畢業(yè)設(shè)計(jì)球頭軸零件的加工工藝與編程

1、 數(shù)控技術(shù)專業(yè)畢業(yè)設(shè)計(jì)說(shuō)明書設(shè)計(jì)題目 球頭軸零件的加工工藝與編程 摘 要世界制造業(yè)轉(zhuǎn)移，這中國(guó)正在逐步成為世界加工廠。美國(guó)，德國(guó)，韓國(guó)等國(guó)家已經(jīng)進(jìn)入工業(yè)化發(fā)展的高技術(shù)密集時(shí)代與微電子時(shí)代，鋼鐵，機(jī)械，化工等重工業(yè)正逐漸向發(fā)展中國(guó)家轉(zhuǎn)移。我國(guó)目前經(jīng)濟(jì)發(fā)展已經(jīng)過(guò)了發(fā)展初期，正處于重化工業(yè)發(fā)展中期。未來(lái)10年將是中國(guó)機(jī)械行業(yè)發(fā)展最佳時(shí)期?，F(xiàn)代工業(yè)早已使用電腦數(shù)字化控制的機(jī)床進(jìn)行作業(yè)了，數(shù)控機(jī)床可以按照技術(shù)人員事先編好的程序自動(dòng)對(duì)任何產(chǎn)品和零部件直接進(jìn)行加工了。這就是我們說(shuō)的“數(shù)控加工”。數(shù)控加工廣泛應(yīng)用在所有機(jī)械加工的任何領(lǐng)域，更是模具加工的發(fā)展趨勢(shì)和重要和必要的技術(shù)手段。本設(shè)計(jì)內(nèi)容介紹了數(shù)控加工的

2、特點(diǎn)，加工工藝分析以及數(shù)控編程的一般步驟。并通過(guò)一定的實(shí)例詳細(xì)的介紹了數(shù)控加工工藝的分析方法。關(guān)鍵詞：數(shù)控；加工；工藝；編程目 錄1引 言11.1數(shù)控技術(shù)的發(fā)展11.2數(shù)控車削加工工藝分析的主要內(nèi)容22球頭軸零件的加工工藝設(shè)計(jì)32.1加工的內(nèi)容及工藝分析3球頭軸加工的內(nèi)容3球頭軸加工的工藝分析42.2球頭軸零件工藝路線的擬定4工藝路線的確定4輔助工序的安排52.3數(shù)控機(jī)床及其工藝設(shè)備的選擇5數(shù)控機(jī)床的選擇5檢測(cè)量具的選擇52.4球頭軸零件切削用量參數(shù)的確定6確定主軸轉(zhuǎn)速6確定進(jìn)給速度6確定背吃刀量62.5擬定數(shù)控加工工藝卡72.6刀具的選擇7刀具7確定對(duì)刀點(diǎn)與換刀點(diǎn)83球頭軸零件夾具的選用10

3、3.1對(duì)球頭軸零件夾具的基本要求103.2工件裝夾方法的選擇104球頭軸零件數(shù)控加工的編程114.1數(shù)控坐標(biāo)系的確定114.2走刀路線的確定114.3程序編制125結(jié)論166參考文獻(xiàn)171引 言1.1數(shù)控技術(shù)的發(fā)展數(shù)控（英文名字：Numerical Control 簡(jiǎn)稱:NC）技術(shù)是指用數(shù)字、文字和符號(hào)組成的數(shù)字指令來(lái)實(shí)現(xiàn)一臺(tái)或多臺(tái)機(jī)械設(shè)備動(dòng)作控制的技術(shù)。數(shù)控一般是采用通用或?qū)Ｓ糜?jì)算機(jī)實(shí)現(xiàn)數(shù)字程序控制，因此數(shù)控也稱為計(jì)算機(jī)數(shù)控(Computerized Numerical Control )，簡(jiǎn)稱CNC，國(guó)外一般都稱為CNC，很少再用NC這個(gè)概念了。它所控制的通常是位置、角度、速度等機(jī)械量和與

