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文檔簡介

1、陜西煤業(yè)股份有限公司神渭管道輸煤項目制彎管用直縫埋弧焊鋼管技術(shù)規(guī)格書送審版本技術(shù)規(guī)格書適用于如下設(shè)備:序號設(shè)備名稱設(shè)備位置號設(shè)備安裝位置1制彎管用直縫埋弧焊鋼管1P-BP管道線路第一標段2制彎管用直縫埋弧焊鋼管2P- BP 管道線路第二標段3制彎管用直縫埋弧焊鋼管3P- BP 管道線路第三標段4制彎管用直縫埋弧焊鋼管4P- BP 管道線路第四標段5制彎管用直縫埋弧焊鋼管5P- BP 管道線路第五標段6制彎管用直縫埋弧焊鋼管6P- BP 管道線路第六標段7制彎管用直縫埋弧焊鋼管7P- BP 管道線路第七標段8制彎管用直縫埋弧焊鋼管8P- BP 管道線路第八標段編制人:校核人:審核人:所主任工程師

2、:項目負責(zé)人:生產(chǎn)技術(shù)部:中國煤炭科工集團武漢設(shè)計研究院2012年2月目錄1 總則32 設(shè)計條件33 范圍44 規(guī)范性引用文件55 術(shù)語和定義66 總體要求77 制造工藝及材料108 性能要求129 尺寸、重量、長度和管端加工2810 外觀及工藝質(zhì)量檢查3211 無損檢測3512 標志和涂層4313 文件、裝運及管端保護4514 工廠資質(zhì)和質(zhì)量控制47附錄(規(guī)范性附錄)缺陷的補焊49附錄(規(guī)范性附錄)采購方檢驗50附錄 (規(guī)范性附錄)首批檢驗51附錄 (規(guī)范性附錄)鋼管生產(chǎn)過程控制試驗52附錄(規(guī)范性附錄)焊接工藝評定55附 錄 (規(guī)范性附錄)制造工藝規(guī)范(MPS)561 總則本技術(shù)規(guī)格書是對

3、GB/T 9711.2-1999石油天然氣工業(yè)輸送鋼管交貨技術(shù)條件 第2部分:B級鋼管的補充。本技術(shù)規(guī)格書應(yīng)與GB/T 9711.2-1999一起使用。凡本技術(shù)規(guī)格書未敘及的條款及內(nèi)容均按GB/T 9711.2-1999及其修改的規(guī)定執(zhí)行。本規(guī)格書鋼管技術(shù)條件按照GB/T 9711.2-1999石油天然氣工業(yè)輸送鋼管交貨技術(shù)條件 第2部分:B級鋼管執(zhí)行,鋼管尺寸按照GB/T 9711.1-1999石油天然氣工業(yè)輸送鋼管交貨技術(shù)條件 第1部分:A級鋼管執(zhí)行。按本技術(shù)規(guī)格書供應(yīng)鋼管的賣方應(yīng)具有 API Spec 5L會標使用權(quán),且已通過 ISO 9001質(zhì)量體系認證或與之等效的質(zhì)量體系認證。與任一

4、賣方之間的任何約定將列入采購方與該賣方的附加協(xié)議中。在簽訂合同之后,招標方保留對本技術(shù)規(guī)格書提出補充要求和修改的權(quán)利,投標方應(yīng)允諾予以配合,必須滿足設(shè)計院的設(shè)計要求。2 設(shè)計條件2.1 設(shè)計條件工作溫度范圍:045管線設(shè)計壓力:610mm:14.95MPa、13.51 MPa、11.84 MPa、10.18 MPa、8.49 MPa559mm:14.29 MPa、12.65 MPa、10.17 MPa管材要求:雙面埋弧直縫焊管(SAWL)。管道鋼級:L450MB。2.2 介質(zhì)主要輸送從神木到渭南的煤漿,其組分如下:神渭煤漿組分表2-1項 目單 位數(shù) 值波動范圍煤漿重量濃度%535155煤漿的密

5、度t/m31.1471.1411.154煤漿表觀粘度mPa·S34.924.663.9煤漿粒度級配:最大粒徑mm3極少量1.2mm%99.2899-1000.044mm%212022平均粒徑mm0.310.373 范圍3.1 總范圍3.1.1本技術(shù)規(guī)格書規(guī)定了神渭管道輸煤項目制彎管用直縫埋弧焊鋼管的材料、制造、檢查、試驗及相關(guān)的最低要求。本技術(shù)規(guī)格書適用于神渭管道輸煤項目制彎管用直縫埋弧焊鋼管。3.1.3 神渭管道輸煤項目制彎管用直縫埋弧焊鋼管規(guī)格:L450:610×559×3.2 產(chǎn)品等級水平本技術(shù)規(guī)格書選用的鋼管產(chǎn)品等級為GB/T 9711.2-1999 B級

6、。3.3 鋼級本技術(shù)規(guī)格書鋼管鋼級為L450MB鋼級。3.4 單位本技術(shù)規(guī)格書采用 SI制單位。3.5 賣方質(zhì)量保證體系(1)賣方應(yīng)該按書面的質(zhì)量保證體系執(zhí)行,并將其提交給采購方認可。(2)賣方對質(zhì)保體系的任何更改都應(yīng)在實施以前得到采購方同意。(3)認可的質(zhì)量保證體系標準是 ISO9001或 ISO9002質(zhì)量體系認證或與之等效的質(zhì)量體系。(4)賣方生產(chǎn)的鋼管,必須有應(yīng)用于類似漿體輸送工程(相近設(shè)計壓力或高于本工程設(shè)計壓力、相同鋼管類型等)的業(yè)績。4 規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本技術(shù)規(guī)格書的引用而成為本技術(shù)規(guī)格書的條款。凡是注日期的引用文件,其隨后所有的修改單(不包括勘誤的內(nèi)容)或修訂

7、版均不適用于本技術(shù)規(guī)格書,然而,鼓勵根據(jù)本技術(shù)規(guī)格書達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本適用于本技術(shù)規(guī)格書。GB/T 223 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 GB/T 228 金屬拉伸試驗方法 GB/T 229 金屬夏比缺口沖擊試驗方法GB/T 230 金屬洛氏硬件度試驗方法 GB/T 231 金屬布氏硬件度試驗方法 GB/T 232 金屬彎曲試驗方法 GB/T 246 金屬管壓扁試驗方法 GB/T 2975 鋼及鋼產(chǎn)品力學(xué)性能試驗取樣位置及試樣制備 GB/T 8363 鐵素體鋼落錘撕裂試驗方法GB/T 4340.1 金屬維氏硬度試驗第一部分試驗方法 GB

