管系制作安裝通用工藝規(guī)范1

1、QB上海華潤大東船務(wù)工程有限公司 發(fā)布2005-04-21實施2005-04-20發(fā)布管系制作、安裝通用工藝規(guī)范QB/HRDD TYGY0102005上海華潤大東船務(wù)工程有限公司企業(yè)標準前 言本標準在編制中結(jié)合企業(yè)特點，參照和采用了下列標準和文件：a) CB/T 3790-1997 船舶管子加工技術(shù)條件b) CSQS 中國造船質(zhì)量標準c) CB/T 3760-1996 鋼管、銅管、鋁管的化學清洗d) CB* 3075-1987 船用無縫鋼管系列e) CB/T 3780-1997 管子吊架f) CB*/Z 158-79 船舶管路修理技術(shù)條件本標準由公司技術(shù)質(zhì)量部提出。本標準由技術(shù)質(zhì)量部歸口。本標

2、準起草單位：技術(shù)質(zhì)量部。本標準主要起草人：鄭亞中本標準審核人：倪新善本標準批準人：黃強船舶管系制作、安裝通用工藝規(guī)范1 范圍本規(guī)范規(guī)定了船舶管系等級、布管原則、材料供應(yīng)、內(nèi)場預制、管子焊接、壓力試驗、鍍鋅、酸洗、上船安裝、系統(tǒng)清洗及密性試驗等方面的工藝和技術(shù)要求；對于特種材料的管系不例入本標準。本規(guī)范適用于海洋和內(nèi)河航行的鋼質(zhì)船舶管系制造及修理。2 引用標準CB/T 3760-1996 鋼管、銅管、鋁管的化學清洗CB* 3075-1987 船用無縫鋼管系列CB/T 3780-1997 管子吊架CB*/Z 158-79 船舶管路修理技術(shù)條件CB/T 3790-1997 船舶管子加工技術(shù)條件CSQ

3、S 中國造船質(zhì)量標準3 管系等級為了確定適當?shù)脑囼炓?、連接型式以及熱處理和焊接工藝規(guī)程，不同用途的壓力管系按其設(shè)計壓力和溫度分為三級，如表1所示。 管系等級 表1管系級級級設(shè)計壓力MPa設(shè)計溫度設(shè)計壓力MPa設(shè)計溫度設(shè)計壓力MPa設(shè)計溫度蒸汽1.6或3001.6和3000.7和170燃油1.6或1501.6和1500.7和60其它介質(zhì)4.0或3004.0和3001.6和170注： 當管系的設(shè)計壓力和設(shè)計溫度其中一個參數(shù)達到表中級規(guī)定時，即定為級管系，當設(shè)計壓力和設(shè)計溫度兩參數(shù)均達到表中級或級規(guī)定時，即定為級或級管系。其它介質(zhì)是指空氣、水、滑油和液壓油等。不受壓的開式管路，如指泄水管、溢流管、

4、透氣管和鍋爐放汽管等，也為級管級。4 管路在船上的布置原則4.1 一般原則4.1.1 為了避免管子因溫度變化或船體變形而損壞，管路應(yīng)加以固定。4.1.2 管子穿過船體結(jié)構(gòu)橫梁、肋骨、肘板、縱桁、內(nèi)底板艙壁、甲板等處需開孔時，應(yīng)用開孔補償方法進行加強。4.1.3 管子穿過水密或氣密結(jié)構(gòu)處時，應(yīng)采用貫通件或座板。穿過非水密平臺、甲板或非水密隔板時，應(yīng)加裝防護罩，并雙面焊接。4.1.4 通常管子布置要利于管子的拆裝。盡量減少管子彎頭及減少定型彎的使用。4.2 蒸汽管4.2.1 蒸汽管的布置應(yīng)避免產(chǎn)生水囊。4.2.2 穿越艙壁與甲板的管子貫通件應(yīng)予以絕熱，以防止熱傳遞。4.2.3 除作取暖用外，蒸汽加

5、熱管路不得穿越起居艙室。4.2.4 蒸汽管一般不應(yīng)穿過燈間、油漆間和貨艙。4.2.5 除加熱管路和吹洗管路外，蒸汽管路一般不應(yīng)敷設(shè)在花鋼板下面。4.2.6 蒸加熱管路不得與電纜靠得太近。一般經(jīng)包扎后的蒸汽管與電纜相距大于300mm。4.2.7 蒸汽管排氣管法蘭距電纜的空間距離，平行敷設(shè)應(yīng)不小于100mm；交叉敷設(shè)應(yīng)不小于50mm。熱水管管壁距電纜應(yīng)不小于100mm。特殊情況不能達到以上規(guī)定的，應(yīng)增加隔熱層厚度。4.3 燃油管4.3.1 燃油管路不可穿越盛有給水、飲用水、潤滑油或熱油的艙柜。4.3.2 通過壓載艙的燃油管路應(yīng)按規(guī)范要求增加壁厚。4.3.3 燃油管路不可敷設(shè)在配電板上方、排氣管、電

6、氣設(shè)備附近。油管油柜盡量避免設(shè)在鍋爐、煙道、蒸汽管及消音器上方。如有困難，應(yīng)采取有效措施，防止油滴在管子或設(shè)備的熱表面上。4.3.4 可拆式接頭的數(shù)量應(yīng)予限制。4.3.5 機旁處燃油截止閥應(yīng)盡可能安裝在花鋼板上方，以便操作。4.4 艙底水管4.4.1 艙底水管路及其吸口應(yīng)布置得即使在不利的縱傾狀態(tài)下，艙底水仍被完全抽干。4.4.2 艙底水吸管一般布置在船的兩側(cè)。4.4.3 艙底水管一般不可以通過潤滑油艙、熱油艙、飲用水艙和給水艙。4.5 壓載水管4.5.1 壓載水吸口的布置，應(yīng)使無論在不利的縱傾或橫傾的情況下都能把壓載水排空。4.5.2 壓載水管一般不可以通過潤滑油、熱油、飲用水和給水艙柜。4

7、.6 空氣管和溢流管4.6.1 所有的艙柜、空艙等均應(yīng)在其最高處裝設(shè)空氣管，此空氣管的出口一般必須伸至敞開甲板之上。4.6.2 空氣管和溢流管應(yīng)垂直設(shè)置安裝。4.6.3 通過貨艙的空氣管和溢流管應(yīng)加保護免受損傷。4.6.4 燃油艙柜的溢流管和測量管應(yīng)避免居住艙室。如有困難，則管子不得有可拆接頭。5 材料5.1 管子材料5.1.1 管子材料應(yīng)符合有關(guān)國家、行業(yè)標準要求。5.1.2 對于級、級管系的管材，必須具有船舶檢驗部門的合格證書及制造廠的爐罐號，級管系的管材應(yīng)具有制造廠的合格證書。5.1.3 無縫鋼管、不銹鋼管其內(nèi)外表面不得有裂縫、折疊、分層、結(jié)疤、軋折、發(fā)紋等缺陷存在。5.1.4 焊接鋼管

8、的內(nèi)、外表面不允許存在裂縫、結(jié)疤、錯位、毛剌、燒傷、壓痕和深的劃道等缺陷。對于小壓痕、輕微的錯位、輥印線、薄的氧化皮并能打磨、清除的痕跡缺陷可允許使用。5.1.5 銅管的內(nèi)、外表面應(yīng)光滑、清潔，不應(yīng)有裂縫、針孔、環(huán)狀痕跡、起皮、氣泡、粗粒道、夾雜、斑點、凹坑等缺陷。5.2 焊接材料5.2.1 焊接材料應(yīng)符合有關(guān)國家、行業(yè)標準，所有材料應(yīng)具有制造廠的產(chǎn)品合格證。5.2.2 電焊條、焊絲應(yīng)經(jīng)船檢部門認可的焊接材料廠家訂購。包裝良好，在包裝盒、箱上應(yīng)標明牌號、規(guī)格、批號、生產(chǎn)日期，應(yīng)有焊條說明書、質(zhì)量保證書。5.2.3 不應(yīng)有影響焊接質(zhì)量的外表缺陷(如焊條藥皮開裂、嚴重剝落、偏心和銹蝕；焊絲表面帶油

9、污、銹蝕、毛剌和壓痕等)。5.3 附件材料5.3.1 管路附件包括截止閥件類、自動閥件類、閥箱類、液位指示附件類、連接附件類和其它附件類。附件供應(yīng)應(yīng)符合國家、行業(yè)標準，所有的附件應(yīng)具有制造廠的產(chǎn)品合格證書。5.3.2 需經(jīng)船級社認可的閥件、閥箱件還應(yīng)有認可證書號或有關(guān)影印件。5.3.3 附件應(yīng)有清晰完整的標志。6 新管子在車間內(nèi)場的制作6.1 管子的下料切割6.1.1 下料前，先檢查管子的外觀，無縫鋼管內(nèi)外表面均不得有明顯的缺陷。6.1.2 核對管子的規(guī)格、級別及材質(zhì)。對于下料的、級管子的爐罐號和等級要有可追溯性。6.1.3 根據(jù)工程需要，計算管子下料長度，對于不能保證彎管機夾頭裝夾的彎管，應(yīng)

10、適當放出裝夾余量，待彎制后再切除。對外徑60mm的鋼管盡可能采用砂輪機切割；對于60mm外徑168mm的鋼管，盡可能采用帶鋸機切割；對于外徑超過168mm的鋼管盡可能采用氣焰切割機切割。6.1.4 切割后的管端和管子中心線應(yīng)垂直，垂直度要求見表2所示。表2 mm管子通徑DnDn1001100Dn2002200Dn3003Dn3003.56.1.5 管子切割后，必須將切口修整光順，氧化渣和毛剌必須清鏟、打磨干凈。6.2 管子的彎制6.2.1 核對已下料管子的材質(zhì)、規(guī)格及長度是否符合要求。6.2.2 管子的彎曲半徑通常不得小于管子外徑的3倍，在特殊情況下，彎曲半徑允許小于3倍外徑，但不得小于2倍外

11、徑。6.2.3 彎制管子前，必須小心清除管子內(nèi)外表面及機械設(shè)備與管子相接觸處所粘附的硬質(zhì)雜物，只允許在管子表面作軟記號。6.2.4 管子應(yīng)盡量采用冷彎。6.2.5 彎后質(zhì)量檢驗與熱處理6.2.5.1 管子彎曲后應(yīng)作外觀檢查，不得有起皺、表面擦傷、鍍鋅層剝落等現(xiàn)象，減薄率應(yīng)符合要求，管子彎曲后，其圓度應(yīng)符合表3要求。表3 mm管材彎曲半徑圓度冷彎熱彎鋼管及銅管2DR3D10%8%R3D8%7%6.2.5.2 彎曲后的減薄量應(yīng)符合表4要求。表4 mm管材彎曲半徑減薄量冷彎熱彎鋼管2DR3D20%10%R3D15%5%銅管2DR3D25%15%R3D20%10%6.2.5.3 由彎曲引起的折皺允許極

12、限值為：外凸0.05D；內(nèi)凹0.01D。6.2.5.4 外徑大于120mm的碳鋼蒸汽管及所有合金鋼管彎曲后應(yīng)進行熱處理。碳鋼和碳錳鋼冷彎后的熱處理，應(yīng)緩慢加熱到(580620)保溫一小時，空冷到常溫；合金鋼管的熱處理應(yīng)根據(jù)其成分來決定，并按專用工藝進行。6.2.5.5 管子彎好后檢查尺寸，各段的長度誤差及彎角誤差應(yīng)能滿足使用要求，并做好標識。6.2.6 校管6.2.6.1 首先檢查管子和法蘭的材料、規(guī)格，保證其滿足系統(tǒng)要求，核對管子形狀和尺寸。對于留有工藝余量的彎管，校法蘭前應(yīng)切除。6.2.6.2 法蘭與管子安裝的偏角其誤差為：Dn150mm時，其偏角30，Dn150mm時，其偏角20。6.2

13、.6.3 法蘭面變形值其誤差為：Dn200mm時，其面變形值1.0mm，200mmDn450mm時，其面變形值2.0mm。6.2.6.4 管子的撓度值其誤差為：當Dn40mm時，撓度值0.00015管子總長。6.2.6.5 有支管的管子要用切割機開孔，特殊馬鞍頭開孔后應(yīng)手工修整。氧氣渣和毛剌必須清除干凈，磨光成馬鞍型，使之與總管外圓很好地吻合。6.2.6.6 裝焊法蘭時，法蘭內(nèi)壁與管子外表的最大間隙不大于2mm，借用角尺檢查，校對后對法蘭進行定位點焊，一般為四點，對稱、均勻分布。6.3 管系焊接6.3.1 管子與管子的焊接管子的焊接可以采用直接對接、坡口對接、襯圈對接以及封底對焊等形式。各種焊

14、接型式的技術(shù)要求見表5。表56.3.1.1 管子對接中心偏差均應(yīng)1.0mm。6.3.1.2 若管子對接時有壁厚差，則在較厚壁內(nèi)側(cè)削斜，其削斜長度不小于壁厚差的4倍。6.3.1.3 管子經(jīng)對接焊后，管子內(nèi)外表面的焊渣和飛濺均應(yīng)去除，如果采用氣焊封底焊時，則焊縫內(nèi)表面的修正可以省略。6.3.2 法蘭與管子的焊接6.3.2.1 鋼管的法蘭連接形式和適用范圍見表6。表6 表6（續(xù)）6.3.2.2 法蘭焊接應(yīng)在支管和彎頭焊接之后，以防止焊接變形。焊接型式應(yīng)嚴格按照所選法蘭標準的要求進行。6.3.2.3 焊裝時，法蘭內(nèi)壁與管子外表面最大間隙應(yīng)不大于2mm，法蘭與管子焊接的咬邊深度不大于0.5mm，超過此數(shù)

15、值應(yīng)予以修整。焊接時不得使法蘭密封平面碰電、損壞。6.3.3 鋼管的套管連接6.3.3.1 套管壁厚通常應(yīng)不小于連接管子壁厚的1.25倍。6.3.3.2 套管的連接不得用于有可能發(fā)生疲勞、嚴重腐蝕之處。套管材料應(yīng)與管路材料相同。6.3.3.3 套管連接的結(jié)構(gòu)型式和適用范圍見表7，其中K，5mm。表76.3.4 鋼管支管焊接6.3.4.1 鋼管支管焊接型式一般如圖1所示的四種，其中c、d型式應(yīng)盡量少用。圖16.3.4.2 支管應(yīng)設(shè)在直法蘭近端，便于清除焊渣和毛剌。支管應(yīng)考慮管內(nèi)液流方向，單向流的支管盡量采用斜三通，支管高度在確保法蘭連接螺絲安裝方便下，盡量縮短。6.3.4.3 支管開孔一般應(yīng)按支

16、管內(nèi)徑開，總管與支管結(jié)合端應(yīng)手工修整成馬鞍型，使之與總管的外圓吻合；但在支管直徑比總管直徑小得多的情況，總管則可按支管外徑開孔，支管插入深度不可影響總管有效通道面積，支管插入端應(yīng)做適當?shù)恼{(diào)整使之與總管內(nèi)壁圓弧基本符合，插入端與總管內(nèi)壁伸出或縮進應(yīng)小于1mm。6.3.4.4 當支管壁厚小于6mm時，不用開坡口。當壁厚等于或大于6mm，并當主管直徑大于或等于2.5倍支管直徑時，在整個支管端部開坡口；當主管直徑小于2.5倍支管直徑時，可在支管端面沿主管軸線方向左右部位，局部開坡口，如圖2所示，在90°部位開坡口。圖26.3.4.5 總管上對稱布置的支管其內(nèi)孔應(yīng)盡可能同軸，其同軸度不大于&#

17、177;1mm。6.3.4.6 管子焊接時，支管與鋼管相吻合其間隙小于3mm，當采用單面焊時，其間隙應(yīng)控制在1.5mm以內(nèi)，當雙面焊時，其間隙控制在1.52.5mm。焊縫高度為管子壁厚，焊縫型式為填角焊。6.3.5 異徑管子的連接6.3.5.1 異徑管接頭對接的材料應(yīng)與管系所用之管材相同，其壁厚不得小于管子的壁厚，其焊接要求見表5。6.3.5.2 采用異徑法蘭連接，應(yīng)嚴格控制工作介質(zhì)流向，力求小口徑流向大口徑，避免死角，逐漸過渡。6.3.6 銅管的焊接銅管的焊接，一般采用擴口搭接和套管連接等形式，其結(jié)構(gòu)型式見表8。表86.3.7 通艙管件的焊接6.3.7.1 通艙管件的焊接型式見表9。表9表9

18、（續(xù)）6.3.7.2 通艙管件的中間復板或者套管與船體板壁必須雙面焊。通艙管件的管壁厚度或者套管壁厚均應(yīng)大于或等于連接管子的壁厚。6.3.7.3 用于液壓管和滑油管的通艙管件壁厚允許與相應(yīng)的管子壁厚相等。6.3.8 蝦殼式焊接管彎當船舶管路不能采用機械冷彎及定型彎頭時，可采用蝦殼式焊接彎管，這種彎管一般適用于船舶的主副機大口徑排氣管、鍋爐煙道及其它低壓管路等，其材料可采用船用鋼板或無縫鋼管。6.3.9 焊接材料6.3.9.1 應(yīng)根據(jù)母材的化學成份和管子工作性質(zhì)來選用合適的焊接材料，焊接材料的強度不應(yīng)低于母材強度的下限，工作壓力高于2.94Mpa的空氣系統(tǒng)及過熱蒸汽系統(tǒng)管子與法蘭的焊接，必須采用

19、低氫型焊條。6.3.9.2 氬氣、二氧化碳氣瓶的灌氣，應(yīng)嚴格執(zhí)行行業(yè)沖裝技術(shù)規(guī)程，防止將空氣、水分等雜質(zhì)帶入瓶內(nèi)，焊接用二氧化碳氣體純度不低于99.5%；氬氣的純度不低于99.8%。6.3.9.3 特殊焊接材料須取得相關(guān)船級社的認可。6.3.10 焊前準備6.3.10.1 焊縫兩側(cè)(內(nèi)外壁)約20mm范圍的表面要清除水、銹、氧化皮、油污或者其它影響焊接質(zhì)量的附著物。6.3.10.2 搭接的裝配間隙、坡口尺寸應(yīng)符合本標準中管子裝配的有關(guān)要求。6.3.10.3 管子的定位：小口徑(Dn50mm)的定位采用點焊，焊點對稱布置；大口徑管(Dn125mm)的定位焊縫不少于4處，焊縫長度約20mm。定位焊

20、使用的焊條牌號與正式焊縫的牌號相同，并保證坡口根部熔合良好，否則施焊至該處時應(yīng)予以批除。定位焊的焊縫、飛濺都要清除干凈。施焊中應(yīng)采取剛性固定或其它控制變形的措施。6.3.11 管子焊接的工藝要求6.3.11.1 對于首次焊制或采用新的焊接工藝時，應(yīng)進行焊接工藝認可試驗，經(jīng)驗船部門認可后，方可在實船應(yīng)用。6.3.11.2 根據(jù)管系工作溫度、壓力和所載運的介質(zhì)，選用連接型式、焊接方法和焊接材料。6.3.11.3 對于焊接質(zhì)量要求高的管子(如高壓管、有色金屬管等)，應(yīng)采用氬弧焊焊接，焊前應(yīng)制定詳細的焊接工藝規(guī)程。6.3.11.4 鋼管的對接接頭、支管和法蘭連接應(yīng)使用手工焊或自動焊以及經(jīng)船檢部門認可的

21、其它焊接方法。氧乙炔氣體焊，限于管子直徑不超過100mm或壁厚不超過9.5mm的鋼管。6.3.11.5 若管子與法蘭的連接是對接型式，則接頭坡口型式與管管對接縫要求相同。6.3.11.6 若管子與法蘭是角接型式，要求采用雙面焊，焊縫尺寸應(yīng)符合表6中規(guī)定。6.3.11.7 當Dn100mm的直三通和斜三通支管采用雙面焊，對于不能雙面焊的，可采用單面焊，但必須保證焊縫質(zhì)量。6.3.11.8 管子的套管連接的焊縫應(yīng)符合表7要求。6.3.11.9 滑油、燃油、液壓系統(tǒng)及對清潔度要求較高的管子焊接或支管焊接時，單面焊可采用鎢極氬弧焊(TIG)作為封底焊；雙面焊則要求將內(nèi)圈焊縫磨光。6.3.11.10 水

22、煤氣管焊接后，對因焊接而引起的鍍鋅層破壞部分涂上富鋅漆或采用其它有效的防腐措施。6.3.11.11 管件應(yīng)盡可能在車間焊接，避免受到雨、雪、風的影響。確定在船上進行的焊接，應(yīng)考慮有足夠的空間隔進行預熱、焊接、熱處理和檢查焊接接頭。6.3.11.12 對于尺寸較大的管子，在焊接過程中要采取措施防止產(chǎn)生過大的變形。6.3.12 鋼管的焊接技術(shù)6.3.12.1 對焊接縫的打底焊接用焊條，應(yīng)根據(jù)壁厚、坡口型式以及施焊位置來決定其直徑，一般可以采用2.5mm或3.2mm焊條進行施焊。6.3.12.2 采用多層焊，必須清除前一層焊道的焊渣和金屬飛濺，并對出現(xiàn)的缺陷進行處理，清除缺陷后方可施焊第二層。為了避

23、免各焊縫起、終點重疊，應(yīng)相互錯開(3050)mm。6.3.12.3 在低溫環(huán)境中的焊接要求：一般碳素鋼鋼管焊接(含碳量0.23%以下)其環(huán)境溫度不能低于-20。合金鋼鋼管在低溫區(qū)焊接時，應(yīng)將工件進行預熱。其預熱溫度和相應(yīng)材料鋼板預熱溫度相同。奧氏體不銹鋼鋼管焊接時不必預熱。6.3.12.4 管子的焊接操作6.3.12.4.1 管子水平轉(zhuǎn)動焊：在時鐘0點處引弧焊接，焊接位置不變，管子連續(xù)轉(zhuǎn)動。焊接時要注意各層的焊接方向相反，焊接的接頭要錯開，同時焊接過程中應(yīng)保證管子的轉(zhuǎn)動速度和焊接速度一致。6.3.12.4.2 管子水平固定焊：施焊時從管子的下部開始（時鐘6點處），為了補償焊縫收縮，上部裝配間隙

24、應(yīng)比下部留得大一些。6.3.12.4.3 管子垂直固定焊：施焊時從下向上焊多道，行先焊下面的焊道，再焊上面的焊道，后道焊要覆蓋前焊道的1/31/2。6.3.12.4.4 所有焊縫接頭處應(yīng)保證熔合良好，否則用角向砂輪或銼刀將定位焊縫銼成斜坡，以確保該點“擊穿”焊透。6.3.12.4.5 管子焊接完工后，必須清除管子內(nèi)外表面的焊渣、藥粉及飛濺，法蘭內(nèi)圈、支管內(nèi)圈焊縫均應(yīng)用砂輪或銼刀進行修整，以獲得一個光滑的表面。6.3.12.5 碳鋼和碳錳鋼鋼管，含碳量超過0.23%時，焊后應(yīng)按相應(yīng)的規(guī)范進行熱處理。6.3.12.6 奧氏體不銹鋼一般不必進行焊后熱處理。6.3.13 管子焊接工的資質(zhì)6.3.13.

25、1 焊工應(yīng)通過考試，取得上崗證書。6.3.13.2 焊工所從事的焊接工作應(yīng)與其所持的合格證書的科目相符。6.3.14 鋼管的焊接檢驗6.3.14.1 支管焊縫、法蘭焊縫、套管焊縫、對接焊縫的尺寸應(yīng)分別符合上述的相關(guān)要求。6.3.14.2 整條焊縫尺寸要求均勻，焊腳高度相同，焊縫成形良好。6.3.14.3 焊縫表面不應(yīng)有焊渣、飛濺、裂紋、焊瘤、氣孔、咬邊及未滿的弧坑或凹陷存在。6.3.14.4 對于不加墊圈和不采用氣體保護焊封底的對接焊縫，其內(nèi)表面的凸出部分不宜超過2mm。6.3.14.5 對接焊縫、填角焊縫，有特殊要求的應(yīng)進行無損探傷檢驗。6.4 車間內(nèi)場壓力試驗6.4.1 對于有強度試驗要求

26、的管子，在內(nèi)場焊接完畢后，應(yīng)進行不低于1.5倍系統(tǒng)設(shè)計壓力的強度水壓試驗。6.4.2 壓力試驗時，先將管子用水灌滿并排除空氣，然后按規(guī)定逐級增加試驗壓力，中途應(yīng)作短暫停壓，不得連續(xù)升到試驗壓力。當管內(nèi)壓力升到規(guī)定值時，應(yīng)保持（510）min不降壓，在承壓時間內(nèi)，仔細檢查焊縫，如發(fā)現(xiàn)滲漏，應(yīng)立即卸壓，補焊后重新檢查、泵壓，直到合格為止。6.4.3 經(jīng)水壓強度試驗合格后的管子，應(yīng)做好標識，并堆放在指定的場所，待轉(zhuǎn)下道工序。7 鍍鋅7.1 根據(jù)工程內(nèi)容，要求進行鍍鋅的管子及附件，鍍鋅前必須經(jīng)檢驗合格，無焊渣、飛濺、毛剌及開放的焊縫等缺陷，表面無嚴重銹蝕，無油漆、涂料染著。對不需要鍍鋅的部分如螺紋應(yīng)先

27、采取防護措施。7.2 為了考慮運輸方便，立體尺寸應(yīng)加以控制。7.3 為了保證鍍鋅管的質(zhì)量，彎頭數(shù)目不宜太多，大于90°的彎頭不應(yīng)超過2個。7.4 鍍鋅管的鍍鋅應(yīng)在專業(yè)廠內(nèi)進行。7.5 層表面外觀檢查應(yīng)光滑，光澤明亮，不應(yīng)有明顯的漏鍍、燒黑、剝落、起泡、麻點和傷痕等缺陷。7.6 管子內(nèi)外表面所鍍鋅層要求分布均勻；管子鍍鋅 后一般不準電焊、氣割、開孔及火焰加熱。8 酸洗8.1 酸洗的對象8.1.1 燃油、滑油、液壓、制冷管系，油艙油柜的空氣、測量、注入管系，以及不鍍鋅的壓縮空氣管等工程內(nèi)容上有清洗要求的管子。8.1.2 經(jīng)強度水壓試驗合格后，上船安裝前，所進行的酸洗或（化學清洗），酸洗要

