國防園橋施工工藝

1、秦淮河環(huán)境綜合整治工程人行橋施工方案（草稿）1 總則 1.1 說明1.1.1 為了促進企業(yè)加強管理，確保秦淮河環(huán)境綜合整治工程人行橋工程質(zhì)量，特制定本施工工藝。1.1.2 本工藝與現(xiàn)行國家標準鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范（GB50205-2001）配合執(zhí)行。1.2 編制依據(jù)公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范（JTJ041-2000）鐵路鋼橋制造規(guī)范（JB212-85）低合金結(jié)構(gòu)鋼技術(shù)條件（GB1591-94）鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級（GB3323-87）對接焊縫超聲波探傷（TB1558-84）鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范（GB502052001）秦淮河環(huán)境綜合整治工程人行橋施工圖設(shè)計總說明1.3 工程概況

2、橋梁跨徑組合為：32m+46m+32m=110m，主梁梁高為H=1.40m，橋梁中跨高跨比為H/L=1/33，邊跨高跨比為H/L=1/23。橋梁中跨跨中設(shè)置6m等寬直線段，橫向?qū)挾葹?.80m（含欄桿）；橋梁“X”形其余段位于圓曲線上，橫向?qū)挾葹?.812.19m（含欄桿）變化?！癤”形橫向尺寸約為33m，橋梁與河道正交，橋梁最大縱坡為2.0%，凸曲線半徑為R=2000m。箱梁頂面、底面橫坡為i=0%，橋面橫坡通過鋼筋混凝土鋪裝調(diào)整形成。橋梁上部采用等高單箱多室鋼箱梁，箱梁由Q345D鋼板箱梁構(gòu)件現(xiàn)場采拼接而成。箱梁梁高H=1.40m，箱梁約每隔2米設(shè)置一道橫隔梁。2 材料：2.1 鋼材材料2

3、.1.1由于該橋的安全性直接取決于主要受力構(gòu)件的施工質(zhì)量，因此對于鋼結(jié)構(gòu)的施工提出了嚴格的要求。鋼結(jié)構(gòu)拱肋采用Q345D鋼，應具有完整的產(chǎn)品合格證書。原材料加工前應抽樣檢驗、驗收，報監(jiān)理批準后方可使用。 所有鋼材（包括板材和型鋼）均應符合現(xiàn)行國家標準碳素結(jié)構(gòu)鋼、低合金結(jié)構(gòu)鋼規(guī)定的質(zhì)量要求。2.1.2 本工程所采用的鋼材應具有質(zhì)量證明書，并應符合設(shè)計要求，當對鋼材有疑義時，應按國家現(xiàn)行標準規(guī)定對其進行抽檢、試驗。2.1.3 鋼材發(fā)放應由專人負責，并應及時記錄驗收發(fā)放情況。2.1.4 鋼結(jié)構(gòu)制造所剩余料，應按種類、鋼號、規(guī)格分別堆放、做好記錄、建立臺帳、妥善保管。2.2 焊接材料2.2.1 根據(jù)鋼

4、結(jié)構(gòu)工程設(shè)計技術(shù)要求，所選用焊接材料應符合規(guī)定。由于拱肋鋼板材質(zhì)均為Q345D，手工焊采用E5015（J507）焊條，埋弧自動焊焊絲采用H08MnA，焊劑采用J431。埋弧自動焊時，選用的焊絲焊劑應與主體金屬的強度相匹配，所選用的焊絲應符合現(xiàn)行標準焊接用鋼絲的規(guī)定。2.2.2 焊條、焊劑必須有出廠合格證。在干燥通風良好的室內(nèi)堆放，并按種類、牌號、批號、規(guī)格、入庫時間等分類堆放，每垛應有明確的標志，焊條使用前需經(jīng)350400烘培二小時后放保溫筒隨用隨取。焊劑使用前需經(jīng)250左右烘培二小時。施焊前應放在木箱內(nèi)，防止受潮，嚴禁混放焊劑。焊絲嚴禁粘染塵土、油污。2.2.3 嚴禁使用藥皮脫落的焊條。焊工

