理反應(yīng)進(jìn)料加熱爐（F101），加熱到 370400，而后去加氫處理反應(yīng)器（R- 101），從加氫處理反應(yīng)器（R101）來(lái)的物流經(jīng)換熱器（E101）與原料油換熱后進(jìn)入加氫后精制反應(yīng)器（R-102）。5 g4 _/ _! _+ 0 E; L加氫處理反應(yīng)器是裝置最重要的設(shè)備，油品的改質(zhì)主要

17、在這里發(fā)生。原料油與氫氣混合物料在高壓（氫分壓 10.0MPa）,高溫（370400），低空速（體積空速0.5 h-1）條件下，經(jīng)專(zhuān)用催化劑的催化作用，發(fā)生一系列加氫改質(zhì)反應(yīng)，脫氧、脫硫、脫氮、芳烴加氫飽和、加氫裂化等反應(yīng)，脫除原料油中的雜質(zhì)，改善氧化安定性，粘溫性質(zhì)。為控制床層溫升，加氫處理反應(yīng)器(R101) 設(shè)有 4 個(gè)催化劑床層，3 個(gè)冷氫段。加氫處理反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過(guò)換熱器（E-101）換熱后，進(jìn)入加氫后精制反應(yīng)器（R-102）進(jìn)行加氫后精制反應(yīng)。4 s/ m* M/ M/ U9 q2w; x8 H$ E& a5 K8 T加氫后精制部分c8 M8 , N5 9 x加氫處理反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過(guò)換熱器（

18、E-101）換熱后，溫度達(dá)到 300340，進(jìn)入加氫后精制反應(yīng)器（R- 102）進(jìn)行加氫后精制反應(yīng)。進(jìn)入R102 的物料。在氫氣和精制催化劑的作用下，進(jìn)一步進(jìn)行加氫精制反應(yīng)，除去烯烴與其它殘存的雜質(zhì)，進(jìn)一步飽和芳烴，改善油品的氧化安定性與顏色。- P, Y) d4 U% t c/ S$ N) L$ j從加氫后精制反應(yīng)器（R102）出來(lái)的加氫精制生成油經(jīng)過(guò)換熱器（E102）與混氫原料油換熱后進(jìn)入熱高壓分離器（D103）進(jìn)行氣液分離。熱高分頂部的油氣經(jīng)換熱器（E103）與循環(huán)氫換熱，然后經(jīng)過(guò)空冷器（A101）冷卻到50以下進(jìn)入冷高壓分離器（D104）。在空冷器（A-101）入口管線上注入洗滌水，以

19、洗去物料中的銨鹽。在冷高分中進(jìn)行氣、油、水的三相分離。水相即為含硫污水，送到工廠污水處理裝置處理。油相基本屬于汽油餾分，直接送入冷低壓分離器。氣相分為兩路，一路去循環(huán)氫壓縮機(jī)（K102）。另一路去氫提濃裝置，經(jīng)過(guò)提濃的氫氣去新氫壓縮機(jī)（K101）與新氫混合作為新氫進(jìn)入裝置。由循環(huán)氫壓縮機(jī)出來(lái)的循環(huán)氫也分為兩路，一路經(jīng)換熱器（E103）與熱高分（D103）氣相物流換熱后與原料油混合；另一路去加氫處理反應(yīng)器（R101）作為急冷氫，急冷氫分為三路，通過(guò)調(diào)節(jié)急冷氫量，將加氫處理反應(yīng)器床層溫度控制在一定范圍內(nèi)，確保產(chǎn)品質(zhì)量與收率。 |P. D/ ?% D. S熱高壓分離器（D103）底部的油相進(jìn)入熱低壓

20、分離器（D105）進(jìn)行進(jìn)一步的氣液分離；熱高分頂部的油氣物流經(jīng)過(guò)換熱器（E-103）及空冷器（A101）冷卻后，溫度達(dá)到50以下，進(jìn)入冷高壓分離器（D-104）。! P0 N/ 0 z1 6 _從熱低壓分離器（D105）頂部來(lái)的氣相物流經(jīng)空冷器（A110）冷卻后與冷高壓分離器來(lái)的油相混合進(jìn)入冷低壓分離器（D106），在此進(jìn)行進(jìn)一步氣相、油相和水相分離，分出的水相仍為含硫污水送到污水處理裝置進(jìn)行處理，頂部的氣體出裝置。油相混入熱低分來(lái)的物流去蒸餾部分的加熱爐（F102）。至此，油品的加氫處理加氫后精制過(guò)程全部完成。8 N& E! X$ % _) ?3常、減壓分餾部分1 u7 T. B4 ! 熱低