4、機(jī)械能量流向有關(guān)的開關(guān)量。數(shù)控的產(chǎn)生依賴于數(shù)據(jù)載體和二進(jìn)制形式數(shù)據(jù)運(yùn)算的出現(xiàn)。1908年，穿孔的金屬薄片互換式數(shù)據(jù)載體問(wèn)世；19世紀(jì)末，以紙為數(shù)據(jù)載體并具有輔助功能的控制系統(tǒng)被發(fā)明；1938年，香農(nóng)在美國(guó)麻省理工學(xué)院進(jìn)行了數(shù)據(jù)快速運(yùn)算和傳輸，奠定了現(xiàn)代計(jì)算機(jī)，包括計(jì)算機(jī)數(shù)字控制系統(tǒng)的基礎(chǔ)。數(shù)控技術(shù)是與機(jī)床控制密切結(jié)合發(fā)展起來(lái)的。1952年，第一臺(tái)數(shù)控機(jī)床問(wèn)世，成為世界機(jī)械工業(yè)史上一件劃時(shí)代的事件，推動(dòng)了自動(dòng)化的發(fā)展?，F(xiàn)在，數(shù)控技術(shù)也叫計(jì)算機(jī)數(shù)控技術(shù)（CNC，Computerized Numerical Control），目前它是采用計(jì)算機(jī)實(shí)現(xiàn)數(shù)字程序控制的技術(shù)。這種技術(shù)用計(jì)算機(jī)按事先存貯的控制

5、程序來(lái)執(zhí)行對(duì)設(shè)備的運(yùn)動(dòng)軌跡和外設(shè)的操作時(shí)序邏輯控制功能。由于采用計(jì)算機(jī)替代原先用硬件邏輯電路組成的數(shù)控裝置，使輸入操作指令的存貯、處理、運(yùn)算、邏輯判斷等各種控制機(jī)能的實(shí)現(xiàn)，均可通過(guò)計(jì)算機(jī)軟件來(lái)完成，處理生成的微觀指令傳送給伺服驅(qū)動(dòng)裝置驅(qū)動(dòng)電機(jī)或液壓執(zhí)行元件帶動(dòng)設(shè)備運(yùn)行。數(shù)控加工技術(shù)是什么呢？簡(jiǎn)單的說(shuō)就是利用數(shù)字化控制系統(tǒng)在加工機(jī)床上完成整個(gè)零件的加工。而且和傳統(tǒng)的機(jī)械加工手段相比數(shù)控加工技術(shù)具有什么樣的優(yōu)點(diǎn)。傳統(tǒng)的機(jī)械加工都是用手工操作普通機(jī)床作業(yè)的，加工時(shí)用手搖動(dòng)機(jī)械刀具切削金屬，靠眼睛用卡尺等工具測(cè)量產(chǎn)品的精度的?，F(xiàn)代工業(yè)早已使用電腦數(shù)字化控制的機(jī)床進(jìn)行作業(yè)了，數(shù)控機(jī)床可以按照技術(shù)人員事先

6、編好的程序自動(dòng)對(duì)任何產(chǎn)品和零部件直接進(jìn)行加工了。這就是我們說(shuō)的“數(shù)控加工”。數(shù)控加工廣泛應(yīng)用在所有機(jī)械加工的任何領(lǐng)域，更是模具加工的發(fā)展趨勢(shì)和重要和必要的技術(shù)手段。1.2數(shù)控車削加工工藝分析的主要內(nèi)容選擇適合在數(shù)控機(jī)床上加工的零件，確定工序內(nèi)容。分析被加工零件圖樣，明確加工內(nèi)容及技術(shù)要求，在此基礎(chǔ)上確定零件的加工方案，制定數(shù)控加工工藝路線，如工序的劃分、加工順序的安排、與傳統(tǒng)加工工序的銜接等。設(shè)計(jì)數(shù)控加工工序。如工步的劃分、零件的定位與夾具的選擇、刀具的選擇、切削用量的確定等。調(diào)整數(shù)控加工工序的程序。如對(duì)刀點(diǎn)、換刀點(diǎn)的選擇、加工路線的確定、刀具的補(bǔ)償。分配數(shù)控加工中的容差。處理數(shù)控機(jī)床上部分工

7、藝指令?？傊?，數(shù)控加工工藝內(nèi)容較多，有些與普通機(jī)床加工相似。2球頭軸零件的加工工藝設(shè)計(jì)2.1球頭軸加工的內(nèi)容及工藝分析球頭軸車削加工如圖2.1所示圖2.1 球頭軸零件圖球頭軸加工的內(nèi)容數(shù)控車床與普通車床相比，具有加工精度高、加工零件的形狀復(fù)雜、加工范圍廣等特點(diǎn)。但是數(shù)控車床價(jià)格較高，加工技術(shù)較復(fù)雜。球頭軸零件可分為粗車、半精車和精車等階段。一般分為：車削外圓。車削外圓是最常見(jiàn)、最基本的車削方法使用各種不同的車刀車削中小型零件外圓(包括車外回轉(zhuǎn)槽)的方法。其中，左偏刀主要用于需要從左向右進(jìn)給，車削右邊有直角軸肩的外圓以及右偏刀無(wú)法車削的外圓。車削內(nèi)圓。車削內(nèi)圓(孔)是指用車削方法擴(kuò)大工件的孔或加