5、領(lǐng)取的焊條必須烘干，當天剩余的焊條、焊劑應分別放入保溫箱內(nèi)保存，嚴禁露天過夜存放。2.2.4 使用焊條時應防止將焊條突然放進高溫爐內(nèi)或從高溫爐內(nèi)取出冷卻，以防焊條因驟熱而產(chǎn)生藥皮開裂、脫皮現(xiàn)象。2.2.5 CO2氣保焊焊絲采用H08MnA。CO2氣體應采用純凈無雜質(zhì)氣體，氣體純度不得低于99.5，焊接一般結(jié)構(gòu)時，含水量應小于0.05；焊接重要構(gòu)件時，含水量應小于0.005。2.3涂裝材料涂裝前鋼結(jié)構(gòu)表面的氧化皮、銹蝕、油脂、污垢以及焊渣等必須清除干凈，并達到規(guī)定的清潔度標準和粗糙度標準。表面處理的范圍應包括必須進行涂裝的所有鋼結(jié)構(gòu)表面。表面除銹質(zhì)量等級必須達到Sa2.5級，噴射除去表面氧化皮、

6、銹及污物，接近金屬的銀白色，焊接、火焰切割或火工校正燒損部位除去焊渣、飛濺物，打磨至整平后，彈性砂輪片打磨除銹至St3級。2.3.1 鋼箱梁外油漆涂料采用四層第一層：環(huán)氧富鋅漆（灰），干膜厚度70m。第二層：環(huán)氧云鐵底漆，干膜厚度80m。第三層：涂氟碳面漆二道，厚度30m。第四層：涂氟碳罩光漆一道，厚度15m。涂料合計干膜厚度為195m。內(nèi)二層油漆由工廠制造鋼結(jié)構(gòu)時完成，天橋成橋后，面漆應一次涂裝完成。2.3.2箱梁內(nèi)的油漆采用二層油漆表面處理：防銹等級Sa2.5第一層：環(huán)氧富鋅漆（灰），干膜厚度70m。第二層：環(huán)氧云鐵底漆，干膜厚度80m。二層涂料合計干膜厚度140m。在焊接接頭附近的油漆涂

7、裝，應考慮到點焊對油漆的影響，采取措施，以防焊接時油漆脫落及著火。3 放樣、號料、切割和矯正3.1放樣3.1.1 對施工圖中的結(jié)構(gòu)和構(gòu)件的重要節(jié)點及尺寸可放實樣或在計算機按1：1放樣進行校核。3.1.2 樣板宜采用厚度為0.3mm0.5mm的簿鋼板制作，樣桿宜采用L50×4角鋼制作，制作的樣板、樣桿應進行自檢、專檢。3.2 號料3.2.1 號料前必須對鋼材規(guī)格、材質(zhì)、批號檢查，并應清除鋼材表面泥土等臟物，檢查鋼材表面質(zhì)量并按規(guī)定對超差部分進行矯正。3.2.2 鋼材號料宜用鋼針劃線，劃寬度約0.3mm，較長的直線段應為0.8mm，彈簧鋼絲配合直尺、角尺聯(lián)合劃線。3.2.3 鋼板號料以數(shù)

8、控切割與劃線切割都要求預留焊接收縮、切割、邊緣加工、機加工余量。3.2.4 板材號料應號出基準檢查線。號料后在零件上注明生產(chǎn)號、零件號數(shù)量、加工方法。3.3 切割3.3.1 厚度大于或等于8mm以上的板材宜采用自動或半自動切割，厚度小于8mm的板材宜采用等離子切割或剪扳機剪切，角鋼或其他型材宜采用鋼鋸床切割，手工氣割采用靠模，直線切割用自動切割，切割面需要砂輪打磨處理。3.3.2 氣割用氧氣純度保證在99.5以上；乙炔純度應保證在96.5以上；丙烷純度保證在98以上。3.3.3 切割前應將鋼材表面距切割邊緣50mm范圍內(nèi)的油污清除干凈，切割后斷口不得有裂紋并清除邊緣上的熔瘤和飛濺物。3.3.4

9、板材切割應在專用切割平臺上進行，平臺與板材的接觸采用線狀或點狀接觸。3.3.5 零件氣割后的尺寸與尺寸的 允許偏差為：手工氣割 ±2mm自動、半自動氣割 ±1.5mm3.3.6機械剪切的零件，剪切后的零件尺寸允許偏差±2mm，斷口處截面不得有裂紋后大于1.0mm的缺棱，并清除毛刺。3.4 矯正及坡口加工3.4.1 鋼材及零件的矯正采用壓機及專用壓摸矯正，型鋼采用矯正機。矯正的鋼材表面不應有明顯凹痕后損傷，表面劃痕深度不得大于0.5。3.4.2 鋼材矯正后的允許偏差，應符合國家標準有關(guān)規(guī)定。3.4.3 焊接坡口加工允許偏差應符合國家標準GB985和GB986的有關(guān)規(guī)