8、/T 17505 鋼及鋼產(chǎn)品交貨一般技術(shù)要求 GB/T 4335 低碳鋼冷軋薄板鐵素體晶粒度測定法 GB/T 9445 無損檢測人員資格鑒定與認證 GB/T 13298 金屬顯微組織檢驗方法 GB/T 19001 質(zhì)量管理體系要求SY/T 6423.16423.7 石油天然氣工業(yè)承壓鋼管無損檢測方法 SY/T 6476 輸送鋼管落錘撕裂試驗方法 ISO 148-1 金屬材料夏比擺錘沖擊試驗第 1部分:試驗方法 ISO 9001 質(zhì)量管理體系要求ISO 11484 承壓用鋼管無損檢測(NDT)人員資質(zhì)和評定 ISO 12094 壓力用途的承壓焊接鋼管焊接鋼管用鋼帶/鋼板分層缺陷檢測用超聲波試驗

9、GB/T 4340.1 金屬維氏硬度試驗第一部分試驗方法 ASTM E45 鋼中夾雜物含量的確定方法ASTM E94 射線檢驗標準指南ASTM E110 金屬材料便攜式硬度儀壓痕硬度試驗方法NACE TM 01-71 高壓釜腐蝕試驗方法ASTM E112 金屬平均晶粒度的測定方法ASTM E165 液體滲透標準試驗方法ASTM E213 金屬管超聲波檢驗標準作法ASTM E273 焊接鋼管焊接區(qū)超聲波檢驗標準作法ASTM E309 鋼管產(chǎn)品磁飽和渦流檢驗標準做法ASTM E570鐵磁性鋼管產(chǎn)品漏磁檢驗標準做法ASTM E709磁粉檢驗標準做法ASTM E1268 帶狀組織級別評定標準做法NAC

10、E TM 0284 壓力容器和管道氫致開裂抗力標準試驗方法可采用滿足引用標準要求的其他國際或國家標準代替本技術(shù)規(guī)格書中的引用標準。采用其他標準代替本技術(shù)規(guī)格書中的引用標準的制造廠應(yīng)負責(zé)以文件資料證明其引用標準的等效性。5 術(shù)語和定義以及下列術(shù)語和定義適用于本技術(shù)規(guī)格書。5.1 采購方表示業(yè)主并包括其代理人、檢查人員及其他被授權(quán)的代表。本技術(shù)規(guī)格書業(yè)主為:陜西神渭煤炭管道運輸有限責(zé)任公司。5.2 賣方表示按合同提供鋼管、彎管等產(chǎn)品的制造廠并包括它的設(shè)備。5.3 校準將儀器調(diào)整至一已知的基礎(chǔ)基準,通??上驀覙藴始夹g(shù)機構(gòu)或相當機構(gòu)溯源。5.4 車載量從制管廠發(fā)運的一節(jié)火車車廂或一輛汽車所裝鋼管的數(shù)

11、量。5.5 熔煉批一次熔煉工藝一次循環(huán)所生產(chǎn)的金屬。5.6 熔煉分析由金屬生產(chǎn)方報告的代表一熔煉批鋼的化學(xué)成分分析。5.7 可用于表示某規(guī)定可任選的。5.8 應(yīng)用于表示某規(guī)定是強制性的。5.9 宜用于表示某規(guī)定是非強制性的,但作為好的作法予以推薦。5.10標定調(diào)整無損檢測儀器至所選的對比標準值。6 總體要求6.1 性能要求匯總6.1.1 制造工藝及材料要求本工程鋼管制造工藝及材料要求見表 6-1。制造工藝及材料要求匯總表表 6-1序號項目本技術(shù)規(guī)格書對應(yīng)條款1 鋼管類型2 制造工藝要求3 擴徑7.2 4 材料要求7.3 5可追溯性7.5 6表面清潔狀態(tài)7.6 7制造工藝確認7.7 8首批檢驗7

12、.8 9鋼管生產(chǎn)過程控制試驗7.9 6.1.2 理化性能、特殊工況性能要求以及工藝控制試驗要求管道用鋼管相應(yīng)的理化性能、特殊工況性能要求以及靜水壓試驗和殘余應(yīng)力控制試驗要求詳見表 6-2。鋼管理化性能、特殊工藝及工藝控制要求匯總表表 6-2試驗要求本技術(shù)規(guī)格書對應(yīng)條款a化學(xué)成分,表 8-1 金相管體,7.3和表 8-2焊縫拉伸性能屈服強度、抗拉強度、延伸率、屈強比.1,表 8.3 沖擊韌性b, c .1 硬度試驗管體、焊縫和熱影響區(qū)耐磨試驗管體、焊縫和熱影響區(qū)導(dǎo)向彎曲試驗埋弧焊管焊縫8.3.6靜水壓試驗試驗壓力、保壓時間;補充靜水壓試驗8.4,表 8-7 a 理化性能試驗頻次要求見表8-8。

13、b 出現(xiàn)斷口分離時,沖擊功單個和平均最小要求均應(yīng)乘以系數(shù),見.1.5。 c母材夏比沖擊試驗斷口剪切面積要求見及表8-5。6.1.3 無損檢測要求管道用鋼管的無損檢測要求詳見表 6-3。無損檢測要求匯總表表 6-3序號無損檢測要求本技術(shù)規(guī)格書對應(yīng)條款1無損檢測人員專業(yè)檢測資格要求11.12自動無損檢測設(shè)備系統(tǒng)檢測能力和檢測性能評定要求11.33SAWL檢測項目鋼管11.3.1管端11.3.1.1補焊焊縫11.3.1.2檢驗有關(guān)文件要求11.3.2無損檢測方法要求焊縫射線拍片11.3.3.1焊縫 X光工業(yè)電視11.3.3.2焊縫超聲波檢測11.3.3.3.管端磁粉或滲透檢驗11.3.3.44分層檢

14、查11.4.15缺陷鋼管的處理含缺陷鋼管的處理方法11.6.1鋼管焊縫補焊要求11.6.2管體缺陷的處理要求11.6.36.1.4 尺寸、外觀、重量及工藝質(zhì)量要求管道用鋼管的尺寸、外觀、重量、管端加工及工藝質(zhì)量等的要求見表 6-4。尺寸、重量、管端加工、外觀及工藝質(zhì)量要求匯總表 表 6-4序號項目本技術(shù)規(guī)格書對應(yīng)條款1 直徑管端管體2 橢圓度管端管體3 壁厚4 重量9.5 5 長度9.6 6 直度9.7 7 管端加工9.8 8 外觀檢查10.1 9咬邊10 電弧燒傷11分層12凹坑13硬塊14 其他缺陷15錯邊16焊偏17 焊縫余高18 焊縫噘嘴6.1.5 標志、文件、裝運、堆放以及管端保護要