8、工空心工件的內(nèi)表面。這也是常用的車削加工方法之一。常見(jiàn)的車孔方法在車削盲孔和臺(tái)階孔時(shí)，車刀要先縱向進(jìn)給，當(dāng)車到孔的根部時(shí)再橫向進(jìn)給，從外向中心進(jìn)給車端面或臺(tái)階端面。車削平面。車削平面主要指的是車端平面(包括臺(tái)階端面)，常見(jiàn)的方法是用左偏刀車削平面，可采用較大背吃刀量，切削順利，表面光潔，大、小平面均可車削使用90·左偏刀從外向中心進(jìn)給車削平面，適用于加工尺寸較小的平面或一般的臺(tái)階端面用90·左偏刀從中心向外進(jìn)給車削平面，適用于加工中心帶孔的端面或一般的臺(tái)階端面使用右偏刀車削平面，刀頭強(qiáng)度較高，適宜車削較大平面，尤其是鑄鍛件的大平面。車削錐面。錐面可分為內(nèi)錐面和外錐面，可以分

9、別視為內(nèi)圓、外圓的一種特殊形式。內(nèi)外錐面具有配合緊密、拆卸方便、多次拆卸后仍能保持準(zhǔn)確對(duì)中的特點(diǎn)，廣泛用于要求中準(zhǔn)確和需要經(jīng)常拆卸的配合件上。在普通車床上加工錐面的方法有小滑板轉(zhuǎn)位法、尾座偏移法、靠模法和寬刀法等，小滑板轉(zhuǎn)位法主要用于單件小批量生產(chǎn)，內(nèi)外錐面的精度較低，長(zhǎng)度較短(100mm)；尾座偏移法用于單件或成批生產(chǎn)軸類零件上較長(zhǎng)的外錐面；靠模法用于成批和大量生產(chǎn)較長(zhǎng)的內(nèi)外錐面；寬刀法用于成批和大量生產(chǎn)較短(20mm)的內(nèi)外錐面。車削螺紋。在普通車床上一般使用成形車刀來(lái)加工螺紋，加工普通螺紋、方牙螺紋梯形螺紋和模數(shù)螺紋時(shí)使用的成形車刀。車削臺(tái)階、槽。選擇數(shù)控加工內(nèi)容時(shí)，可按下列順序考慮：普

10、通機(jī)床無(wú)法加工的內(nèi)容應(yīng)優(yōu)先選擇；普通機(jī)床難加工，質(zhì)量難保證的內(nèi)容應(yīng)重點(diǎn)選擇普通機(jī)床加工效率低，手工操作勞動(dòng)強(qiáng)度大的內(nèi)容。雖然數(shù)控車床加工范圍廣泛，但是因受其自身特點(diǎn)的制約，某些零件仍不適合在數(shù)控車床上加工。球頭軸加工的工藝分析粗加工：主要是下料，下料的要求是棒料的直徑55，長(zhǎng)度是150，并且要求下料長(zhǎng)度的誤差不能超過(guò)正負(fù)1并在棒料兩端鉆中心孔，中心孔：A4/8.5，并且，要求中心應(yīng)均勻一致，為下一步工序做準(zhǔn)備。半精加工：半精車外圓，先粗車外圓然后，再半精車外圓，而其他的各尺寸以及跳動(dòng)的要求都要符合圖紙的要求。精加工：精車外圓，先半精車外圓,最后精車外圓，而其他的各尺寸以及跳動(dòng)的要求都符合圖紙的