21、分油與冷低分油混合后進(jìn)F-102加熱到320左右進(jìn)入常壓汽提塔C-101,塔底設(shè)蒸汽汽提,塔頂油氣經(jīng)空冷器(A-102),水冷器(E-105)冷卻至40進(jìn)常壓塔頂回流罐(D-108)進(jìn)行汽、油、水三相分離,分離出的不凝氣送出裝置,含油污水自流到減壓塔頂大氣罐(D-109),油相經(jīng)常壓塔頂回流及產(chǎn)品(P-105/1、2)升壓后，一部分作為C-101回流，一部分作為副產(chǎn)品粗汽油送出裝置。* D5 g1 % q$ W常壓塔設(shè)柴油抽出側(cè)線，從側(cè)線塔C-106抽出的柴油經(jīng)輕柴油產(chǎn)品泵（P-116/1，2）升壓后經(jīng)常壓側(cè)線空冷器（A-109）冷卻到50與減壓柴油側(cè)線的重柴油混合送出裝置。9 HGM, I常

22、壓塔底油經(jīng)常壓塔底泵（P-104/1，2）抽出升壓后，再進(jìn)減壓塔進(jìn)料加熱爐（F-103）加熱至360左右，進(jìn)減壓塔（C-102）。9 & v4 d. k, B5 d! C9 . k% J減壓部分由一個(gè)減壓塔，三個(gè)側(cè)線汽提塔組成，均用過(guò)熱蒸汽直接汽提，減壓塔（C-102）采用三級(jí)抽真空，真空度為40mmHg。減壓塔頂油氣經(jīng)大氣水封罐（D-109）分離后，不凝氣送入減壓爐（F-103），含油污水，經(jīng)減壓系統(tǒng)水泵（P-111/1，2）升壓出裝置；減頂油經(jīng)減頂油泵（P-110/1，2）送至不合格油線出裝置。( T( ?8 m8 _1 E* R( Q% x/ P7 w減一線為柴油側(cè)線汽提塔（C-103）

23、。減一線油經(jīng)柴油側(cè)及減一線中段回流泵（P-112/1，2）自C-102填料第6床層底部抽出后，分成三部分。一部分返回C-102第五床層上部分，一部分進(jìn)C-103汽提，另一部分經(jīng)減一中段回流空冷器（A-107）冷卻后回流至第六床層上部。側(cè)線塔C-103頂蒸汽返回C-102第六床層上部，塔底油經(jīng)柴油產(chǎn)品泵（P-109/1，2）升壓經(jīng)柴油產(chǎn)品空冷器（A-103）冷卻后送出裝置。7 & i. M0 A3 j2 n$ U* 7 o; I減二線為輕質(zhì)潤(rùn)滑油側(cè)線汽提塔（C-104）。減二線油經(jīng)輕質(zhì)油側(cè)線及減二中段回流泵（P-113/1，2）自C-102第4床層底部抽出后，也分為三部分。一部分返回C-102第

24、三床層上部；一部分進(jìn)C-104汽提；另一部分經(jīng)減二中段回流空冷器（A-108）冷卻后回流至第4層上部。側(cè)線塔C-104頂蒸汽返回C-102第五床層下部，C-104塔底油經(jīng)輕質(zhì)油產(chǎn)品泵（P-108/1，2）升壓經(jīng)輕質(zhì)油產(chǎn)品空冷器（A-104）冷卻后送出裝置。 i6 |, p* F2 P) w. I8 S4 m減三線為中質(zhì)潤(rùn)滑油側(cè)線汽提塔（C-105）。減三線油經(jīng)中質(zhì)油側(cè)線抽出泵（P-114/1，2）自C-102第三床層底抽出后，一部分返回至C-102第二床層上部，一部分至塔C-105，C-105頂蒸汽返回C-102第三床層底部，C-105塔底油經(jīng)中質(zhì)油產(chǎn)品泵（P-107/1，2）升壓經(jīng)中質(zhì)油產(chǎn)品