15、求管道用鋼管的標志、文件、裝運、堆放以及管端保護等的要求見表 6-5。標志、文件、裝運、堆放以及管端保護要求匯總表表 6-5序號項目本技術(shù)規(guī)格書對應(yīng)條款1 標志12.1 2 防腐涂層12.2 3 質(zhì)量證明書13.1,表 13.1 4 鋼管裝運 13.2.3 5 鋼管堆放13.3 6 管端保護13.4 6.2 管道韌性要求6.2.1 啟裂要求用于制作彎管用直縫埋弧焊鋼管,當管體材料的沖擊功能值滿足止裂的要求時,一般都滿足防止啟裂的要求。對于焊縫、熱影響區(qū)則應(yīng)滿足防止啟裂的韌性要求。6.2.2 止裂要求鋼管管體應(yīng)滿足止裂沖擊韌性要求。7 制造工藝及材料7.1 鋼管類型及制造工藝 鋼管類型鋼管類型:

16、雙面埋弧直縫焊管(SAWL);應(yīng)采用低氫、低氧型焊材進行焊接,采用多道次焊接方式。.鋼級及鋼種: L450MB管外徑:D610;D 559。直管管壁厚:610×19.1mm,610×17.5mm,610×15.9mm,610×14.3mm,610×12.7mm,610×11.9mm;559×19.1mm,559×17.5mm,559×15.9mm.559×14.3mm。 制造工藝及要求在鋼管制造中,焊接開始前應(yīng)清理掉焊接坡口及周圍區(qū)域的任何污染物。在鋼管制造中,應(yīng)滿足以下要求:焊接工藝為直縫雙面

17、埋弧焊(SAWL)鋼管:采用埋弧焊方法、自動埋弧焊工藝生產(chǎn)的、帶有一條直焊縫的鋼管。直縫雙面埋弧焊鋼管的焊接坡口預(yù)精焊應(yīng)采用連續(xù)焊接,不允許間斷性點固焊。7.2擴徑應(yīng)對鋼管全長進行冷擴徑,其定徑量應(yīng)符合 0.4%1.4%。即:0.4% |定徑后外徑-定徑前外徑|×100%/規(guī)定外徑 1.4%機械擴徑過程中,應(yīng)采取適當?shù)拇胧?,防止?nèi)擴徑裝置與焊縫相接觸。7.3 材料要求(1)制造直縫埋弧焊管的材料采用熱軋鋼板。(2)制造焊管的鋼鐵材料應(yīng)進行沖蝕磨損試驗。(3)制造鋼管用鋼板不應(yīng)含有任何補焊焊縫,制造過程中也不允許進行補焊。(4)不同使用環(huán)境下對材料的補充技術(shù)要求如下:制造用的鋼材應(yīng)采用

18、吹氧轉(zhuǎn)爐或電爐冶煉并經(jīng)真空脫氣/鈣和微鈦處理的細晶粒的鎮(zhèn)靜鋼,晶粒尺寸應(yīng)為 ASTM E112第二級標準級別圖No9級或更細。帶狀組織不大于 3級。鋼中A、B、C、D類非金屬夾雜物級別限制見表8-2。7.4 熱處理鋼管應(yīng)保持其軋制狀態(tài)。7.5 可追溯性鋼管的制造廠應(yīng)建立并遵守文件化程序,以保持所有鋼管的爐批標識和試驗批標識。該程序應(yīng)能將任一根鋼管追溯至相應(yīng)的試驗批和相關(guān)的化學(xué)分析與力學(xué)性能試驗結(jié)果。7.6 表面清潔狀態(tài)賣方應(yīng)保持鋼管表面清潔,鋼管表面上應(yīng)無油脂、焊劑和腐蝕物等。7.7 制造工藝確認(1)賣方取得按本技術(shù)規(guī)格書提供鋼管的資格之前應(yīng)提交制管工藝的詳細說明。(2)賣方應(yīng)連同報價單一起

19、提交其推薦的制管工藝的詳細說明(MPS)。(3)“購貨合同”簽訂后,賣方如果對按 7.7(1)提交的文件有變動,應(yīng)立即報告采購方認可。如果不能按時報告并得到認可,則被視為拒絕執(zhí)行合同的依據(jù)。(4)賣方提供的所有制造工藝文件需要得到采購方或采購方委托人的簽字方可認為有效,否則購方有權(quán)拒收賣方提供的所有產(chǎn)品。7.8 首批檢驗鋼管正式生產(chǎn)前應(yīng)按附錄的要求進行首批檢驗。首批檢驗合格后,方可進行正式生產(chǎn)。7.9 鋼管生產(chǎn)過程控制試驗鋼管應(yīng)按附錄的規(guī)定進行鋼管生產(chǎn)過程控制試驗。8 性能要求8.1 化學(xué)性能 化學(xué)成分按本技術(shù)規(guī)格書供應(yīng)的鋼管的化學(xué)成分應(yīng)符合表8.1.1要求。表8.1.1 產(chǎn)品分析要求元素mi

20、n(wt%)max(wt%)碳0.060.09錳*1.301.55磷0.018硫0.004硅0.100.30鈮0.040.08釩0.06鈦0.025鋁0.06氮0.008 銅0.30鉻*0.12鉬*0.050.30鎳0.30Ceq0.43Pcm0.21,最大0.21,最大V+Nb+Ti0.15%。Ni+Cr+Cu0.50%。不得有意加入B和稀土元素。* 碳含量每減少0.01%時,錳的允許最大含量可以增加0.05%,但在產(chǎn)品分析中錳含量不得超過1.75%。注:鋼管的化學(xué)成分中個別元素可根據(jù)試制情況,在滿足彎管制作條件的情況下作適當調(diào)整,但須經(jīng)業(yè)主同意。8.1.2 元素分析每次要求的化學(xué)分析至少應(yīng)

21、包括下列元素:a) 碳、錳、磷、硫、硅、氮、鋁、鉻、鈮、銅、鉬、鎳、鈦和釩。b) 硼:如果 B的熔煉分析結(jié)果小于 0.0005%,那么在產(chǎn)品分析中就無需包括 B元素的分析,在碳當量計算中可將 B含量視為 0。c) 除脫氧之外的其他目的,在煉鋼時添加的其他合金元素。 碳當量碳當量CEPcm、CEIIW應(yīng)按公式(1)、(2)計算:式中化學(xué)元素符號表示各元素的質(zhì)量分數(shù)(見表 8-1)。 化學(xué)成分試驗.1取樣頻數(shù)按本技術(shù)規(guī)格書制造的鋼管,每爐鋼應(yīng)進行 1次熔煉分析和 2次產(chǎn)品分析。.2取樣方法由制造廠選擇,產(chǎn)品分析試樣可從成品鋼管、鋼板、鋼帶或拉伸試樣上截取。直焊縫鋼管的取樣位置應(yīng)至少距焊縫 90&#

