工藝管道安裝規(guī)范及驗收標準

1、 2006.012006.01lGB50235屬于工業(yè)金屬管道安裝的通用規(guī)范lGB50236側(cè)重于現(xiàn)場設(shè)備和工業(yè)金屬管道的焊接規(guī)范lSH3501屬于行業(yè)標準,是石油化工的劇毒,可燃介質(zhì)管道的焊接安裝規(guī)范,尤其是特種鋼的焊接.l準備l驗收l安裝l焊接l試壓吹掃l驗收l1 施工技術(shù)準備施工技術(shù)準備l1.1 施工前組織工程技術(shù)人員進行工藝審圖，管道組成件應(yīng)完整、施工前組織工程技術(shù)人員進行工藝審圖，管道組成件應(yīng)完整、齊全，管道的連接型式、材料編號等清楚，方便施工，并參加圖齊全，管道的連接型式、材料編號等清楚，方便施工，并參加圖紙會審，熟悉圖紙，設(shè)計資料及有關(guān)規(guī)定的文件。紙會審，熟悉圖紙，設(shè)計資料及有關(guān)

2、規(guī)定的文件。l1.2 施工前必須具備配管施工圖施工前必須具備配管施工圖(包括單線圖包括單線圖)，單線圖并應(yīng)與管道，單線圖并應(yīng)與管道裝配圖、流程圖一致，與工程規(guī)定相符，并有按規(guī)定審批的安裝裝配圖、流程圖一致，與工程規(guī)定相符，并有按規(guī)定審批的安裝方案。方案。l1.3 所有參加的施工人員都要接受技術(shù)交底，熟悉施工程序及要所有參加的施工人員都要接受技術(shù)交底，熟悉施工程序及要求。求。l1.4 參加施工的各專業(yè)工種要經(jīng)過技術(shù)培訓(xùn)，并取得相應(yīng)的資格參加施工的各專業(yè)工種要經(jīng)過技術(shù)培訓(xùn)，并取得相應(yīng)的資格證書，資格證應(yīng)在有效期內(nèi)。證書，資格證應(yīng)在有效期內(nèi)。l1.5 配管的焊接應(yīng)有成熟的工藝規(guī)范，并編制了焊接工藝指

3、導(dǎo)書配管的焊接應(yīng)有成熟的工藝規(guī)范，并編制了焊接工藝指導(dǎo)書指導(dǎo)配管施焊。指導(dǎo)配管施焊。l1.6 施工前工藝工程師要確定單線圖的分段，并通報焊接工程師，施工前工藝工程師要確定單線圖的分段，并通報焊接工程師，下達到作業(yè)班組，焊接工程師應(yīng)作出焊口編號，如實施過程中有下達到作業(yè)班組，焊接工程師應(yīng)作出焊口編號，如實施過程中有更改，應(yīng)及時調(diào)整。更改，應(yīng)及時調(diào)整。l1.7 壓力管道已報經(jīng)技術(shù)監(jiān)督部門審批。壓力管道已報經(jīng)技術(shù)監(jiān)督部門審批。l2 施工現(xiàn)場準備l2.1 施工現(xiàn)場達到”四通一平”，并能滿足施工要求。l2.2 土建及設(shè)備安裝均施工完畢，并已進行交接手續(xù)。l2.3 預(yù)制場地清理干凈、設(shè)施齊全配套，具備管線

4、預(yù)制條件。l2.4 施工用機械，設(shè)備均已進入現(xiàn)場，其附屬儀表等均在有效內(nèi)。l3 管道分級l按SH3501-2002標準分級l按國質(zhì)檢鍋2003108號標準分級管道級別適用范圍SHA、毒性程度為極度危害介質(zhì)管道（苯管道除外）、毒性程度為高度危害介質(zhì)的丙烯氰、光氣、二硫化碳和氟化氫介質(zhì)管道、設(shè)計壓力大于或等于10.0MPa輸送有毒、可燃介質(zhì)管道。SHB1、毒性程度為極度危害介質(zhì)的苯管道2、毒性程度為高度危害介質(zhì)管道（丙烯氰、光氣、二硫化碳和氟化氫介質(zhì)管道除外）3、甲類、乙類可燃氣體和甲A類液化烴、甲B類、乙A類可燃液體介質(zhì)管道SHC1、毒性程度為中度、輕度危害介質(zhì)管道2、乙B類、丙類可燃液體介質(zhì)管