10、定。4 組裝、焊接4.1 組裝4.1.1 組裝前，零件、部位應經(jīng)檢查合格：連接接觸面和沿焊接縫邊緣每邊30-50mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、污垢、冰等應清除干凈。4.1.2 板材、形材的拼裝，應在組裝前進行：構(gòu)件的組裝應在部件組裝、焊接矯正后進行。4.1.3組裝焊接縫通常采用V形坡口，部分熔透焊縫，其有效熔深不宜小于板厚的1/2，對抗震設(shè)防的結(jié)構(gòu)不宜小于板厚的1/2。4.1.4 當采用的夾具組裝時，拆除夾具時不得損傷母材；對殘留的焊疤應修磨平整。4.2 焊接和焊接檢查4.2.1 施工單位對其首次采用的鋼材、焊接材料、焊接方法、焊后熱處理等，應當進行焊接工藝評定，并應根據(jù)報告確定焊接施工工藝。4.2

11、.2 焊接不得使用藥皮脫落或焊芯生繡的焊條和受潮結(jié)塊的焊劑及已熔燒過的渣殼。4.2.3 焊絲、焊釘在使用前應清除油污、鐵銹。4.2.4 對接頭、T形接頭、+字接頭等對接焊縫及對接和角接組合焊縫，應在焊縫間隙的兩端設(shè)置引弧和引出板，其材料與坡口形式與焊件相同引弧和引出的焊縫長度：埋弧焊應大于50mm；手工電弧焊及氣體保護焊應大于20mm。焊接完畢應采用氣割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用錘擊落。4.2.5 角焊縫轉(zhuǎn)角處宜連續(xù)繞角施焊起落弧點距焊縫端部宜大于10.0mm；角焊縫端部不設(shè)置引弧和引出板的連續(xù)焊縫，起落弧點距焊縫端部宜大于10.0mm，弧坑應填滿。4.2.6 定位焊縫所采用的焊接材

12、料型號，應與焊件材質(zhì)相匹配，焊縫厚度不宜超過設(shè)計焊縫厚度的2/3，且不應大于8mm；焊縫長度不宜小于25mm，定位焊位置在焊道以內(nèi)并應由持合格證的焊工施焊。4.2.7 焊縫外形尺寸應符合現(xiàn)行國家標準鋼結(jié)構(gòu)焊縫外形尺寸的規(guī)定。4.2.8 焊接接頭，內(nèi)部缺陷分級應符合現(xiàn)行國家標準鋼焊縫手工超聲波探傷結(jié)果分級的規(guī)定。4.3 焊接形式4.3.1 對接焊縫（全焊透）該焊接形式主要用于頂板與頂板、底板與底板、腹板與腹板之間的連接，以及構(gòu)件間對接連接。為保證被焊件全熔焊透，垂直于桿件受力方向的對接焊縫必須焊透，單面焊接雙面成型，整個人行橋吊裝結(jié)束后，在橋面上用埋弧自動焊焊接，保證焊透。焊角高度不小于被焊構(gòu)件

13、的最小厚度。當不同板厚鋼板對接時，應將較厚板的一面加工成斜坡，可采用半自動切割機打坡口。其坡度1：6。不同寬度的板對接時同樣處理。過度邊應打磨光順。對接焊縫采用全焊透。對全焊透的對接焊縫，待正面焊完后在焊接背面之前，應認真清楚焊縫根部的熔渣、焊瘤和未焊透部分，直至露出正面焊縫金屬時方可進行背面的焊接。施焊后的焊縫應進行垂直焊縫方向的打磨，光順過渡。其突出弧面的高度不應超過1mm。4.3.2 雙面貼角焊縫主要用于橫隔梁與頂板、底板、腹板；挑梁與頂板、腹板；豎向加勁與腹板、頂板、底板；縱向加勁與腹板、頂板、底板、垂直加勁、橫隔梁、挑梁等連接；焊縫采用深熔焊。4.3.3 直角焊縫用于支座加勁板與頂板