22、176;。對用鋼板或鋼帶制造的鋼管,只要取樣頻數(shù)符合本標準要求,產(chǎn)品分析可由鋼板供應(yīng)商進行。.3化學(xué)成分試驗方法化學(xué)分析方法應(yīng)按照 ASTM A751的規(guī)定進行?;瘜W(xué)分析結(jié)果應(yīng)符合的要求。8.2 金相組織 管體管道用鋼管的晶粒度評定按 ASTM E112(或 GB/T4335)進行,顯微組織檢驗按 GB/T13298進行,夾雜物級別按 ASTM E45 A方法進行測定,帶狀組織評定按 ASTM E1268方法進行。管道用鋼管的組織性能應(yīng)滿足 7.3(3)要求。必要時,賣方應(yīng)向采購方提供金相組織照片供認可。鋼中 A,B,C,D類非金屬夾雜物級別限定見表 8-2所示(按 ASTM E45中 A方法

23、檢驗)。顯微組織檢驗應(yīng)在首批檢驗、生產(chǎn)過程控制試驗以及必要時進行,晶粒度和夾雜物檢驗應(yīng)每 1檢驗批進行 1次。特殊情況下,由購方與賣方雙方協(xié)商確定。非金屬夾雜物級別限定表 8-2ABCD薄厚薄厚薄厚薄厚2.02.02.02.02.02.02.02.0 焊縫應(yīng)從每組批鋼管中截取一個焊縫橫斷面試樣進行低倍形貌檢查。鋼管焊縫偏量及焊縫余高應(yīng)滿足和的規(guī)定。根據(jù)用戶要求,制管廠應(yīng)在生產(chǎn)初期、出證檢驗以及必要時進行焊縫金相檢驗,并應(yīng)能提供低倍和金相檢驗的照片。顯微組織照片應(yīng)能顯示內(nèi)焊道、外焊道和熱影響區(qū)的組織。8.3 常規(guī)力學(xué)性能 總則樣品應(yīng)從鋼管、鋼板或鋼帶上截取。試驗用樣品的截取和相應(yīng)試樣的制備應(yīng)按適

24、用的引用標準規(guī)定。各種試驗用樣品和試樣應(yīng)按GB/T 9711.2-1999的適用位置截取。對于本章規(guī)定的任何力學(xué)試驗,任一試樣顯示出與該力學(xué)試驗意圖無關(guān)的機加工缺陷或材料缺欠,無論是在試驗前還是在試驗后發(fā)現(xiàn)的,該試樣可報廢,并用從同一根鋼管上截取的另一試樣代替。 拉伸性能.1拉伸性能要求屈服強度應(yīng)為試樣標距長度內(nèi)產(chǎn)生 0.5%總伸長(用引伸計測定)時所需的拉伸應(yīng)力。當需記錄或報告伸長率時,如采用板狀試樣,記錄或報告中應(yīng)注明試樣的公稱寬度;如采用圓棒試樣,應(yīng)注明直徑和標距長度;如采用全截面試樣亦應(yīng)予以注明。鋼管的拉伸性能應(yīng)符合表 8-3規(guī)定的要求。拉伸性能表8-3部位屈服強度S(t0.5)MPa

25、抗拉強度bMPa屈強比S(t0.5)/b伸長率Min管體橫向4505700.90,5%爐批0.92按API SPEC 5L焊縫橫向5708.3.2.2 拉伸試驗方法8.3.2.2.1 總則拉伸試驗應(yīng)按 ASTM A370進行,脹環(huán)試樣試驗方法應(yīng)由采購方和制造廠協(xié)商。對于管體試驗,應(yīng)測定屈服強度、抗拉強度和斷裂后的伸長率百分比。應(yīng)報告標距長度為50mm的斷裂后伸長率百分比。對于標距長度小于50mm的試樣,應(yīng)按 ASTM A370將所測量的斷裂后伸長率換算為50mm內(nèi)的伸長率百分比。拉伸試驗結(jié)果應(yīng)符合.1的要求。拉伸試樣不得熱壓平、人工時效或熱處理。.2.2 拉伸試樣拉伸取樣方向為管體橫向,代表鋼

26、管全壁厚的矩形試樣應(yīng)按GB/T 2975和GB/T 9711.2-1999中圖3(b)要求截取,橫向試樣應(yīng)壓平。.2.3 焊接接頭拉伸試驗焊接接頭拉伸試樣應(yīng)垂直于焊縫截取,且焊縫位于試樣中央,從鋼管上所截取的試樣應(yīng)能代表鋼管的整個壁厚。焊縫余高應(yīng)去除。焊接接頭拉伸試驗無須測定屈服強度和伸長率。 斷裂韌性.1 夏比沖擊要求8.3.3.1.1 總則對表 8-4中壁厚的鋼管,應(yīng)進行夏比 V型缺口沖擊試驗。如果使用小尺寸試樣,則所要求的最低平均(三個試樣一組)沖擊功應(yīng)是全尺寸試樣要求值乘以小尺寸試樣規(guī)定寬度與全尺寸試樣規(guī)定寬度之比,這種方法得出的數(shù)值圓整到最接近的焦耳值。任何試樣的單個試驗值應(yīng)不低于所

27、要求的最低平均(三個試樣一組)沖擊功的 75%。如果在低于規(guī)定試驗溫度的溫度下進行的試驗?zāi)軡M足在此溫度下的沖擊功和斷口剪切面積要求,則該試驗應(yīng)是合格的。.1.2 防止脆性斷裂和啟裂韌性要求夏比沖擊韌性應(yīng)符合采購方在詢價及訂貨時確定的下列要求:a)應(yīng)進行夏比 V型缺口沖擊試驗。b)埋地管道鋼管夏比 V型缺口沖擊試驗溫度為-10。c)鋼管的焊縫和熱影響區(qū),夏比沖擊功為 60J(3個試樣夏比沖擊功平均最小值,同時,單個試樣最小值為 45J)。試驗溫度與管體試驗溫度相同。鋼管尺寸與夏比沖擊試樣之間的關(guān)系表 8-4尺寸規(guī)定壁厚 mm全尺寸a¾ bc½ dD610、D559 11.08