5、道SHD設(shè)計溫度低于-29的低溫管道注：輸送同時具有毒性和可燃特性介質(zhì)的管道，應(yīng)按本規(guī)范中的高級別管道處理；輸送混合介質(zhì)的管道，應(yīng)以主導(dǎo)介質(zhì)作為管道分級的依據(jù)。1 符合下列條件之一的工業(yè)管道為GC1級：a 輸送現(xiàn)行國家標準職業(yè)接觸毒物危害程度分級GB5044中規(guī)定的毒性程度為極度危害介質(zhì)的管道；b 輸送現(xiàn)行國家標準石油化工企業(yè)設(shè)計防火規(guī)范GB 50160及建筑防火規(guī)范GBJ 16中規(guī)定的火災(zāi)危險性為甲、乙類可燃氣體或甲類可燃液體，并且設(shè)計壓力4.0MPa的管道；c輸送可燃液體介質(zhì)、有毒流體介質(zhì)，設(shè)計壓力4.0MPa，并且設(shè)計溫度400的管道d 輸送流體介質(zhì)，并且設(shè)計壓力10.0MPa，的管道。

6、2 符合下列條件之一的工業(yè)管道為GC2級：a 輸送現(xiàn)行國家標準石油化工企業(yè)設(shè)計防火規(guī)范GB 50160及建筑防火規(guī)范GBJ 16中規(guī)定的火災(zāi)危險性為甲、乙類可燃氣體或甲類可燃液體，并且設(shè)計壓力4.0MPa的管道；b 輸送可燃液體介質(zhì)、有毒流體介質(zhì)，設(shè)計壓力4.0MPa，并且設(shè)計溫度400的管道；C 輸送可燃流體介質(zhì)、無毒流體介質(zhì)，設(shè)計壓力10.0MPa，并且設(shè)計溫度400的管道；d 輸送流體介質(zhì)，設(shè)計壓力10.0MPa，并且設(shè)計溫度400的管道。3 符合下列條件之一的GC2級工業(yè)管道劃分為GC3級：a 輸送可燃流體介質(zhì)、無毒流體介質(zhì)，設(shè)計壓力1.0MPa，并且設(shè)計溫度400的管道；b 輸送非可

7、燃流體介質(zhì)、無毒流體介質(zhì)，設(shè)計壓力4.0MPa，并且設(shè)計溫度400的管道。 l管道組成件的檢驗l閥門試驗的管理規(guī)定l1 質(zhì)量證明書l2 根據(jù)設(shè)計文件的規(guī)定對管道組成件的規(guī)格、材質(zhì)、質(zhì)量等進行檢驗l3 襯里件內(nèi)襯質(zhì)量的檢驗l4 設(shè)計文件要求進行低溫沖擊韌性試驗和晶間腐蝕的管子和管件，廠家必須提供報告l5 保管中要帳物一致、標記清晰、碳鋼白鋼不能混淆，暫時不能使用的管子要封閉。l1 輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體管道的閥門；設(shè)計壓力大于輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體管道的閥門；設(shè)計壓力大于1MPa或設(shè)或設(shè)計壓力小于等于計壓力小于等于1MPa且設(shè)計溫度小于且設(shè)計溫度小于-29或大于或大于186的

8、非可燃流體、無毒的非可燃流體、無毒流體管道的閥門。必須逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗。流體管道的閥門。必須逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗。l2 輸輸送設(shè)計壓力小于等于送設(shè)計壓力小于等于1Mpa且設(shè)計溫度為且設(shè)計溫度為-29186C的非可燃流體，無的非可燃流體，無毒流體管道的閥門，應(yīng)從每批中抽查毒流體管道的閥門，應(yīng)從每批中抽查10，且不少于，且不少于1個，進行殼體壓力試驗個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當不合格時，應(yīng)加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。和密封試驗。當不合格時，應(yīng)加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。l3 閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力