14、、底板、腹板的連接。施焊后，應沿焊縫方向進行打磨。4.3.4 雙面坡口焊縫（全焊透）用于腹板與頂板、地板的連接。焊縫應采用U型或K型坡口形式，焊縫采用全焊透，焊縫高度采用被焊構(gòu)件的最小厚度。4.3.5 側(cè)面角焊縫用于支座處墊板與底板的連接，采用四周滿焊。4.4 焊縫檢查與補焊4.4.1 外觀檢查所有焊縫在無損探傷前，待焊縫冷卻到環(huán)境溫度后應先進行外觀自檢，在對接全焊透焊縫區(qū)域，焊縫外觀檢驗質(zhì)量應達到建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程（JGJ81-2002、J218-2002）第七章節(jié)7.2外觀檢測中一級焊縫質(zhì)量標準。焊縫外觀檢查允許缺陷按公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范（JTJ041-2000）條文17.2.7說明及

15、表17.2.7-1焊縫外觀檢查質(zhì)量標準進行，并不得有裂紋、未熔合、夾渣未填滿弧坑等缺陷。4.4.2 無損探傷外觀檢查合格后，完工的焊縫在施焊后24小時并冷卻到環(huán)境溫度后，方可進行無損探傷。無損探傷按對接焊接超聲波探傷（TB1558-84）執(zhí)行。其余各構(gòu)件、焊接形式按橋梁施工圖設(shè)計總說明中的4.2執(zhí)行。一級焊縫超聲波探傷比例為100%；二級焊縫超聲波探傷比例為20%。亦可結(jié)合射線探傷。一級焊縫拍片比例為10%。若探傷發(fā)現(xiàn)問題應及時修補，修補時應嚴格遵守工藝。4.5 焊接要求4.5.1 焊工必須經(jīng)考試合格并取得合格證書。持證焊工必須在其考試合格項目及其認可范圍內(nèi)施焊。4.5.2 施焊前，焊工必須檢

16、查焊接部位的組裝和表面清理的質(zhì)量，焊接部位有油污、鐵銹、水汽、定位焊焊渣、缺陷等都應清理干凈。交驗合格后方可施焊。4.5.3 天氣潮濕必須先烘干焊接部位方可施焊。雨天不能露天施焊。4.5.4 不應在焊縫以外的母材上打火引弧。4.5.5 主要部位焊接時，相對濕度大于80%時不準施焊。4.6 精度控制橋跨整體尺寸的精度由節(jié)段精度保證。在制作上要控制卷尺誤差、溫度變形、畫線的粗細程度及焊接收縮量，利用誤差理論分析節(jié)段制作與結(jié)構(gòu)拼裝誤差測值。5 制作方案整橋采用反造法。并根據(jù)現(xiàn)場吊裝運輸條件分段，分段在定下制作位置、起重能力后劃分。5.1 胎架制作胎架基礎(chǔ)必須牢固，下為地龍，載樁與地龍之間應為有效連接

17、。載樁位置應與人行橋結(jié)構(gòu)相配合，縱橫向間距為600800mm，必要處插載豎樁，樁一般為L100×100角鋼或相似構(gòu)件，載樁頂部之間用模板連接，模板為12×150。制作胎架時應考慮到橋梁預拱度及反變形。5.2 頂板拼板、劃線技術(shù)人員按施工圖紙作出頂板拼板圖，在圖紙上標出切割余量、焊接收縮量等，拼板按上述焊接工藝施焊。按頂板劃線圖在頂板上劃出所有結(jié)構(gòu)的理論線（劃線時考慮余量）。劃線時應注意以下幾點：5.2.1 主要構(gòu)件位置及邊緣尺寸按分線圖尺寸，注意焊接收縮量的加放。距中尺寸也應體現(xiàn)出焊接收縮量，即與分線圖上的尺寸要吻合。其他結(jié)構(gòu)尺寸見結(jié)構(gòu)圖。5.2.2 保持結(jié)構(gòu)與板縫相對位置的正確。5.2.3 邊緣的余量應滿足相應的規(guī)范要求。5.2.4 所有劃線必須用同一把經(jīng)過鑒定并認可的標準尺，劃出的線不能大于1mm，同時理論線位置應清晰標出。5.3 小裝配小裝配工