11、要求。2.2球頭軸零件工藝路線的擬定2.2.1工藝路線的確定加工方法的選擇加工階段的劃分：a.有利于保證加工質(zhì)量；b.有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷；c.有利于設(shè)備的合理使用。工序的劃分：a.按所用刀具劃分工序的原則；b.按粗、精加工分開，先粗后精的原則；加工順序的安排，切削加工工序的安排:基面先行原則；先粗后精原則；先主后次原則；裝夾方案的確定（組合夾具的應(yīng)用）進(jìn)給路線的確定；走刀路線是數(shù)控加工過(guò)程中刀具相對(duì)于被加工件的的運(yùn)動(dòng)軌跡和方向。走刀路線的確非常重要，因?yàn)樗c零件的加工精度和表面質(zhì)量密切相關(guān)。確定走刀路線的一般原則是：a、保證零件的加工精度和表面粗糙度；b、方便數(shù)值計(jì)算，減少編程工作量；c

12、、縮短走刀路線，減少進(jìn)退刀時(shí)間和其他輔助時(shí)間；d、盡量減少程序段數(shù)。另外，在選擇走刀路線時(shí)還要充分注意以下幾種情況：避免引入反向間隙誤差。數(shù)控機(jī)床在反向運(yùn)動(dòng)時(shí)會(huì)出現(xiàn)反向間隙，如果在走刀路線中將反向間隙帶入，就會(huì)影響刀具的定位精度，增加工件的定位誤差。為了消除由于系統(tǒng)剛度變化引起進(jìn)退刀時(shí)的痕跡，可采用多次走刀的方法，減小最后精車時(shí)的余量，以減小切削力。2.2.2輔助工序的安排輔助工序一般包括去毛刺、清洗、上油、檢驗(yàn)等。檢驗(yàn)工序是主要的輔助工序，是合格證產(chǎn)品質(zhì)量的重要措施，零件的每道工序加工完成之后，和零件全部加工完成之后都要進(jìn)行檢驗(yàn)工序。2.3數(shù)控機(jī)床及其工藝設(shè)備的選擇2.3.1數(shù)控機(jī)床的選擇根

13、據(jù)零件產(chǎn)量、加工要求選擇生產(chǎn)設(shè)備（根據(jù)專業(yè)要求需要選擇數(shù)控車床）。我們選擇CJK0640數(shù)控車床。2.3.2檢測(cè)量具的選擇游標(biāo)卡尺 數(shù)顯測(cè)位尺外徑千分尺螺紋塞規(guī)2.4球頭軸零件切削用量參數(shù)的確定數(shù)控編程時(shí)，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫人程序中。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進(jìn)給速度等。對(duì)于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度，并充分發(fā)揮機(jī)床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本。2.4.1確定主軸轉(zhuǎn)速主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)允許的切削速度和工件(或刀具)直徑來(lái)選擇。其計(jì)算公式為：n=

14、1000v/3.14×D式中：v-切削速度，單位為m/m動(dòng)，由刀具的耐用度決定；n-主軸轉(zhuǎn)速，單位為r/min，D-工件直徑或刀具直徑，單位為mm。計(jì)算的主軸轉(zhuǎn)速n，最后要選取機(jī)床有的或較接近的轉(zhuǎn)速為：車外圓，粗車主軸轉(zhuǎn)速為1300r/min ,精車主軸轉(zhuǎn)速為1600r/min 。2.4.2確定進(jìn)給速度進(jìn)給速度是數(shù)控機(jī)床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。最大進(jìn)給速度受機(jī)床剛度和進(jìn)給系統(tǒng)的性能限制。確定進(jìn)給速度的原則：當(dāng)工件的質(zhì)量要求能夠得到保證時(shí)，為提高生產(chǎn)效率，可選擇較高的進(jìn)給速度。一般在200800mm/min范圍內(nèi)選?。卉?/p>

15、外圓，進(jìn)給速度為400/r，精車時(shí)，進(jìn)給速度為200/r。刀具空行程時(shí)，特別是遠(yuǎn)距離“回零”時(shí)，可以設(shè)定該機(jī)床數(shù)控系統(tǒng)設(shè)定的最高進(jìn)給速度。2.4.3確定背吃刀量背吃刀量根據(jù)機(jī)床、工件和刀具的剛度來(lái)決定，在剛度允許的條件下，應(yīng)盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。為了保證加工表面質(zhì)量，可留少量精加工余量，一般0.2-0.5mm，總之，切削用量的具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機(jī)床性能、相關(guān)的手冊(cè)并結(jié)合實(shí)際經(jīng)驗(yàn)用類比方法確定。同時(shí)，使主軸轉(zhuǎn)速、切削深度及進(jìn)給速度三者能相互適應(yīng)，以形成最佳切削用量。切削用量不僅是在機(jī)床調(diào)整前必須確定的重要參數(shù)，而且其數(shù)值合理與否對(duì)加工質(zhì)量、加工效率、

