PMC部門規(guī)劃(精)

1、PMC部門規(guī)劃2009-11-18成功&快樂目錄1.0組織結(jié)構(gòu)：1.1組織架構(gòu)與人員配置1.2部門職責(zé)1.3崗位職責(zé)2.0物料控制2.1MRP計算方法 2.2MRP的邏輯過程2.3采購周期2.4固定供應(yīng)天數(shù)2.5安全庫存2.6預(yù)缺料3.0生產(chǎn)計劃3.1 自制生產(chǎn)計劃/外協(xié)生產(chǎn)計劃管理 3.1.1訂單轉(zhuǎn)化 3.1.2生產(chǎn)安排 3.1.3計劃跟進(jìn) 3.1.4成品庫存的控制 4.0部門數(shù)據(jù)統(tǒng)籌 4.1準(zhǔn)時交貨率 4.2生產(chǎn)計劃達(dá)成率 4.3物料需求準(zhǔn)確率 4.4物料需求及時率 4.5物料周轉(zhuǎn)率 4.6呆滯物料庫存率 4.7物料上線齊套率 5.0.部門目標(biāo)與績效考核 5.1部門目標(biāo) 5.2績效

2、考核 6.0培訓(xùn)7.0協(xié)調(diào)管理 1.0組織結(jié)構(gòu)：1.1組織架構(gòu)PMC主管PCMCMC助理1.1.1人員配置 序號崗位編制人員在編人員配置狀況分析職務(wù)代理備注1PMC主管1人1人-PC湯志成2PC1人1人-MC張金珠3MC1人1人-PC王中4MC助理1人暫缺由業(yè)務(wù)工作量決定人員增補(bǔ)MC/PC1.2部門職責(zé)以最低的物資儲備總金額控制適當(dāng)?shù)奈镔Y儲備量，充分利用企業(yè)各種資源，確保生產(chǎn)正常運(yùn)作、產(chǎn)品準(zhǔn)時交付。1.3崗位職責(zé)1.3.1 PMC主管1.3.1.1日常工作安排與管理.1.3.1.2管理層工作能力確認(rèn)，日常工作稽核與反饋.1.3.1.3工作資料的建立與運(yùn)用，各項(xiàng)報表審核.1.3.1.4部門運(yùn)作全

3、方位控制.1.3.1.5各項(xiàng)控制目標(biāo)的擬定，部門培訓(xùn)與績效考核.1.3.1.6程序文件與作業(yè)規(guī)范的完善與實(shí)施.1.3.1.7內(nèi)部協(xié)調(diào)，外部溝通.1.3.1.8對副總經(jīng)理負(fù)責(zé).1.3.2PC1.3.2.1根據(jù)市場部提供客戶訂貨信息轉(zhuǎn)化的合同評審結(jié)合實(shí)際回復(fù)交期.1.3.2.2編制生產(chǎn)任務(wù)并下達(dá)生產(chǎn)系統(tǒng)各部門.1.3.2.3擬定生產(chǎn)計劃.1.3.2.4生產(chǎn)進(jìn)度統(tǒng)計.1.3.2.5參與績效評定.1.3.2.6對PMC主管負(fù)責(zé).1.3.3MC1.3.3.1根據(jù)公司的生產(chǎn)需求制定物料需求計劃與欠料報告. 1.3.3.2擬定安全庫存 .1.3.3.3發(fā)布CCP預(yù)警：在執(zhí)行的過程中因產(chǎn)品質(zhì)量或物料原因，嚴(yán)重

4、影響或即將影響產(chǎn)品的交期，通報市場部與公司高層.1.3.3.4參與績效評定.1.3.3.5對PMC主管負(fù)責(zé).1.3.4MC助理1.3.4.1部門文件整理與歸檔.1.3.4.2套料單擬定與分發(fā).1.3.4.3參與績效評定.1.3.4.4對MC負(fù)責(zé).2.0物料需求計劃2.1MRP計算方法 ：2.1.1物料需求計劃(Material Requirements Planning)是制造資源計劃(Manufacturing Resources Planning, MRPII)的核心部分。 2.1.2思想：按規(guī)定的時間、規(guī)定的地點(diǎn)，供應(yīng)規(guī)定數(shù)量、質(zhì)量的物料2.1.3目的：解決企業(yè)生產(chǎn)什么、生產(chǎn)多少、何時生

5、產(chǎn)、何時采購等一系列物流問題。2.2MRP的邏輯過程2.2.1按最終需求自上而下層層分解、按提前期倒排，每層扣除庫存，在需求的時間提供需求數(shù)量的物品。2.2.2凈需求 = ( 毛需求 / ( 1 - 損耗率 ) 現(xiàn)有庫存 + 安全庫存 預(yù)計入庫量 + 已分配數(shù)量)2.2.3按BOM結(jié)構(gòu)分配外購件與委外加工件。2.3采購周期對外購件來講，采購周期是指從提出對某個項(xiàng)目(向供應(yīng)商訂貨)到這個項(xiàng)目入庫，成為下一級生產(chǎn)(如裝配)的可用項(xiàng)目的時間。有四個時間點(diǎn)、三個時間段：2.3.1前處理期訂單的起始日期建議的請求日期。為管理提前期，為下單做準(zhǔn)備。2.3.2處理期到廠日期。屬于供應(yīng)商控制時間，由采購部門和