9、的1.5倍，試驗時間不得少于倍，試驗時間不得少于5min，以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不漏為以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不漏為合格。合格。l 4 試驗合格的閥門，要及時排盡內(nèi)部積水，并吹干。除需要脫脂的閥門外，試驗合格的閥門，要及時排盡內(nèi)部積水，并吹干。除需要脫脂的閥門外，密封面上應(yīng)涂防繡油，關(guān)閉閥門，封閉出入口，作出明顯標記，并應(yīng)填寫密封面上應(yīng)涂防繡油，關(guān)閉閥門，封閉出入口，作出明顯標記，并應(yīng)填寫“閥門試驗記錄閥門試驗記錄”。l5 公稱壓力小于公稱壓力小于1Mpa，且公稱直徑，且公稱直徑600mm的閘閥，可不單獨進行殼體壓力的閘

10、閥，可不單獨進行殼體壓力試驗和閘閥密封試驗。殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試驗時按管道系統(tǒng)的壓力試驗試驗和閘閥密封試驗。殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試驗時按管道系統(tǒng)的壓力試驗進行試驗，閘閥密封試驗可采用色印等方法進行檢驗，接合面上的色印應(yīng)連進行試驗，閘閥密封試驗可采用色印等方法進行檢驗，接合面上的色印應(yīng)連續(xù)。續(xù)。 l6 安全閥應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定的開啟壓力進行試調(diào)。試調(diào)時壓力應(yīng)穩(wěn)定，每個安全閥應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定的開啟壓力進行試調(diào)。試調(diào)時壓力應(yīng)穩(wěn)定，每個安全閥啟閉試驗不得少于安全閥啟閉試驗不得少于3次。試調(diào)后填寫次。試調(diào)后填寫“安全閥最初調(diào)試記錄安全閥最初調(diào)試記錄”。 l卷管加工l管道焊接l管道安裝l1 卷管的同一筒節(jié)

11、上的縱向焊縫不宜大于兩道；兩縱縫間距不宜小于200mm。 l2 卷管組對時，兩縱縫間距應(yīng)大于100mm。支管外壁距焊縫不宜小于50mm. l3 卷管的周長偏差及圓度偏差應(yīng)符合表4.3.4的規(guī)定。l4 卷管的校圓樣板的弧長應(yīng)為管子周長的1/61/4；樣板與管內(nèi)壁的不貼合間隙應(yīng)符合下列規(guī)定： 對接縱縫處不得大于壁厚的10加2mm,且不得大于3mm。離管端200mm的對接縱縫處不得大于2mm。其他部位不得大于1mm. l5 卷管端面與中心線的垂直偏差不得大于管子外徑的1，且不得大于3mm。平直度偏差不得大于1mm/m。 l6 焊縫不能雙面成型的卷管，當公稱直徑大于或等于600mm時，宜在管內(nèi)進行封底

12、焊。 l7 在卷管加工過程中，應(yīng)防止板材表面損壞。對有嚴重傷痕的部位必須進行修磨，使其圓滑過渡，且修磨處的壁厚不得小于設(shè)計壁厚。 l直管段上兩對接焊口中心面間的距離：當公稱直徑150mm時，不應(yīng)小于150mm；當公稱直徑小于150mm時，不應(yīng)小于管子外徑。 l焊縫距離彎管（不包括壓制，熱推或中頻彎管）起彎點不得小于100mm,且不得小于管子外徑。 l環(huán)焊縫距離支、吊架凈距不應(yīng)小于50mm,需熱處理的焊縫距離支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不得小于100mm. l不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。 l有加固環(huán)的卷管，加固環(huán)的對接焊縫應(yīng)與管子縱向焊縫錯開，其間距不應(yīng)小于100mm，加固環(huán)距管子的環(huán)焊

13、縫不應(yīng)小于50mm。 l1 與管道有關(guān)的土建工程已檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。l2 與管道連接的機械已找正合格，固定完畢。 l3 管道組成件及管道支撐件等已檢驗合格。l4 管子、管件、閥門等，內(nèi)部已清理干凈，無雜物。對管內(nèi)有特殊要求的管道，其質(zhì)量已符合設(shè)計文件的規(guī)定。在管道安裝前必須完成的脫脂、內(nèi)部防腐與襯里等有關(guān)工序已進行完畢。l l1管道預(yù)制應(yīng)按系統(tǒng)單線圖進行，按單線圖的尺寸要求切割及組對，并留有調(diào)整尺寸。l2切割及坡口加工:鋼管切割應(yīng)采用機械方法，用自動或半自動切割機進行；不銹鋼管可用等離子或砂輪切割機進行切割，切口端面傾斜偏差不應(yīng)大于管外徑的1，且不大于3mm。坡口加工采