16、生產(chǎn)成本等有著非常重要的影響。所謂“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和機(jī)床動(dòng)力性能(功率、扭矩)，在保證質(zhì)量的前提下，獲得高的生產(chǎn)率和低的加工成本的切削用量。2.5擬定數(shù)控加工工藝卡 數(shù)控加工工藝如表2.1所示：表2.1數(shù)控加工工藝卡片單位名稱×××零件名稱零件圖號(hào)球頭軸×××工序號(hào)程序編號(hào)使用設(shè)備車間001O0001CJK0640數(shù)控車床數(shù)控車間工步號(hào)工步內(nèi)容（尺寸單位 ）刀具號(hào)主軸轉(zhuǎn)速/r.min進(jìn)給速度/.min背吃刀量/備注1平端面110002000.52打中心孔2200603圓球SR50，8311001504車52的

17、斜度41000500.35車35，32的槽53001500.16車30的圓，M30×2-6g的螺紋64501002.6刀具的選擇2.6.1刀具刀具的選擇的原則：刀具的使用的壽命和裝夾是否很方便。在加工軸時(shí)一般都是批量生產(chǎn)的，那就要求加工的時(shí)候必須有效率，裝夾要很方便的，根據(jù)上面的分析，我采用機(jī)夾式刀片，機(jī)夾式刀片的材料是超硬質(zhì)合金鋼。對(duì)于機(jī)夾可轉(zhuǎn)位刀具，由于換刀時(shí)間短,可以充分發(fā)揮其切削性能，提高生產(chǎn)效率，刀具壽命可選得低些，一般取15-30min .數(shù)控機(jī)床所選用的刀具常采用適應(yīng)高速切削的刀具材料（如高速鋼、硬質(zhì)合金）并使用可轉(zhuǎn)位刀片。根據(jù)以上的分析，在加工軸所采用的刀具是機(jī)夾式，

18、超硬質(zhì)合金鋼的刀片,選擇數(shù)控車削刀具。數(shù)控加工刀具必須適應(yīng)數(shù)控機(jī)床高速、高效和自動(dòng)化程度高的特點(diǎn)，一般應(yīng)包括通用刀具、通用連接刀柄及少量專用刀柄。刀柄要聯(lián)接刀具并裝在機(jī)床刀架上，因此已逐漸標(biāo)準(zhǔn)化和系統(tǒng)化。為了適應(yīng)數(shù)控機(jī)床對(duì)刀具耐用、穩(wěn)定、易調(diào)、可換等要求，近幾年機(jī)夾式可轉(zhuǎn)位刀具得到廣泛的應(yīng)用，在數(shù)量上達(dá)到整個(gè)數(shù)控刀具的30%-40%，金屬切除量占總數(shù)的80%-90%。而加工軸所用的刀片超硬質(zhì)合金鋼, 超硬質(zhì)合金鋼是以碳化鎢(WC), 碳化鈦(TiC)等,高熔點(diǎn),高硬度的碳化物的粉末一起粘連的作用的金屬鈷粉末混合,加壓成型,再燒結(jié)而制成一種粉末冶金制品。硬質(zhì)合金具有高硬度(69-81HRC),高

19、熱硬性(可達(dá)900-1000度),高耐磨性和較高抗壓強(qiáng)度.用它制造刀具,起切削速度,耐磨性與壽命都比高速鋼高, 超硬質(zhì)合金鋼制的刀片,裝夾在刀體上使用.使用方便,大大的提高加工的效率。此外，對(duì)所選擇的刀具，在使用前都需對(duì)刀具尺寸進(jìn)行嚴(yán)格的測(cè)量以獲得精確數(shù)據(jù)，并由操作者將這些數(shù)據(jù)輸入數(shù)據(jù)系統(tǒng)，經(jīng)程序調(diào)用而完成加工過(guò)程，從而加工出合格的工件。根據(jù)以上的分析,采用超硬質(zhì)合金鋼制的刀片。根據(jù)加工要求,主要選用的刀具。刀具如下表：表2.2數(shù)控加工刀具卡產(chǎn)品名稱或代號(hào)9800N三用槍零件名稱球頭軸零件圖號(hào)×××序號(hào)刀具號(hào)刀具規(guī)格名稱數(shù)量加工表面?zhèn)渥?T01900硬質(zhì)合金端面車

20、刀（負(fù)偏刀）1車端面2T0225鉆頭1鉆25的孔3T03900硬質(zhì)合金正偏刀1車外圓4T04槽刀1開槽刀口寬3.2mm 5T05內(nèi)孔刀1車內(nèi)孔6T06螺紋刀1車螺紋2.6.2確定對(duì)刀點(diǎn)與換刀點(diǎn)對(duì)于數(shù)控機(jī)床來(lái)說(shuō)，在加工開始時(shí)，確定刀具與工件的相對(duì)位置是很重要的，它是通過(guò)對(duì)刀點(diǎn)來(lái)實(shí)現(xiàn)的?！皩?duì)刀點(diǎn)”是指通過(guò)對(duì)刀確定刀具與工件相對(duì)位置的基準(zhǔn)點(diǎn)。在程序編制時(shí)，不管實(shí)際上是刀具相對(duì)工件移動(dòng)，還是工件相對(duì)刀具移動(dòng)，都把工件看作靜止，而刀具在運(yùn)動(dòng)。對(duì)刀點(diǎn)往往也是零件的加工原點(diǎn)。選擇對(duì)刀點(diǎn)的原則是：方便數(shù)學(xué)處理和簡(jiǎn)化程序編制；在機(jī)床上容易找正，便于確定零件的加工原點(diǎn)的位置；加工過(guò)程中便于檢查；引起的加

21、工誤差小。對(duì)刀點(diǎn)可以設(shè)在零件上、夾具上或機(jī)床上，但必須與零件的定位基準(zhǔn)有已知的準(zhǔn)確關(guān)系。當(dāng)對(duì)刀精度要求較高時(shí)，對(duì)刀點(diǎn)應(yīng)盡量選在零件的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)或工藝基準(zhǔn)上。對(duì)于以孔定位的零件，可以取孔的中心作為對(duì)刀點(diǎn)。對(duì)刀時(shí)應(yīng)使對(duì)刀點(diǎn)與刀位點(diǎn)重合。所謂刀位點(diǎn)，是指確定刀具位置的基準(zhǔn)點(diǎn)。3球頭軸零件夾具的選用3.1對(duì)球頭軸零件夾具的基本要求根據(jù)數(shù)控機(jī)床的加工特點(diǎn)，協(xié)調(diào)夾具坐標(biāo)系、機(jī)床坐標(biāo)系與工件坐標(biāo)系的三者關(guān)系，此外還要考慮以下幾點(diǎn)：小批量加工零件，盡量采用組合夾具，可調(diào)式夾具以及其它通用夾具。成批生產(chǎn)考慮采用專用夾具，力求裝卸方便。夾具的定位及夾緊機(jī)構(gòu)元件不能影響刀具的走刀運(yùn)動(dòng)。裝卸零件要方便可靠，成批生產(chǎn)可采

22、用氣動(dòng)夾具、液壓夾具和多工位夾具。3.2工件裝夾方法的選擇數(shù)控機(jī)床上零件的安裝方法與普通機(jī)床一樣，要合理選擇定位基準(zhǔn)和夾緊方案，注意以下兩點(diǎn)：力求設(shè)計(jì)、工藝與編程計(jì)算的基準(zhǔn)統(tǒng)一，這樣有利于編程時(shí)數(shù)值計(jì)算的簡(jiǎn)便性和精確性。盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次定位裝夾后，加工出全部待加工表面。綜合以上分析可選用：三爪自定心卡盤。4車削零件數(shù)控加工的編程4.1數(shù)控坐標(biāo)系的確定建立坐標(biāo)系是為了確定刀具或工件在機(jī)床中的位置，確定機(jī)床運(yùn)動(dòng)部件的位置及其運(yùn)動(dòng)范圍。統(tǒng)一規(guī)定數(shù)控機(jī)床坐標(biāo)系各軸的名稱及其正負(fù)方向，可以簡(jiǎn)化程序編制，并使所編的程序具有互換性。 數(shù)控機(jī)床上的坐標(biāo)系是采用右手直角笛卡兒坐標(biāo)系，工件原點(diǎn)位置是

23、由操作者自己設(shè)定的，它在工件裝夾完畢后，通過(guò)分中與對(duì)刀確定。它反映的是工件與機(jī)床原點(diǎn)之間的距離位置關(guān)系。工件坐標(biāo)系一旦固定，一般不再改變。坐標(biāo)系設(shè)定如圖4.1所示：圖4.1坐標(biāo)系設(shè)定圖4.2走刀路線的確定車端面。鉆孔。將棒料運(yùn)進(jìn)另一個(gè)車間，工序是給棒料進(jìn)行鉆中心孔和車端面。這也是非常重要的一步工序。因?yàn)?，鉆中心孔的好壞將會(huì)直接影響下一道工序的進(jìn)行。要求也是很高的，重要的一步去毛刺，由于上一道工序是鋸料，在鋸掉的地方會(huì)有毛刺，在把毛刺去掉后，要對(duì)每一個(gè)棒了進(jìn)行測(cè)量，以防止上一道工序出現(xiàn)的廢料。再進(jìn)行認(rèn)真的測(cè)量，將要加工的工件放在專門的鉆床上，對(duì)工件進(jìn)行鉆孔，是兩頭同時(shí)進(jìn)行，并且要求鉆孔在棒料的中

24、心位置。中心孔：A4/8.8，并且，要求中心孔應(yīng)均勻一致。在進(jìn)行好鉆孔后，將料放到普通的車床進(jìn)行車兩端面，對(duì)于車的要求是很高的，要求棒料的長(zhǎng)度是150，正負(fù)0.5，要求每一個(gè)工件都要進(jìn)行檢驗(yàn)。粗車外圓。精車外圓。上一道工序，將工件運(yùn)進(jìn)到另一個(gè)車間，主要數(shù)控車床車間，這道工序是最重要的一步。是進(jìn)行精車外圓，先精車外圓，然后，是進(jìn)行精車外圓，在數(shù)控車床上進(jìn)行加工。用到的工裝夾具是三爪液壓卡盤，還需要頂針，頂針的作用就是使加工的棒料，保持同軸度，使加工的零件的精度可以達(dá)到更高，也使加工時(shí)更加的安全。所用到的測(cè)量工具是游標(biāo)卡尺，外徑千分尺。同理，再加工時(shí)加工的要求和加工的要求是一樣的，而其他的各尺寸以

25、及跳動(dòng)的要求都要符合圖紙的要求。割槽。端面進(jìn)行定位割槽并去毛刺；還要求對(duì)每批次量生產(chǎn)槽的軸向位置需結(jié)合內(nèi)外球籠裝配后之軸向竄動(dòng)間隙以及總成壓縮總長(zhǎng)來(lái)定。同上一樣，是在CNC車床上進(jìn)行割槽，所用到的工裝夾具是三爪卡盤，頂針，用到的測(cè)量的檢具是游標(biāo)卡尺。車螺紋。4.3程序編制數(shù)控車床主要是加工回轉(zhuǎn)體零件，典型的加工表面不外乎外圓柱、外圓錐、螺紋、圓弧面、切槽等。我所做的工序是精車外圓，加工的程序如下：加工路線的確定：按先主后次，先精后粗的加工原則確定加工路線，采用固定循環(huán)指令對(duì)外輪廓進(jìn)行粗加工、精加工，兩頭分別加工，先加工右端，再加工左端。確定軸心線與球頭中心的交點(diǎn)為編程原點(diǎn)件的加工程序如下：主程

26、序O0001;T0101;M03 S800;G00 X55.5 Z2.0;G01 Z0.0 F200;X0.0;X55.50;Z-0.5;X55.50;G00 X55.50 Z30;T0202;G00 X0.0 Z2.0;G01 Z0.0 F200;Z-26.00;Z2.0;G00 X55.50 Z30.0;T0303;M03 S1000;G00 X55.50 Z1.0;G73 U1.0 R0.1;G73 P01 Q02 U0.5 W0.25 F300;N01 G00 X30.0 Z0.5;G01 Z0.0;G03 X40.0 Z-49.50 R50;G02 X32.0 Z-57.0 R8;G01 X32.0 Z-65.0 F450;X34.0;G01 X52.0 Z-94.0 F450;G01 Z-113.0;N02 G01 X55.50;G70 P01 Q02;G00 X55.50 Z30;T0404;M03 S500;G00 X55.50 Z-79.00;G01 X50.0 F280;U0.10;X49.00;U0.10;X48.00;U0.10;X47.00;U0.10;X46.00;U0.10;X45.00;U0.10;G00 X55.50;Z30.0;T0505;M03 S800;G00 X25.50 Z1.0;G01 Z0.0 F350;Z-