6、供應(yīng)商協(xié)商提供2.3.3后處理期入庫時間到庫日期，為檢驗(yàn)日期。2.4固定供應(yīng)天數(shù)2.4.1MRP運(yùn)算產(chǎn)生生產(chǎn)計劃時，滿足固定天數(shù)內(nèi)的計劃需求決定投產(chǎn)數(shù)量。2.4.2MRP的固定供應(yīng)天數(shù)和物料的ABC分類相對應(yīng)。A類物料，固定供應(yīng)天數(shù)為6天B類物料，固定供應(yīng)天數(shù)為12天C類物料，固定供應(yīng)天數(shù)為24天2.5安全庫存2.5.1儲備：在訂單穩(wěn)定的狀態(tài)下，提高準(zhǔn)時交貨率，根據(jù)市場預(yù)測計劃部提出關(guān)鍵器件與常規(guī)物料的儲備需求。 主要作用：回避供貨風(fēng)險、降低管理成本。 關(guān)鍵器件：符合下列條件之一者，為關(guān)鍵器件。 實(shí)際貨期波動超過一個月。 公司專用器件。 用量波動足以影響廠家生產(chǎn)的器件。 器件即將停產(chǎn)或后期供應(yīng)

7、緊張。 供貨記錄不好的供應(yīng)商。 采購供貨周期超過4個月。 唯一貨源/唯一供應(yīng)商。 其它特殊器件2.6預(yù)缺料：即欠料報告：排產(chǎn)物料預(yù)警、采購到貨安排。3.0生產(chǎn)計劃3.1自制生產(chǎn)計劃/外協(xié)生產(chǎn)計劃 3.1.1訂單轉(zhuǎn)化：計劃部憑市場訂單或預(yù)測分析，結(jié)合庫存量、在線加工量、已執(zhí)行未交付量，運(yùn)行MRP、評估產(chǎn)能、下達(dá)生產(chǎn)計劃 .3.1.2生產(chǎn)安排：根據(jù)市場銷售計劃、實(shí)際訂單、出貨計劃安排生產(chǎn)，具體流程如下 ：3.1.3計劃跟進(jìn)：由計劃員根據(jù)生產(chǎn)安排對生產(chǎn)進(jìn)度進(jìn)行跟蹤并及時處理各種異常以確保生產(chǎn)按計劃進(jìn)行的過程。3.1.4成品庫存的控制：根據(jù)市場訂單對成品庫存進(jìn)行控制并督促市場部及時消化成品庫存以避免庫

8、存積壓及呆滯的產(chǎn)生。4.0部門數(shù)據(jù)統(tǒng)籌部門數(shù)據(jù)統(tǒng)籌 4.1準(zhǔn)時交貨率：月實(shí)際完成交貨數(shù)量/月計劃完成交貨數(shù)量*100%4.2生產(chǎn)計劃達(dá)成率：月實(shí)際完成計劃數(shù)量/月計劃生產(chǎn)數(shù)量*100%4.3物料需求準(zhǔn)確率：（毛需求/（1-損耗率）-現(xiàn)有庫存+安全庫存-預(yù)計入庫量+已分配量）/實(shí)際申購量*100%4.4物料需求及時率：實(shí)際需求日期批次/計劃到料日期批次*100%4.5物料周轉(zhuǎn)率：月使用數(shù)量/月庫存數(shù)量*100%4.6呆滯物料庫存率：庫存呆滯物料總批次量/庫存物料總批次量*100%4.7物料上線齊套率：實(shí)際上線齊套數(shù)/計劃上線齊套數(shù)*100%5.0部門目標(biāo)與績效考核5.1部門目標(biāo)：準(zhǔn)時交貨率90%生產(chǎn)計劃達(dá)成率92%物料需求準(zhǔn)確率98%物料需求及時率98%物料周轉(zhuǎn)率98%呆滯物料庫存率0.5%物料上線齊套率93%5.2績效考核：6.0培訓(xùn)培訓(xùn)課題：電子元器件基礎(chǔ)知識物料管理與庫存控制物料需求計劃跟進(jìn)物料進(jìn)度生產(chǎn)計劃排程交貨期管理與操作實(shí)務(wù)函數(shù)綜合應(yīng)用數(shù)據(jù)統(tǒng)籌知識7.0協(xié)調(diào)管理7.1例會宣導(dǎo)7.2不定期會議 7.