28、.511.07.78.56.07.7a全尺寸試樣,從未壓平試塊上截取,根據(jù)適用情況,取自鋼管橫向或焊縫軸線橫向。b ¾尺寸試樣,從未壓平試塊上截取,根據(jù)適用情況,取自鋼管橫向或焊縫軸線橫向。c 尺寸試樣,從未壓平試塊上截取,根據(jù)適用情況,取自鋼管橫向或焊縫軸線橫向。d ½尺寸試樣,從未壓平試塊上截取,根據(jù)適用情況,取自鋼管橫向或焊縫軸線橫向。.1.3止裂韌性要求管體防止長程裂紋擴展的沖擊功值的確定方法參見GB/T 9711.2-1999的要求。.1.4系列溫度夏比沖擊功試驗賣方在生產(chǎn)期間應(yīng)每 20熔爐次提交 1熔爐煉爐次管體橫向夏比沖擊試驗的剪切面積和吸收能量的韌脆轉(zhuǎn)變曲線

29、。對于同一合同批,提交總數(shù)不超過 3個熔煉爐次。韌脆轉(zhuǎn)變曲線至少應(yīng)包含下列溫度的試驗點:20,0,-10,-20,-40,-60。.1.5出現(xiàn)斷口分離的沖擊韌性要求當夏比沖擊試樣出現(xiàn)斷口分離,其夏比沖擊值應(yīng)為驗收值的1.5倍以上。.1.6夏比 V型缺口沖擊試驗斷口剪切面積和韌性的要求沖擊試驗斷口剪切面積百分比(SA%)要求和試驗溫度見表 8-5。-10下夏比沖擊試驗斷口剪切面積和韌性的要求表 8-5鋼級取樣位置夏比沖擊功試驗剪切面積(SA%)試驗溫度單個試樣最小值三個試樣平均值單個試樣最小值三個試樣平均值L450MB管體橫向901208090-10焊縫及熱影響區(qū)45603040注:1. 若夏比

30、沖擊試樣不是標準尺寸,則要求的沖擊功應(yīng)根據(jù) API 5L規(guī)定的方法折算。2. 若在斷口上發(fā)現(xiàn)分離,則只有當夏比沖擊功的值為表8.5中規(guī)定的150%時,斷裂韌性試驗方為合格。8.3.3.2夏比沖擊試驗.2.1 試驗方法夏比沖擊試驗應(yīng)按 ASTM A370的規(guī)定進行。.2.2 試樣試樣應(yīng)按 ASTM A370制備,缺口軸線應(yīng)垂直于鋼管表面。鋼管焊縫和熱影響區(qū)試驗用的每個試樣在加工刻槽前均應(yīng)酸蝕,以確定適當?shù)目滩畚恢谩B窕≈笨p焊(SAW)鋼管鋼焊縫上截取試樣的刻槽軸線應(yīng)位于外焊道中心線上或盡可能靠近該中心線;熱影響區(qū)上截取的試樣的刻槽軸線應(yīng)如圖 8-01所示。鋼管熱影響區(qū)上截取的試樣的刻槽軸線應(yīng)如圖

31、 8-01所示盡可能靠近外焊道邊緣。1熱影響區(qū)沖擊式樣缺口位置試樣上面與外焊道熔合線交界;2夏比沖擊試樣缺口中心線;3焊縫沖擊試樣缺口位置外焊道中心圖 8-01焊縫中心和熱影響區(qū)取樣位置8.3.4 硬度試驗.1 硬度試驗方法硬度試驗用試樣應(yīng)從鋼管端部截取,直縫焊接鋼管應(yīng)在試樣中心包括一段縱焊縫。試樣應(yīng)為經(jīng)過拋光、侵蝕的焊接接頭橫向試樣(包括管體、焊縫和熱影響區(qū))。硬度測試位置如圖 8-02所示。a-焊縫中心線;b-距熔合線0.75mm處;c-距熔合線 1t處;d-可見熱影響區(qū)間距1.0mm。圖 8-02 硬度測量位置母材的硬度試驗應(yīng)按照GB/T 4340.1(維氏硬度試驗方法)的規(guī)定進行。熱影

32、響區(qū)(HAZ)和焊縫的硬度試驗應(yīng)按照GB/T 4340.1的規(guī)定進行。當外觀檢驗發(fā)現(xiàn)有可疑的硬塊時,根據(jù)所采用的方法使用便攜式硬度試驗設(shè)備及分別符合GB/T 230 8或GB/T 2310的方法,按GB/T 2975的要求進行硬度試驗。.2 硬度試驗要求鋼管管體、焊縫和熱影響區(qū)的最大允許硬度值為 265HV10。耐磨性能賣方應(yīng)按照如下要求進行管材的耐磨性試驗,或者提供由管材供應(yīng)商按照如下要求進行的耐磨性試驗的結(jié)果:.1 試驗方法生產(chǎn)鋼管用的管材需要進行耐磨性能試驗,試樣可以從鋼板或焊管進行取樣。在規(guī)定位置、方向取一組三個試樣,按照GB 10124-88、NACE TM 01-71及SY/T 5

33、273-2000規(guī)定的試驗方法在20±2、12Mpa壓力下進行加速沖蝕磨損試驗,磨損介質(zhì)為50%水+50%石英砂(重量比),石英砂粒徑為4070目,試樣轉(zhuǎn)速2m/s(線速度)。.2沖蝕磨損試樣鋼板切頭1000mm后,在板寬1/4處取一組3個試樣,試樣取向應(yīng)與板卷軋制方向成90°。.3試驗要求所有試樣在規(guī)定試驗條件下72小時沖蝕磨損試驗后的失厚率均不能超過0.85mm/a,失重率不能超過0.70%。.4失厚率和失重率應(yīng)按公式(3)、(4)計算:失厚率(mm/a)=(3)失重率(%)=(4)其中W1為試驗前試樣重量(g),W2為試驗后試樣重量(g),S為試樣表面積(cm2),t

34、為試驗時間(h)。.5應(yīng)在首批供貨時提供不少于三組耐沖蝕磨損試驗結(jié)果。8.3.6 導(dǎo)向彎曲試驗8.3.6.1導(dǎo)向彎曲試驗要求導(dǎo)向彎曲試樣不應(yīng):a)完全斷裂。b) 在焊縫金屬處出現(xiàn)任何長度大于3.2mm的裂紋或斷裂,無論深度如何。c) 在母材金屬、熱影響區(qū)或熔合線處出現(xiàn)任何長度大于3.2mm、深度大于規(guī)定壁厚的 12.5%的裂紋或斷裂。在試驗過程中,試樣邊緣出現(xiàn)的裂紋,其長度不應(yīng)超過6.4mm。8.3.6.2導(dǎo)向彎曲試驗試樣試樣應(yīng)按 ASTM A370和圖 8-03制備。試樣應(yīng)為全壁厚曲面試樣。鋼管內(nèi)外表面的焊縫余高均應(yīng)去除。1-機加工或氧氣切割,或兩種加工方法加工的長邊;2-焊縫;3-壁厚圖

35、8-03導(dǎo)向彎曲試樣8.3.6.3導(dǎo)向彎曲試驗方法導(dǎo)向彎曲試驗應(yīng)按 ASTM A370進行。以毫米(mm)表示的彎心尺寸 Agh應(yīng)不大于按下式計算確定的值(結(jié)果圓整至最接近的1mm):式中: D規(guī)定外徑,mm;t規(guī)定壁厚,mm;應(yīng)變值,取值 0.1125;1.15峰值系數(shù)。兩個試樣應(yīng)在圖 8-04所示的彎橫內(nèi)彎曲 180°。一個試樣應(yīng)將焊縫反面直接接觸彎心,另一個試樣應(yīng)將焊縫正面直接接觸彎心。導(dǎo)向彎曲試驗用應(yīng)變值為 0.1125。1螺紋安裝孔;2經(jīng)硬化并涂油脂的臺肩,或經(jīng)硬化的輥子a)陽模式圖 8-04導(dǎo)向彎曲試驗用彎模8.3.7 復(fù)驗8.3.7.1 化學(xué)成分復(fù)驗如果代表一熔煉批的兩

36、個試樣的產(chǎn)品分析結(jié)果均不符合規(guī)定要求,則由制造廠選擇,或者將該熔煉批判為不合格;或者對該熔煉批中剩余部分逐件進行試驗以判定是否符合規(guī)定要求。如果代表一熔煉批的兩試樣中只有一個試樣產(chǎn)品分析結(jié)果不符合規(guī)定要求,則由制造廠選擇,或者將該熔煉批判為不合格,或者在同一熔煉批中再取兩個試樣進行復(fù)驗分析。如兩個試樣的復(fù)驗分析結(jié)果符合規(guī)定要求,則除原先取樣不合格的那根鋼管、鋼板外,該熔煉批合格。如果一個試樣或者兩個試樣的復(fù)驗分析結(jié)果不符合規(guī)定要求,則由制造廠選擇,或者將該熔煉批判不合格;或者對該熔煉批中剩余部分逐件進行試驗以判定是否符合規(guī)定要求。逐件試驗時,只需分析不合格的元素或需要測定的元素。復(fù)驗分析試樣的

37、取樣位置應(yīng)與產(chǎn)品分析試樣的規(guī)定相同。8.3.7.2 拉伸試驗復(fù)驗如果表代一批鋼管的拉伸試樣試驗結(jié)果不符合規(guī)定要求,制造廠可從同一批鋼管中另取兩根鋼管復(fù)驗。如果兩個復(fù)驗試樣的試驗結(jié)果符合規(guī)定要求,則除初次取樣試驗不合格的那根鋼管外,該批所有鋼管應(yīng)判合格。如果一個或兩個復(fù)驗試樣的試驗結(jié)果不符合規(guī)定要求,制造廠可選擇對該批中未檢驗的鋼管逐根取樣進行試驗。逐根試驗時,只試驗初驗中不合格的項目。復(fù)驗試樣取樣方式應(yīng)與不符合最低要求的試樣取樣方式相同。8.3.7.3 導(dǎo)向彎曲試驗復(fù)驗如果一個或兩個導(dǎo)向彎曲試樣的試驗結(jié)果不符合規(guī)定要求,制造廠可選擇從同一批鋼管中另取兩根鋼管,分別取樣重新進行試驗。如果所取試樣

38、的試驗結(jié)果符合規(guī)定要求,則除初始取樣試驗不合格的那根鋼管外,該批中的所有鋼管應(yīng)判合格,如果任一復(fù)驗試樣不符合規(guī)定要求,制造廠可選擇對該批中剩余的鋼管逐根取樣進行試驗。制造廠還可選擇對檢驗不合格的任一根鋼管進行復(fù)驗,取樣方法是在該鋼管的同一端返回再取兩個試樣,如果這些試樣的試驗結(jié)果滿足原先的試驗要求,則該根鋼管應(yīng)判合格。此后不允許再次切頭和復(fù)驗。復(fù)驗試驗的取樣方法與.2規(guī)定相同。8.3.7.4夏比試驗的復(fù)驗一組夏比沖擊試樣的試驗結(jié)果不符合驗收標準時,制造廠可選擇調(diào)換所涉及的該批材料,或者從該批中另取兩根鋼管進行試驗。如果這兩次試驗結(jié)果滿足驗收標準,則除初始取樣的鋼管外,該批中的所有鋼管應(yīng)視為符合

39、要求。如果這兩次試驗中任意一次試驗結(jié)果不符合驗收標準,則應(yīng)對該批中的每根鋼管進行試驗,以確定是否符合驗收標準。8.3.7.5硬度試驗的復(fù)驗如果代表一批鋼管的硬度試樣試驗結(jié)果不符合規(guī)定要求,制造廠可從同一批鋼管中另取兩根鋼管復(fù)驗。如果兩個復(fù)驗試樣的試驗結(jié)果符合要求,則除初次取樣試驗不合格的那根鋼管外,該批所有鋼管應(yīng)判合格。如果一個或兩個復(fù)驗試樣的試驗結(jié)果不符合規(guī)定要求,制造廠可選擇對該批鋼管中為檢驗的鋼管逐根取樣進行試驗。復(fù)驗試樣取樣方式應(yīng)與不符合最低要求的試樣取樣方式相同。8.3.7.6重新處理如果一批鋼管的任何力學(xué)性能試驗結(jié)果(見 8.3)不符合相應(yīng)要求,制造廠可對該批鋼管熱處理,并作為一個

40、新的試驗批,并按照 8.3和本技術(shù)規(guī)格書的所有適用要求進行試驗。經(jīng)過一次重新熱處理加工后,任何再次重新熱處理加工應(yīng)與采購方協(xié)商確定。對非熱處理鋼管,任何重新熱處理加工應(yīng)與采購方協(xié)商確定。對熱處理鋼管,采用不同類型的重新熱處理加工時應(yīng)與采購方協(xié)商確定。8.4 靜水壓試驗 靜水壓試驗要求每根鋼管應(yīng)進行靜水壓試驗,試驗過程中整個焊縫或管體無泄漏,試驗后無形狀的變化和管壁鼓起。只要用于制造對接管的鋼管在對接操作之前靜水壓試驗合格,則對接管無需進行靜水壓試驗。試驗壓力至少不低于的規(guī)定。鋼管試驗壓力下的保持時間應(yīng)不小于 15s。所有靜水壓試驗應(yīng)記錄試驗壓力與時間曲線,且該記錄應(yīng)提交采購方檢驗代表檢查。 靜