25、空冷器（A-105）冷卻后送出裝置。5 l, A; c( U5 G4 C-102塔底油經(jīng)減底油泵（P-106/1，2）抽出升壓后，與E-104換熱，再由重質(zhì)油產(chǎn)品空冷器（A-106）冷卻后出裝置。# ; l T5 L* G9 : A7 e* B$ M 1 r: r L O) N6 c B! B2 s|0 a4 1 , N( fj糠醛裝置! , e; m( T3 g- z0 + E- r工藝原理：g& a0 S. J a( h9 a1z: k8 h; z. U萃取原理! J, o0 |) F$ c1 ; H5 N潤(rùn)滑油溶劑精制是利用溶劑的選擇性將潤(rùn)滑油原料中理想組份與非理想組份分離的過(guò)程。糠醛對(duì)

26、減壓餾分油中的各組份有不同的溶解度，多環(huán)短側(cè)鏈的烴類(lèi)和膠質(zhì)（非理想組份）在糠醛中的溶解度較大，少環(huán)長(zhǎng)側(cè)鏈的烴類(lèi)（理想組份）在糠醛中溶解度較小。利用糠醛的這一性質(zhì)對(duì)潤(rùn)滑油原料在抽提塔中進(jìn)行逆流接觸的液液抽提，抽提后分為兩相，非理想組份從塔底流出，理想組份從塔頂流出，然后分別蒸發(fā)回收溶劑，即可得到抽出油和抽余油（精制油）。這一過(guò)程叫作糠醛精制?？啡┤軇┙?jīng)回收后循環(huán)使用。8 k8 z% m( |3 U5 q4 27 2 t5 I! u8 3 U+ Y溶劑回收原理0 O9 f8 K. F$ k: r2 n+ W a1 k溶劑回收是利用糠醛溶劑的沸點(diǎn)比油料低來(lái)實(shí)現(xiàn)的。將精制液和抽出液加熱后進(jìn)入各自的蒸發(fā)

27、塔，糠醛溶劑從塔頂蒸出，塔底分別抽出精制油和抽出油，這兩個(gè)系統(tǒng)分別為精制液溶劑回收系統(tǒng)和抽出液溶劑回收系統(tǒng)。精制液中含溶劑少，在一個(gè)蒸發(fā)汽提塔中即可使溶劑全部97.45回收。抽出液中含有大量糠醛，本裝置采用雙效蒸發(fā)，抽出液換熱后進(jìn)入一個(gè)蒸發(fā)塔（塔3）蒸出部分溶劑，一次蒸發(fā)塔底的抽出液經(jīng)爐2加熱后進(jìn)入二次蒸發(fā)塔（塔4）蒸出大部分溶劑，最后在汽提塔（塔5）中蒸出殘余的溶劑。這樣就達(dá)到了回收溶劑的目的。4 9 k5 _# w6 K7 u/ u3: C C8 O7 N7 q2 l水溶液的回收原理& U+ l; 5 r* Mz0 Q& C水溶液回收系統(tǒng)采用雙塔回收。汽提塔頂糠醛水共沸物含醛35，共沸物的常壓沸點(diǎn)為，利用這一原理，即可將濕糠醛干燥或?qū)⑺芤褐泻械纳倭靠啡┮怨卜形镄问秸舫觥? u1 q d8 j. v共沸物冷卻至3845后在水溶液分離罐（容2）中自然分層，上層為含醛6.8的水溶液，下層為含水6.4的濕糠醛。水溶液從脫水塔（塔7）頂進(jìn)入，脫醛凈水從塔底排出，塔7頂蒸出的共沸物返回至水溶液分離罐。濕醛進(jìn)入干燥塔（塔6）進(jìn)行干燥，干燥塔頂?shù)玫降墓卜形镌俜抵了芤悍蛛x罐，干燥塔底得到干糠醛作為裝置循環(huán)溶劑。: