質(zhì)量通病治理實施方案和治理措施

1、質(zhì)量通病治理實 施方案和治理措施有限公司工程項目部質(zhì)量通病治理實施方案和 治理措 施我單位公司在建項目 為 ，該項目在涉及質(zhì) 量通 病方面主要有路基 回填，路面工程 質(zhì)量，以及混凝土澆筑、振搗、養(yǎng)護、外觀 質(zhì)量等。我單位 根據(jù)該項目實 際情況選定路面工程為質(zhì)量通 病治理典型示范 項目。一、質(zhì)量管理通 病治 理措施：（一 ） 落實各項施工 工 序責(zé) 任人，投 入 有經(jīng) 驗的管 理和技術(shù)人員，管理到 位。（二 ） 根據(jù)單位自身 實 際情 況合理編 寫 專項 施工方 案 ，具體到每一個施 工環(huán)節(jié)，施工方 案編寫完成后 ，嚴格按照專項施工方案 施工，并切實做 好施工技術(shù)交底工作。（三 ） 提高試驗檢測

2、 工作的 規(guī)范性， 做好每 一項試 驗的每一個細節(jié)，提 高試驗數(shù)據(jù)的 準 確性 ，以保 證試驗數(shù)據(jù)能夠指導(dǎo)生產(chǎn)。二、施工工藝 通 病實 施方案和治 理措施：（一）路基回 填（ 1）控制路基以 及臺 背回填 材 料，選用石渣最 大粒徑不超過 15cm 材 料 回填 路堤， 最 大粒徑不超過10cm 材料回填路床，并保證 石料 強度。臺背 回填選用最 大粒徑不超過5cm 的級配砂 礫等透水性材料 ，以免水流下侵 。（ 2）處理好原 地 基， 基底應(yīng)在 填筑前進行壓實 ，并 保證壓實度符合要求 。臺背回填前應(yīng) 做好臨時排水工程，并對地基進行加固處 理，采用擴大基 礎(chǔ)等以保證地基的穩(wěn)定性，防止水流沖刷

3、 。（ 3）路基回填采 用分 層壓實 法 ，自下而上水平 分層 ，逐層填筑，逐層壓 實。嚴格控制每 一層的回填厚度不超過20cm， 同時 每一層回 填完成 后，進 行沉降量檢測， 保證路基回填的穩(wěn)定 性。對于臺背回 填，保證每一層的壓實度96%。（ 4）臺背回填每 一層 壓實達 到 要求，可以較好 的防 止填土壓縮和自然沉 陷引起的沉降， 從而減少橋臺 的剛性與臺背的柔性之間的 裂縫，有效的減 輕橋頭跳車。程 質(zhì)量 平整度、 厚 度、 強度（ 1）路面平整度I 、從基層抓起提 高路 面平整度 , 基層頂面平整度 不好 直接影響到瀝青面層 的平整度，由于 基層頂面的不平將會造成瀝青路面厚度 的不

4、均勻，也就 是瀝青面層的 松浦系數(shù)不是一個確定值 ，所以壓路機碾 壓后達不到良好的平整度1）利用攤鋪機攤 鋪基 層，攤 鋪 機振搗頻率控制 一致 ，保證攤鋪平整。2）加強質(zhì)量控制 提 高基 層的平整 度 ，避 免基層 頂面發(fā) 生離析。3）嚴格控制拌合料 含水量以及拌合 料細集料含泥量，防止膠輪碾壓形 成車 轍4）對于每一作業(yè)段 之間接頭以及壓 路機分段碾壓形成的接頭精細控制 ，接頭處除去骨 料以細集料填補，保證碾壓完畢的平整 度。5）及時清理干 凈 攤鋪 機履帶 處所由于合斗所散 落的 拌合料，防止攤鋪機行進至此處基層頂出現(xiàn)小轍 。6）基層攤鋪完成 后立即進行養(yǎng)護，并進行交 通 封閉 ， 防止

5、車輛過多形 成車轍。7）減少鋼絲架設(shè) 過程 中產(chǎn)生的 誤差，鋼絲繩兩 側(cè)用 緊線器拉緊，確保 固定鋼釬中間的 鋼絲繩不產(chǎn)生過大的撓度，并盡量保證 鋼絲繩順直平滑 ，盡量保證攤鋪中的傳感器的滑桿與鋼 絲繩的接觸點不 變，在施工中 安排輔助人員看管傳感器 ，防止傳感器脫 落或行人碰落鋼絲繩等現(xiàn)象發(fā)生。11. 瀝青攤鋪路面 控制1) 保證攤鋪機熨平 板的溫度，防止 攤鋪機起步時 出現(xiàn)“拉毛”現(xiàn)象。2) 運料車駕駛員卸 料時，不得撞擊 攤鋪機，并與攤鋪機保持同向移動 。3) 攤鋪機速度保持 均勻 ，攤鋪速 度 的不 穩(wěn)定會 導(dǎo) 致攤鋪層初始密度不 均勻 ，從而引 起碾壓 后局部 厚度的變化影響平整度4

6、) 當(dāng)天碾壓的尚 未 冷卻 的瀝青面 層 上， 不得停 放機械及其他車輛， 并 防止 礦料、油 料和其 它雜物 撒落在瀝 青面層上。5) 在每輛車卸料之 間，不要完全用 完受料斗中的 混合料，留少部分混 合料在受料斗中 ，盡量減少將側(cè)板翻起來的數(shù)次，一 般受料斗兩側(cè)的 混合料含粗料較多，另一輛料車應(yīng)立 即卸料與受料斗 中所剩下的混合料一起輸運到分料室 ，螺旋分料器可使新舊混合料較好的拌合，防止粗料 集中形成離析。6) 攤鋪機橫向接縫 時，應(yīng)將接縫沖 洗干凈并用鼓風(fēng)機吹干，涂上少層粘性瀝青，起步后人工把接縫處的粗料刮去，并用細 料填補。接縫碾壓采用鋼輪壓路機進行斜橫向壓實。2)路面厚度1 )鋪筑

7、試驗段精 確測 量基層 以 及面層料的松鋪 系數(shù)，并在施工過程中 按 照一 定頻率復(fù) 查 ，并 保證在 施工過程中混合料的穩(wěn)定以 及 攤鋪 的均勻性 ， 防止 路面松 鋪 系數(shù)發(fā)生變化。2 )基層攤鋪時應(yīng) 在兩 側(cè)堆積 壓邊土，盡量減少路兩 邊的結(jié)構(gòu)層被擠壓向外跑的情況出現(xiàn) .3 ）施工人員應(yīng)記住 攤鋪時路面厚度及位置，通過做壓實度以及取芯等方法來復(fù)核松鋪系 數(shù)是否準確。4 ）通過總量法控制 ，計算每個工作 日內(nèi)的混合料 總量以及綜合攤鋪面積，根據(jù)試驗室試 驗的密度進行計算，結(jié)果是否符合。5 ）保證路面平整 度， 減少攤 鋪 時產(chǎn)生的厚度不 均勻 。3）路面強度6 ）嚴格控制原材 料進 場，提

8、 高 原材料檢測頻率 ，堅 決禁止不合格以及規(guī) 格變 異的原材 料 進場 。并根 據(jù)進場的原材料做出強度合格 的配 合比。2 ）穩(wěn)定土拌合站在 出料前必須進行標定，保證每個料斗的承重及流速，以 保證出料與配合 比的一致性。3 ）級配篩分結(jié)果需 保證與配合比設(shè)計級配基本保持一致，配合比設(shè)計時應(yīng) 盡量偏粗，防止 混合料偏細影 響強度以及后期出現(xiàn)裂縫。 因為材料本身具 有部分含水量 ，細集料容易粘附在粗集料 表面，篩分必須 采用水洗，防止篩分結(jié)果出現(xiàn)偏差。取料 時應(yīng)在機組正常 運轉(zhuǎn)時停下， 在傳送帶上取同一截面拌合 料，并按照四分 法正確取料。4 ）保持穩(wěn)定土拌 合站的穩(wěn)定 性 ，盡量減少拌合 站的

9、 一開一停所產(chǎn)生的水泥 劑量不穩(wěn)定的拌 合料。水泥劑 量檢測頻率滿足規(guī)范要求， 應(yīng)特別注意取料 時的粒料均勻 性，與做水泥劑量曲線時一致，并應(yīng)盡量多 取。按時復(fù)核水泥劑量曲線，防止因更換化學(xué)試劑或別的 原因產(chǎn)生的變化。 5）控制拌合料 含 水量 ，現(xiàn)在 大 部分穩(wěn)定土拌合 站還 是通過人工控制水閥來控制水量的大小 ，應(yīng)考慮運載過程、碾壓時間以及時間、天氣變化來合理 控制含水量， 形成一套有效的體制，防止水量過大形成局 部翻漿或者水量過少壓實時頂面松散，影響整體強度。測 定含水量時也應(yīng)注意粒料的均勻性，粗集料的含量與細集 料的含量應(yīng)與配合比時一致，方能測出準確的含水量。6 ）加強控制路面 碾壓

10、過程中 的壓實度，在做配 合比 擊實試驗時應(yīng)控制好每一個細節(jié)，以保 證最大干密度 以及最佳含水量的準確性，同時灌砂筒以及 標準砂在試驗前應(yīng)先進行精確的標定。只有保證前期數(shù)據(jù) 的準確性，方 能保證壓實度檢測的精確。在灌砂法做壓實 度時，坑洞應(yīng)盡量保證上下一致，防止上粗下細。含水量 應(yīng)及時準確檢測，不可用最佳含水量代替。7 ）試驗室制作無 側(cè)限 抗壓試件 ，應(yīng)盡量與施工 現(xiàn)場 保持一致。試件制作完成時所用的應(yīng)力應(yīng)與現(xiàn)場壓路機結(jié)合，脫模后質(zhì)量以及高度應(yīng)及時檢測，防止出現(xiàn)變異數(shù)據(jù)。試件吸水量應(yīng)與以前較成功配合比比較，確定試件是否空隙率過高。8 ）基層碾壓完 結(jié) 應(yīng)稍 停一段時 間至路面保持濕 潤時 撒

11、布乳化瀝青進行養(yǎng)生 ，撒布車應(yīng)撒布到邊，撒不到 的地方應(yīng)用人工撒布。養(yǎng)生 過程中禁止任何車輛以及行人通過，防止對路面強度及平 整度產(chǎn)生影響。三、混凝土澆 筑 、振 搗和養(yǎng)護 不規(guī)范（一）澆筑順序1、現(xiàn)象：澆筑不 按施 工方案規(guī) 定的順序進行， 造成 模板變形，拱架或支架 位移；澆筑分 層 過厚 或分層 傾斜，影響振搗效果等。2、危害：澆筑順 序失 誤，輕 者影響混凝土的 搗 固效 果，重者造成模板、支 架、拱架超出設(shè) 計或方案預(yù)計的變形或位移，使混凝土構(gòu)件或 結(jié)構(gòu)開裂，甚至 發(fā)生斷裂、倒塌。3、防治方法：（ 1）對于現(xiàn)澆 梁 、拱 ，施工方 案中必須有包括 澆筑 順序、澆筑中應(yīng)注意問 題、澆筑

12、操作的 人員組織等內(nèi) 容的專項澆筑方案；并應(yīng)在施 工方案交底和工 序技術(shù)交底中強調(diào)澆筑順序及注意事項。（ 2）澆筑中，指 定專人檢查貫徹技術(shù)措施的落 實，并應(yīng)有明確的分工及崗 位質(zhì) 量責(zé)任 制 ， 澆筑 中 指揮 應(yīng) 嚴格、有效。（ 3）要針對不同 澆筑對象，制 定科學(xué)的澆筑順 序方案。要嚴格按預(yù)定澆 筑 順序 進行施工 。（二）施工縫處 理1、現(xiàn)象：（ 1）施工縫的位置選 擇失 當(dāng)。（ 2）施工縫兩側(cè)新舊 混凝 土的銜接 處 治方 法失誤 。（ 3）預(yù)制構(gòu)件間 濕接 頭澆筑 方法失當(dāng)。2、危害：由于施工 縫處 理失誤， 混 凝土 的連續(xù)性 、整體性被破壞，成為 結(jié) 構(gòu)或 裂斷的薄 弱 環(huán)節(jié)

13、。3、預(yù)防措施：（ 1）橋梁結(jié)構(gòu)的 施工縫必須以 對其強度與外觀 損害最少的原則選擇接縫位 置，接頭方向應(yīng) 與軸向壓力方 向垂直。接頭應(yīng)盡量選在容易 操作的地方：在 垂直方向設(shè)接頭，其位置應(yīng)盡量避開截面突 變部分，防止應(yīng) 力集中形成薄弱截面；預(yù)應(yīng)力混凝土橋應(yīng)避 免在較大彎矩處 及由于構(gòu)造物形狀而可能要受到干燥收縮引 起的二次應(yīng)力作 用的截面。（ 2）水平施工縫 處為減小舊混 凝土的浮漿皮與 軟弱砂漿層要嚴格控制混凝 土配合比和灌注 速度，保證其質(zhì)量為內(nèi)堅，外少浮漿，避免 接縫部位發(fā)生混 凝土離析；接縫表面應(yīng)沒有松動集料顆粒， 硬化后盡早用鋼 絲刷將表面打毛，并在充分濕潤狀態(tài)下養(yǎng)生 ，澆筑新混凝

14、土 前應(yīng)做好以下工作： 1）為消除模板 因 膨脹 或收縮原 因產(chǎn)生的變形， 重新 堅固模 板。2）用壓縮空氣或射 水清 除舊混凝 土 表面 雜物及 模板上粘著的灰漿。3）使舊混凝土表面 充分 吸水浸濕 ， 但無 多余水 分 。4）先灌注幾厘米 厚的 水泥砂 漿 。澆筑新混凝土 時 ，要 充分振搗 施 工縫 兩側(cè)， 是相結(jié)合混凝土范圍密實。為減 小新混凝土溫差 ，采取將接縫新混凝土降溫或舊混凝土升溫 的辦法。（ 3）對預(yù)制拼裝 橋梁 上部機構(gòu) 的濕接頭，注意 受力 鋼筋的位置應(yīng)一致，塊 件相互間位置要 準確，接合面要鑿毛，接合面混凝土吸足水 分，然后澆筑接 頭混凝土。濕接頭部分不易過寬，否則易因

15、 新舊混凝土的干 燥收縮差而形成裂縫，所以應(yīng)增設(shè)多些構(gòu)筑 鋼筋，并在混凝 土澆筑后充分濕潤養(yǎng)護。（三）振搗中的 質(zhì)量通病和防治I 振搗不足或 漏 振1、現(xiàn)象：（ 1 ）混凝土不密 實， 存在蜂 窩 、麻面甚至空 洞 現(xiàn)象 。（ 2 ）砂、石骨 料 在混 凝土表面 ，甚至在邊、底 腳、 角落及 鋼筋密集處露 出 鋼筋 。2、危害：由于漏振 或振 搗不足， 混 凝土 結(jié)構(gòu)不密 實，造成蜂窩、空洞、 露 筋等 質(zhì)量問題 。3、預(yù)防措施：（ 1）注意掌握振 搗間 距：使插 入式振搗器的插 入點 間距不 超過其作用的 1.5 倍（ 方格形排列） 或 1.75倍 （交錯 形排列 ）；平板振搗器應(yīng) 分段 振

16、搗；附 著 式振 搗器安裝 間距為1.01.5m。2）注意掌握插 入式 振搗器 操作方法：快插、 慢拔II 、過振1、現(xiàn)象：混凝土表 面出現(xiàn)魚鱗紋， 甚至有輕微離 析為過振。2、危害：混凝土已 密實，進一步振 搗在混凝土面造成水泥漿與砂的分離， 使混 凝土外觀 不 美觀 。3、預(yù)防措施：（ 1）嚴格掌握振搗時 間和間距。（ 2）建立和健全崗位 責(zé)任制。III 、掏漿1、現(xiàn)象：截面積 較大 的墩柱 或 厚度較小，高 度 較大 的薄壁橋臺臺身，澆筑 混凝土?xí)r泌水 過 多， 并懸浮 在混凝土表面。2、危害：“掏漿” 將造 成下層水 泥 灰漿 浪費及 強度手影響，也造成人工的浪 費。3、預(yù)防措施：（

17、1）調(diào)整水泥混凝土 的配 合比，降 低 水灰 比，盡 量 減少影響和易性的水， 用外 摻減少劑 來 改善 和易性 。（ 2）使用泌水性小 的 水泥 ，嚴格控 制 攪拌 時的加水 量，有條件可摻入粉煤 灰或 塑化劑， 引 氣劑 來減少 泌水。4、治理方法:（ 1）當(dāng)出現(xiàn)需掏漿時 ，應(yīng) 拌干硬性 同 強度 混凝土 ， 澆筑在原水泥浮漿層面 。（ 2）宜從上部采用 吸 管等 方法排除 泌 水， 然后再 振 搗一遍。（四）養(yǎng)護時質(zhì) 量通 病和防治I 、干燥季節(jié)的 養(yǎng) 護1、現(xiàn)象：橋墩柱 、橋 臺墻身 、 蓋梁等不易養(yǎng)護 部位 不能保證混凝土硬化有 充足的濕潤環(huán)境 ，或暴露在外，或雖有覆蓋，但保濕方法不

18、當(dāng) ，混凝土表面時 干時濕。2、危害：由于混凝 土沒 有相對潮 濕 的環(huán) 境，混 凝土強度易降低，并在混凝 土表面易產(chǎn)生干 縮裂縫。3、預(yù)防措施：（ 1）進行混凝土硬化 條件 知識的技 術(shù) 交底 教育， 提 高做好養(yǎng)護工作的自 覺 性， 強化養(yǎng)護 質(zhì) 量責(zé) 任制。（ 2）在澆筑后57 天 內(nèi)， 要采用行之 有效的方法 ， 保持混凝土表面連續(xù)潮濕。II 、炎熱季節(jié)養(yǎng) 護1、現(xiàn)象和危害： 炎 熱季 節(jié)混凝土 拌 合物 易早凝 ， 硬化后水分易遺失，造成 表面起砂。2、預(yù)防措施：（ 1）炎熱季節(jié) ， 選擇 溫度較 低 時間澆筑，使混 凝土 灌注溫度低于 32， 并 多做 坍落度 試驗，及時調(diào)整配 合

19、比 。（ 2 ）采用多種 方 式降 低溫度 。（ 3）混凝土澆 筑 完， 表面應(yīng) 立 即覆蓋情節(jié)塑料 膜， 初凝后撤去塑料膜，用 浸濕的粗麻布覆 蓋，經(jīng)常灑水，保濕狀態(tài)至少 7 天左右。 構(gòu) 造物 豎直面拆 模 后， 宜立即 用 濕粗麻布把構(gòu)件纏起來，麻布處整個用塑料膜 包緊，至少7 天保濕， 隨后可用樹脂類養(yǎng)生化合物噴涂。濕 養(yǎng)護不間斷， 不得形成干濕循環(huán)。III 、寒冷季節(jié) 養(yǎng) 護1、現(xiàn)象和危害 ：（ 1）混凝土表面受凍變酥，減 少構(gòu)件有效截面積。（ 2）裸露混凝土受凍，使混凝土喪失強度。（ 3）大體積混凝土或大型構(gòu)件 出現(xiàn)裂紋。2、預(yù)防措施：（ 1）模板，特別是鋼模板外面 有纏繞、覆蓋草

20、墊、草簾或在雙層模板中填 鋸末等進行蓄熱 ；結(jié)構(gòu)物迎面風(fēng)，搭設(shè)防風(fēng)設(shè)施；混凝土澆 筑后應(yīng)立即保溫 防寒，為防弄臟表面，可覆蓋一層塑料薄 膜 。（2）新澆筑混凝土與早已硬化部分的接合處1.5m范圍內(nèi)及外露粗鋼筋或 其他鐵件在1m左右范圍都應(yīng)適 當(dāng)溫度。（ 3）大體積混凝 土，雖水泥水化熱較高，中心 附近溫度很高，但表面必須 注意模板保溫及 拆模后覆蓋， 避免混凝土表層因溫度低體積 膨脹小產(chǎn)生拉應(yīng) 力而開裂。（ 4）大型預(yù)制構(gòu) 件的蒸汽養(yǎng)護 ，要掌握好升、 降溫的變化梯度及冷養(yǎng)時間，防止溫度急劇變化形成裂紋。四、混凝土外觀質(zhì)量差形成原因（一）外觀顏色不一致1、混凝土拌和物、 配合比、和易性 時而

21、變化；2、養(yǎng)護條件不完全 一致；（二）蜂窩（混凝土局部酥松，砂漿少石子多 ，石子之間形成蜂窩狀的孔洞）1、混凝土攪拌時間 短，沒有拌和均 勻，混凝土和 易性差，振搗不密實；2、混凝土澆注操作 不規(guī)范，下料不 當(dāng)，使石子集 中，振不出水泥漿，造成 混凝土離析；3、混凝土一次下料 過多，沒有分段 分層澆注，振搗不實或下料與振搗配合 不好，未及時振 搗又 下料， 因漏振而形成蜂窩；4、板空隙未堵好， 或模 板支設(shè)不 牢 固， 振搗混 凝土?xí)r模板移位，造成嚴重 漏漿或墻體爛根 ，形成蜂窩 ；5、混凝土配合比不 準確 ，或砂、 石 、水 泥計量 錯誤，或加水量不準，造成 砂漿少石子多；6、碎石、河砂級 配差 ，不便 于水泥砂漿充分包 裹， 形成蜂窩；（三）麻面（混 凝土表面局部缺 漿粗糙，或 有許多小凹坑，但無鋼筋外漏）1、模板表面粗糙或 清理不干凈，粘 有干硬水泥砂 漿等雜物，拆模時混凝土表 面被粘損，出現(xiàn) 麻面；2、鋼模板脫模劑涂 刷不均勻或局部 漏刷，拆模時混凝土表面粘結(jié)模板，引 起麻面；3、模板接縫拼裝不 嚴密，澆注混凝 土?xí)r漏漿，混凝土表面沿模板縫位置出 現(xiàn)麻面；4、混凝土振搗不密 實，混凝土中氣 泡未派出，一部分氣泡停留在模板表面，形成