14、用角向磨光機，不銹鋼管采用專用的角向磨光機。坡口型式按焊接工程師給出的型式及要求加工。l3 管道預(yù)制應(yīng)遵守下列規(guī)定 (1) 為保證配管工程質(zhì)量和方便安裝，應(yīng)按單線圖將管線分段預(yù)制，合理的選擇自由段和封閉段，其允許的尺寸偏差見下表：l(2) 在預(yù)制好的管線上要標記管道系統(tǒng)號，管線號和焊縫號，即和單線圖的標記要一致，管線預(yù)制的方向與現(xiàn)場安裝方向一致，在預(yù)制段上做出安裝方向標記和材料標識；l(3) 管道組成件焊口的組對，應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，內(nèi)壁錯邊量不應(yīng)超過壁厚的10，且不大于2mm；l(4) 預(yù)制的管子要留有50mm的現(xiàn)場調(diào)整余量以利安裝時調(diào)整長度。項 目 允 許 偏 差 自 由 管 段 封 閉 管

15、段 長 度101.5 法蘭面與管子中心垂直度 DN300 2.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度 1.6 1.6 l1儲存的管材必須保持管口封堵，保證管內(nèi)清潔。l2預(yù)制完的管道，必須進行空氣吹掃，大直徑管道應(yīng)進行人工清掃。經(jīng)清掃或吹掃完的管道要封口，封口率要達100，封口前要經(jīng)質(zhì)量工程師檢查確認簽證。l1 預(yù)制管道應(yīng)按管道系統(tǒng)號和預(yù)制順序號進行安裝。預(yù)制管道應(yīng)按管道系統(tǒng)號和預(yù)制順序號進行安裝。l2 管道安裝時，應(yīng)檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有管道安裝時，應(yīng)檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。l3 當大直徑墊片需要拼接時，應(yīng)采用斜口搭接或迷

16、宮式當大直徑墊片需要拼接時，應(yīng)采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對接。拼接，不得平口對接。l4 軟鋼、銅、鋁等金屬墊片，當出廠前未進行退火處理軟鋼、銅、鋁等金屬墊片，當出廠前未進行退火處理時，安裝前應(yīng)進行退火處理。時，安裝前應(yīng)進行退火處理。l5 法蘭連接應(yīng)與管道同心，并應(yīng)保證螺栓自由穿入。法蘭連接應(yīng)與管道同心，并應(yīng)保證螺栓自由穿入。 l6 法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應(yīng)一致。螺法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應(yīng)一致。螺栓緊固后應(yīng)與法蘭緊貼，不得有楔縫。需加墊圈時，每栓緊固后應(yīng)與法蘭緊貼，不得有楔縫。需加墊圈時，每個螺栓不應(yīng)超過一個。緊固后的螺栓與螺母宜齊平。個螺栓不應(yīng)超過一個。緊固

17、后的螺栓與螺母宜齊平。 l 7 高溫或低溫管道的螺栓，在試運行應(yīng)按規(guī)定進行熱高溫或低溫管道的螺栓，在試運行應(yīng)按規(guī)定進行熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固；態(tài)緊固或冷態(tài)緊固；l8 管道連接時，不得用強力對口，加偏墊或加多層墊等管道連接時，不得用強力對口，加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。陷。l9 合金鋼管道上不應(yīng)焊接臨時支撐物。合金鋼管道上不應(yīng)焊接臨時支撐物。 l10 管道上儀表取源部件的開孔和焊接應(yīng)在管道安裝前管道上儀表取源部件的開孔和焊接應(yīng)在管道安裝前進行。進行。 l11 穿墻及過樓板的管道，應(yīng)加套管，管道焊縫不宜置穿墻及過