41、水壓試驗機的校驗為確保每根鋼管在所要求的試驗壓力下試驗,每臺試驗機應(yīng)配備能記錄每根鋼管試驗壓力和試驗壓力保持時間的記錄儀,或配備某種自動或連鎖裝置,以防止在滿足試驗要求(壓力和保持時間)之前將鋼管歸為已試壓鋼管。這種記錄或圖表在采購方檢驗人員在制造廠檢查時應(yīng)能夠獲得(若適用)。試驗壓力測量裝置應(yīng)在使用的四個月內(nèi)采用靜重壓力校準器或等效的設(shè)備檢驗。由制造廠選擇,可使用比所要求的試驗壓力高的試驗壓力。在生產(chǎn)開始之前應(yīng)對壓力表進行校準,并且每星期進行一次重新校準。采用合格的壓力天平進行校準調(diào)試。在校準調(diào)試儀表過程中,購買方代表應(yīng)在現(xiàn)場。壓力測試應(yīng)顯示壓力沒有變化,它與記錄溫度的變化應(yīng)無直接關(guān)系。測試

42、介質(zhì)應(yīng)為干凈的、用無鹽的添加防腐蝕劑的水進行。該水應(yīng)無沙、無塵和無氧化金屬。水壓測試記錄和合格證書應(yīng)用各段管子的編號進行辨識。注:在各種情況下,規(guī)定試驗壓力表示測量壓力值,在此壓力下,在規(guī)定試驗壓力保持時間內(nèi),該壓力不允許下降。 試驗壓力.1 除,和表 8-6腳注規(guī)定允許外,以兆帕(MPa)表示的平端鋼管的靜水壓試驗壓力 P應(yīng)采用下式計算確定,結(jié)果圓整至最接近的0.1MPa。式中: S環(huán)向應(yīng)力,MPa,其值等于表 8-7所給規(guī)定最小屈服強度的百分數(shù);t規(guī)定壁厚,mm;D規(guī)定管徑,mm。確定 S的規(guī)定最小屈服強度的百分數(shù)表8-7鋼管級別規(guī)定外徑(mm)確定 S的規(guī)定最小屈服強度的百分數(shù)選用試驗壓

43、力L450MB610 9555995注:D404.4,試驗壓力不得大于5 0MPa ;D406.4試驗壓力可以不超過20.5MPa。.2 如果在靜水壓力試驗中采用了軸向壓應(yīng)力的端面密封堵頭,當規(guī)定試驗壓力產(chǎn)生的環(huán)向應(yīng)力超過了最小屈服強度的90%時,靜水試驗壓力可用下式確定,結(jié)果圓整到最鄰近的0.1MPa。式中: S環(huán)向應(yīng)力,MPa,其值等于鋼管規(guī)定最小屈服強度百分數(shù)(見表 8.7); PR端面密封液油缸內(nèi)壓,MPa;AR端面密封液油缸橫截面積,mm2;AP管壁橫截面積,mm2;A1鋼管內(nèi)徑橫截面積,mm2;D鋼管的規(guī)定外徑,mm;t鋼管的規(guī)定壁厚,mm。8.5 靜水壓爆破試驗同一規(guī)格的鋼管應(yīng)抽

44、取一根鋼管進行靜水壓爆破試驗,實際爆破壓力值不低于按照GB/T 9711.2-1999標準計算得出的理論爆破壓力值。在簽訂合同前3 年內(nèi),若賣方有可核實的同強度級別、同管徑、同壁厚的管道建設(shè)工程用鋼管產(chǎn)品的供貨業(yè)績和完善的首批檢驗文件資料證明,經(jīng)采購方確認后,可不再重復(fù)進行爆破試驗。8.6 采購方檢驗(1)賣方應(yīng)提供檢查工藝和檢查人員的資格,并提供按 GB/T19001要求制定的有關(guān)文件供審查使用。(2)采購方將指定檢查人員進入工廠,作為生產(chǎn)期間有關(guān)檢查和驗收等事務(wù)的代表。(3)采購方代表認為有必要時將進行審核檢查,確認是否符合本技術(shù)規(guī)格書要求。(4)賣方應(yīng)允許采購方審查賣方在鋼管生產(chǎn)期間為生

45、產(chǎn)控制所做的所有試驗報告和試樣。(5)如果采購方發(fā)現(xiàn)試驗方法和檢查方法存在問題,有權(quán)拒絕接受鋼管的最終檢查結(jié)果,直到滿足本技術(shù)規(guī)格書為止。(6)如果鋼管內(nèi)外表面上沾有油脂,過多的焊劑、腐蝕物和低熔點金屬污染,則采購方將不接收這些鋼管。鋼管上的油脂、焊劑、低熔點金屬污染等可采用采購方認可的辦法予以除去。在進行清除異物的作業(yè)中,應(yīng)保留熔煉爐次和鋼管的編號。(7)采購方授權(quán)的檢查代表有權(quán)拒收不符合本技術(shù)規(guī)格書的任何鋼管。(8)檢驗詳見附錄。8.7 試驗的種類和頻次試驗的種類和頻次見表 8-8的規(guī)定。試驗種類和頻次表 8-8序號試驗種類和要求焊縫類型交貨試驗要求a試驗頻次1產(chǎn)品分析SAWM2次/熔煉批

46、21)拉伸試驗管體SAWM組批試驗:同一熔煉爐次同一規(guī)格直徑508及以上不多于50支,直徑508以下不多于100支。每個檢驗批取樣1次。每次取樣數(shù)量12)焊縫SAWM131)夏比(V型缺口)沖擊試驗管體SAWM32)焊縫和熱影響區(qū)SAWM64焊縫導(dǎo)向彎曲試驗SAWM251)金相檢驗焊縫宏觀照相SAWM每班(不超過12h)至少一次2)管體晶粒度、夾雜物檢驗SAWM每爐一次,可在鋼板上取樣3)焊縫及管體顯微組織SAWM必要時6硬度試驗SAWM每個檢驗批1次a-M表示強制性檢測項目9 尺寸、重量、長度和管端加工9.1 總則應(yīng)按照采購方訂貨合同規(guī)定的外徑和壁厚供貨。9.2 直徑 檢驗頻次對鋼管直徑的測

47、量,應(yīng)對每根鋼管至少測量一次。 測量方法規(guī)定鋼管的直徑測量為測量鋼管的外徑。管端直徑在距離管端100mm范圍內(nèi)測量,管體直徑在鋼管長度的中部測量。一般采用測徑卷尺測量直徑。 管端直徑管端外徑允許偏差為+0.3D-0.15D;但最大為-0.5mm+1.6mm。采購方有特殊要求時,按照訂貨要求執(zhí)行。 管體直徑鋼管管體直徑偏差見表9-1鋼管管體直徑偏差表9-1項目埋弧直縫焊(SAW)備注鋼管管體直徑偏差±0.75%D,最大為±3mm采購方有特殊要求時,按照訂貨要求執(zhí)行。9.3 橢圓度 檢驗頻次對管端橢圓度的測量,一般每 10根鋼管應(yīng)至少測量一次;對于管體橢圓度,每班測量兩次,開始

48、時測量一根,中間測量一根。若發(fā)現(xiàn)一根鋼管橢圓度超標,則應(yīng)對同一檢驗批的所有鋼管逐根進行測量。 測量方法管端橢圓度在距離管端100mm范圍內(nèi)測量,管體橢圓度在鋼管長度的中部測量。 橢圓度要求管體、管端橢圓度偏差見表9-2管體和管端橢圓度偏差(mm)表9-2項目埋弧直縫焊(SAW)備注管端1%D采購方有特殊要求時,按照訂貨要求執(zhí)行。管體1.5%D9.4 壁厚 檢驗頻次應(yīng)對每一根鋼管壁厚進行測量,并應(yīng)符合規(guī)定的要求。 測量方法壁厚測量應(yīng)采用機械卡尺或經(jīng)校準、具有相應(yīng)精度的超聲波測厚儀。發(fā)生爭議時以機械卡尺測量的結(jié)果為準。機械卡尺與鋼管內(nèi)表面接觸的觸桿端頭應(yīng)為球面。壁厚測量應(yīng)采用機械卡尺或經(jīng)校準、具有

49、相應(yīng)精度的超聲波測厚儀。發(fā)生爭議時以機械卡尺測量的結(jié)果為準。機械卡尺與鋼管內(nèi)表面接觸的觸桿端頭應(yīng)為球面。 要求鋼管壁厚偏差為-3%+6%t。采購方有特殊要求時,按照訂貨要求執(zhí)行。9.5 重量 檢驗頻次鋼管應(yīng)逐根進行稱重。 重量要求鋼管重量應(yīng)符合計算重量,并且符合規(guī)定的相應(yīng)偏差要求。 鋼管計算重量鋼管計算重量按下式確定:WL=Wpe·L式中:WL根長度為 L的鋼管的計算重量,kg;L 鋼管長度,m;Wpe鋼管單位長度重量,kg/m,Wpe=0.02466(D-t)t,D和 t分別為鋼管規(guī)定外徑和壁厚。 重量偏差單倍尺鋼管:-3.5%+10%;裝車批量:-1.75%(裝車批的最小重量為

50、18噸)。9.6 長度 檢驗頻次每根鋼管均應(yīng)進行長度測量。 長度要求一般要求,90%的鋼管長度應(yīng)為,其余 10%應(yīng)大于8m。采購方有特殊要求時,按照訂貨要求執(zhí)行。9.7 直度 檢驗頻次應(yīng)對鋼管的直度進行測量。每 10根鋼管至少測量 1次,若發(fā)現(xiàn)一根鋼管直度超標,則應(yīng)對當班生產(chǎn)的所有鋼管逐根進行直度測量。 測量方法測量部位為鋼管可能存在的最大彎曲處。測量可采用一根拉緊的細繩或金屬絲沿鋼管側(cè)表面從鋼管一端拉至另一端,測量拉緊的細繩或金屬絲與鋼管側(cè)表面的最大距離。 偏差要求直度偏差見表9-3直度偏差(mm)表9-3項目埋弧直縫焊(SAW)備注鋼管全長0.20%L采購方有特殊要求時,按照訂貨要求執(zhí)行。

51、管端局部2.5mm/m。9.8 管端加工 坡口角度和鈍邊除采購方訂貨合同另有規(guī)定外,鋼管管端應(yīng)開坡口和鈍邊,坡口角度為 30°35°,以鋼管軸線的垂線為基準測量,鈍邊尺寸為 1.6±0.8mm。 切斜應(yīng)測量鋼管管端切斜,切斜不應(yīng)超過1.6mm。 管端內(nèi)錐面所有鋼管管端的內(nèi)外棱邊上不應(yīng)有毛刺。為清除管端內(nèi)毛刺所形成的內(nèi)錐角不應(yīng)大于 7°,以鋼管的縱向軸線為基準測量。9.9 不允許對接管交貨。10 外觀及工藝質(zhì)量檢查10.1 外觀檢查 總則每根鋼管均應(yīng)進行外觀檢查,以檢查表面缺陷。對鋼管所有表面都應(yīng)檢查,同時還應(yīng)從鋼管內(nèi)表面進行外觀檢查。表面檢查采用目視檢查

52、,允許采用其他經(jīng)證實具有檢測表面缺陷能力的檢查方法代替外觀檢查。外觀檢查應(yīng)由進行過檢查和評定表面缺欠培訓(xùn)的人員,在充足的光線條件下進行。所有鋼管的內(nèi)外表面應(yīng)清潔光滑,不允許有重皮、裂紋、結(jié)疤、折疊、氣泡、夾雜等對使用有害的缺陷存在。 咬邊焊管深度不大于0.4mm的焊接咬邊允許存在。也可按照 11.6要求進行打磨處理。深度大于0.4mm、小于0.8mm的咬邊,若其深度不超過 0.1t(t為鋼管公稱壁厚),最大長度不超過 0.5t,且在任意300mm焊縫長度上不超過 2處,則這種咬邊允許存在,但應(yīng)按照 11.6的要求進行打磨處理。在鋼管內(nèi)外焊縫同一側(cè)相互重疊的任意長度和深度的咬邊不允許存在。超過上述規(guī)定的咬邊應(yīng)視為缺陷,按照附錄的要求進行。 電弧燒傷電弧燒傷是指電極或接地極與鋼管表面之間的電弧引起的金屬表面熔化形成的局部點狀缺陷。電弧燒傷應(yīng)視為缺陷。除采用修磨法清除電弧燒傷缺陷應(yīng)遵從下列條件外,帶有電弧燒傷的鋼管,應(yīng)按 11.6的規(guī)定處理。電弧燒傷可用磨削、鏟除或機械加工方法清除,并用 10%的過硫酸銨溶液或 5%的硝酸乙醇腐蝕液檢查電弧燒傷的金屬是否完全清除。注:提供焊接電流的電極和鋼管表面之間的電接觸所引起的焊縫附近的斷續(xù)性的接觸斑痕,不應(yīng)視為缺陷。 分層管端25mm范圍內(nèi)、坡口面上及縱焊接縫兩側(cè)不允許存在分層,擴展到鋼管表面、坡口面上、距焊縫兩側(cè)25mm范圍內(nèi)的分

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