18、樓板的管道，應(yīng)加套管，管道焊縫不宜置于套管內(nèi)。穿墻管長度不得小于墻厚。穿樓板套管應(yīng)高于套管內(nèi)。穿墻管長度不得小于墻厚。穿樓板套管應(yīng)高出樓面出樓面50mm。穿過屋面的管道應(yīng)有防水肩和防雨帽。穿過屋面的管道應(yīng)有防水肩和防雨帽。管道與套管之間的間隙應(yīng)采用不燃材料填塞。管道與套管之間的間隙應(yīng)采用不燃材料填塞。 l12 當管道安裝工作有間斷時，應(yīng)及時封閉敞開的管口。當管道安裝工作有間斷時，應(yīng)及時封閉敞開的管口。l13 不銹鋼管道與支架之間應(yīng)墊入不銹鋼或氯離子含量不銹鋼管道與支架之間應(yīng)墊入不銹鋼或氯離子含量不得超過不得超過50*10-6（50ppm）的非金屬墊片。）的非金屬墊片。 l14 埋地鋼管的防腐層

19、應(yīng)在安裝前做好，焊縫部位未經(jīng)埋地鋼管的防腐層應(yīng)在安裝前做好，焊縫部位未經(jīng)試壓合格不得防腐，在運輸和安裝時應(yīng)防止損壞防腐層。試壓合格不得防腐，在運輸和安裝時應(yīng)防止損壞防腐層。 l1、與轉(zhuǎn)動機器連接的管道，宜從機器側(cè)開始安裝，并應(yīng)先安裝、與轉(zhuǎn)動機器連接的管道，宜從機器側(cè)開始安裝，并應(yīng)先安裝管支架。管道和閥門等的重量和附加力矩不得作用在機器上。管管支架。管道和閥門等的重量和附加力矩不得作用在機器上。管道的水平度或垂直度偏差應(yīng)小于道的水平度或垂直度偏差應(yīng)小于1mm/m。氣體壓縮機入口管道。氣體壓縮機入口管道因水平偏差造成的坡度，應(yīng)坡向分液罐一側(cè)。因水平偏差造成的坡度，應(yīng)坡向分液罐一側(cè)。l2、與機器連接

20、的管道及其支吊架安裝完畢后，應(yīng)拆下接管上的、與機器連接的管道及其支吊架安裝完畢后，應(yīng)拆下接管上的法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下所有螺栓應(yīng)能在螺栓孔中順利通過。法法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下所有螺栓應(yīng)能在螺栓孔中順利通過。法蘭密封面間的平行偏差、徑向偏差及間距符合表蘭密封面間的平行偏差、徑向偏差及間距符合表6的規(guī)定。的規(guī)定。 l3 管道系統(tǒng)與機器最終連接時，應(yīng)在聯(lián)軸節(jié)上架設(shè)百分表監(jiān)視機管道系統(tǒng)與機器最終連接時，應(yīng)在聯(lián)軸節(jié)上架設(shè)百分表監(jiān)視機器位移，然后松開和擰緊法蘭連接螺栓進行觀測，當轉(zhuǎn)速大于器位移，然后松開和擰緊法蘭連接螺栓進行觀測，當轉(zhuǎn)速大于6000 r/min時，其位移值應(yīng)小于時，其位移值應(yīng)小于0.02m

21、m；當轉(zhuǎn)速小于或等于；當轉(zhuǎn)速小于或等于6000 r/min時，其位移值應(yīng)小于時，其位移值應(yīng)小于0.05mm。 表表6機器轉(zhuǎn)速（機器轉(zhuǎn)速（r/min） 平行度（平行度（mm） 同軸度（同軸度（mm） 30006000 0.15 0.50 6000 0.10 0.20 l管道安裝總的原則：先地下，后地上，先大管后小管，先主管后支管，預(yù)制好的管道運至現(xiàn)場，應(yīng)按單線圖標識的方向卸車和擺放，按單線圖號核查管線方向，按管線編號順序安裝。 l管道安裝坡度應(yīng)符合設(shè)計要求，若設(shè)計無要求，應(yīng)按介質(zhì)流向的1坡度安裝。l管道焊縫應(yīng)有管道焊接工作記錄和焊工布置、射線檢測布片圖。其內(nèi)容應(yīng)包括焊縫位置、焊縫編號、焊工代號、

22、無損檢測方法、焊縫返修位置、熱處理記錄等。 l支吊架的焊接應(yīng)由合格焊工施焊，按標準要求檢查必須合格； l 閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計文件的規(guī)定，核對型號，并應(yīng)按介質(zhì)流向確定其安裝方向，用法蘭和螺紋連接的閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝，焊接連接的閥門須在開啟狀態(tài)下安裝，并應(yīng)用氬弧焊焊接； l壓力管道的確定l探傷比例的選擇l焊材的選用l焊接的注意事項l1 輸送GB5044職業(yè)性接觸毒物危害程度等級中規(guī)定的毒性程度為極度危害介質(zhì)的管道。l2 輸送GB50160石油化工企業(yè)設(shè)計防火規(guī)范及BJ16建筑設(shè)計防火規(guī)范中規(guī)定的火災(zāi)危險性為甲、乙類介質(zhì)的管道。l3 最高工作壓力大于等于0.1MPa（表壓），輸送介質(zhì)為氣（汽）

23、體、液化氣體的管道l4 最高工作壓力大于等于0.1MPa（表壓），輸送介質(zhì)為可燃、易爆、有毒、有腐蝕性的或最高工作溫度高于等于標準沸點的液體的管道。l5 前四項規(guī)定的管道的附屬設(shè)施及安全保護裝置等。l1 1 下列管道焊縫應(yīng)進行下列管道焊縫應(yīng)進行100%100%射線照相檢驗，其質(zhì)量不得低于射線照相檢驗，其質(zhì)量不得低于級級l(1)(1)輸送劇毒流體的管道輸送劇毒流體的管道l(2)(2)輸送設(shè)計壓力大于等于輸送設(shè)計壓力大于等于10MPa10MPa或設(shè)計壓力大于等于或設(shè)計壓力大于等于4MPa4MPa且設(shè)計且設(shè)計溫度大于等于溫度大于等于400400的可燃流體、有毒流體的管道；的可燃流體、有毒流體的管道；

24、 l(3)(3)輸送設(shè)計壓力大于等于輸送設(shè)計壓力大于等于10MPa10MPa且設(shè)計溫度大于等于且設(shè)計溫度大于等于400400的非的非可燃流體、無毒流體的管道；可燃流體、無毒流體的管道； l(4)(4)設(shè)計溫度小于設(shè)計溫度小于2929的低溫管道；的低溫管道； l(5)(5)設(shè)計文件要求進行設(shè)計文件要求進行100100射線照相檢驗的其他管道。射線照相檢驗的其他管道。 l2 2 輸送設(shè)計壓力小于等于輸送設(shè)計壓力小于等于1MPa1MPa且設(shè)計溫度小于且設(shè)計溫度小于400400的非可燃流的非可燃流體管道、無毒流體管道的焊縫，可不進行射線照相檢驗。體管道、無毒流體管道的焊縫，可不進行射線照相檢驗。 l3

25、3 其他管道應(yīng)進行抽樣射線照相檢驗，抽檢比例不得低于其他管道應(yīng)進行抽樣射線照相檢驗，抽檢比例不得低于5 5，其質(zhì)量不得低于其質(zhì)量不得低于級。抽檢比例和質(zhì)量等級應(yīng)符合設(shè)計文件的要級。抽檢比例和質(zhì)量等級應(yīng)符合設(shè)計文件的要求。求。l1 焊接材料的選擇和使用l2 焊前準備與接頭組對l3 焊接工藝要求l4 預(yù)熱與熱處理l5 質(zhì)量檢驗l焊接材料應(yīng)具備產(chǎn)品質(zhì)量證明文件，且實物與證書上的批號相符。l外觀檢查時，焊條的藥皮不得有受潮、脫落或明顯裂紋。l焊絲在使用前應(yīng)清除其表面的油污、銹蝕等。l焊條應(yīng)按說明書或焊接作業(yè)指導(dǎo)書的要求進行烘烤，并在使用過程中保持干燥。l出廠期超過一年的焊條，應(yīng)進行焊條焊接工藝性能試驗

26、，合格后方可使用。l焊縫的設(shè)置應(yīng)便于焊接、熱處理及檢驗，具體見3-2。l在焊接接頭及其邊緣上不宜開孔，否則被開孔周圍一倍孔徑范圍內(nèi)的焊接接頭，應(yīng)100%進行射線檢測。l管道上被補強圈或支座墊板覆蓋的焊接接頭，應(yīng)進行100%射線檢測，合格后方可覆蓋。l不銹鋼管采用電弧焊時，焊接接頭組對前應(yīng)在破口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)涂白堊粉或其他防粘污劑。l在合金鋼鋼管上焊接組對卡具時，卡具的材質(zhì)應(yīng)與管材相同，否則應(yīng)用焊接該鋼管的焊條在卡具上堆焊過度層。l不得在焊件表面引弧或試驗電流，設(shè)計溫度低于-29的管道、不銹鋼及淬硬傾向較大的合金鋼管道，焊件表面不得有電弧擦傷等缺陷。l內(nèi)部清潔要求較高的管道、機器入口管道

27、及設(shè)計文件規(guī)定的其他管道的單面焊焊縫，應(yīng)采用氬弧焊進行根部焊道焊接。l在焊接中應(yīng)確保起弧與收弧的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)相互錯開。l奧氏體不銹鋼管道焊接，單面焊焊縫宜用手工鎢極氬弧焊焊接焊縫底層，管內(nèi)應(yīng)充氬氣或氮氣保護。l奧氏體不銹鋼管道焊接接頭焊后應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進行酸洗與鈍化處理。l當環(huán)境溫度低于0時，除奧氏體不銹鋼外，無預(yù)熱要求的鋼種，在施焊處100mm范圍內(nèi)，應(yīng)預(yù)熱到15以上。l易產(chǎn)生延遲裂紋的焊接接頭，焊接時應(yīng)嚴格保持層間溫度，焊后應(yīng)立即均勻加熱到300350保溫緩冷,并及時進行熱處理。l焊后需要進行消除應(yīng)力熱處理的管段，可采用整體熱處理的方法，但該管段上不得帶有

28、焊接閥門。l見4-2l1管道試壓前，應(yīng)按試驗壓力相近的管道與設(shè)備可以作為一個系統(tǒng)進行壓力試驗，以平面工藝流程圖為基礎(chǔ)，將這些管道及設(shè)備組合在一起形成一個管道系統(tǒng)試壓包。l管道系統(tǒng)試壓包由項目部策劃、組織施工單位編制，報請建設(shè)單位或其他相關(guān)單位審查、批準。l2試壓前聯(lián)合檢查l2.1管道系統(tǒng)試壓前，先由責(zé)任工程師，和質(zhì)量工程師進行管線檢查。l2.2管道組成件、焊材的制造廠質(zhì)量證明書及校驗性檢查和試驗記錄；l2.3管道的焊接工作記錄；無損檢測報告、熱處理記錄及硬度試驗報告；l2.4靜電接地測試記錄；l2.5設(shè)計變更及材料代用文件；l2.6管道系統(tǒng)全部按設(shè)計文件安裝完畢；l2.7管道支、吊架的型式、材

29、質(zhì)、安裝位置正確，數(shù)量齊全，緊固程度焊接質(zhì)量合格；l2.8焊接及熱處理工作已全部完畢；l2.9焊縫及其他應(yīng)檢查的部位不應(yīng)隱蔽；l2.10試壓用的臨時加固措施安全可靠；臨時盲板數(shù)量正確，標志明顯，記錄清楚；l2.11管道的材質(zhì)標記明顯清楚； l2.12試驗用的檢測儀器量程、精度等級、檢定期符合要求；l2.13有經(jīng)批準的試驗方案，并經(jīng)技術(shù)交底； l1 當施工單位按合同規(guī)定的范圍完成全部工程項目后，應(yīng)及時與建設(shè)單位辦理當施工單位按合同規(guī)定的范圍完成全部工程項目后，應(yīng)及時與建設(shè)單位辦理交接手續(xù)。交接手續(xù)。l2工程交接驗收前，建設(shè)單位應(yīng)對工業(yè)金屬管道工程進行檢查，確認下列內(nèi)容：工程交接驗收前，建設(shè)單位應(yīng)對工業(yè)金屬管道工程進行檢查，確認下列內(nèi)容：(1)施工范圍和內(nèi)容符合合同規(guī)定。施工范圍和內(nèi)容符合合同規(guī)定。(2)工程質(zhì)量符合設(shè)計文件及本規(guī)范的規(guī)定。工程質(zhì)量符合設(shè)計文件及本規(guī)范的規(guī)定。l3工程交接驗收前，施工單位應(yīng)向建設(shè)單位提交下列技術(shù)文件：工程交接驗收前，施工單位應(yīng)向建設(shè)單位