28、求按CB/T 3760-1996的規(guī)定進行，酸洗應(yīng)在專業(yè)廠家進行。8.2 酸洗要求8.2.1 投入酸洗的管子必須經(jīng)檢驗合格，無焊渣、飛濺、毛刺及開放的縫隙等缺陷。去除任何疏松的氧化皮、銹斑及外來雜質(zhì)。8.2.2 酸洗過程中不應(yīng)當對管子金屬基體造成過腐蝕和氫脆現(xiàn)象。8.2.3 酸洗后的管子須經(jīng)必要的中和與充分的沖洗（特別需要的還應(yīng)干燥處理）。8.2.4 用作油介的管子內(nèi)表面應(yīng)涂油保護，所有管子均需有效封口。9 管子上船安裝9.1 準備工作9.1.1 管子和附件上船安裝前，應(yīng)仔細檢查一遍，清洗的管子是否完好，法蘭螺紋接頭等的密封面是否有碰傷和損壞，否則應(yīng)返修，以保證管路連接安全可靠。9.1.2 對

29、于清洗管內(nèi)部有污損的，應(yīng)重新清潔封口。9.2 管子的搬運、保護和存放9.2.1 管子在搬運過程中應(yīng)注意小心輕放，避免碰撞，以免管子變形或損壞法蘭、螺紋連接接頭等。鍍鋅管在運輸、吊裝時應(yīng)防止鋅層損壞。9.2.2 化學清洗管，清洗后應(yīng)根據(jù)其不同用途作好防銹處理，不宜露天存放，以免生銹。9.2.3 清洗或鍍鋅后封口的管子，應(yīng)妥善保管，嚴禁亂堆、亂放。堆放的場地應(yīng)清潔干凈，沒有垃圾及雜物。9.3 管子安裝9.3.1 管系安裝的順序原則為：先裝下后裝上，先裝大后裝小，先裝總管與閥箱后裝支管和附件。管子的排列應(yīng)盡可能平直或組成管系并列，鄰近兩根管子的間距一般在20mm以上，對需要包扎絕緣的管子，包扎后，其

30、外緣與相鄰的管子或附件、構(gòu)件的距離一般不小于30mm，蒸汽管、排氣管的法蘭與電纜保持不小于100mm的間距。9.3.2 管子安裝時，先用壓縮空氣將管內(nèi)污垢吹凈，對有封口的管子，應(yīng)裝一根開封一根，對未能當天裝妥或已裝妥端口朝上的管子，應(yīng)立即封口，以防雜物入內(nèi)。9.3.3 搭焊法蘭的連接：法蘭端面不得有影響密封的缺陷或殘渣存在。兩法蘭的中心偏移不大于1.5mm，徑向相對兩點法蘭開口之差值a為：當Dn100mm時，a1.5；100Dn200 a2；當200Dn300時，a3；當Dn300時，a4；安裝時可先對法蘭孔再將螺栓裝好，螺栓應(yīng)保證拆卸方便。擰緊螺栓時要對角上緊，擰緊后，螺栓頭部應(yīng)伸出螺母3牙

31、左右。9.3.4 螺紋連接的接頭應(yīng)檢查螺牙是否完好，如有損傷必須修整，特別是高壓空氣管接頭，要求螺紋完全光潔。安裝時，螺紋處可涂上小許油脂，以利于拆裝。螺紋接頭與平角接頭的密封面處不得有影響密封的缺陷和殘渣存在。9.3.5 擴口式圓錐接頭連接一般用于紫銅管，而且管壁不宜太厚。擴口處要求用砂皮打光，密封表面不允許有影響使用的凹痕、毛剌、刮傷等缺陷，擴大口處應(yīng)予經(jīng)退火處理。9.3.6 鍍鋅管件不能進行焊接、熱彎、火焰矯正或割刀開孔。但在下列情況下：如焊接套管接頭、焊接通艙件復板、套管與壁艙的焊縫，允許進行焊接，且要在損壞鍍鋅層的部位用環(huán)氧富鋅底漆進行修補。9.3.7 所有開孔應(yīng)先測量劃線；開孔邊緣

32、要圓整光順，氧化渣和毛剌必須全部清除干凈。9.3.8 當管子通過各種水密、油密的隔艙、甲板、船體加強結(jié)構(gòu)時，均應(yīng)采用通艙管件或法蘭焊接座板，通艙管件和座板的選用應(yīng)根據(jù)設(shè)計圖紙和規(guī)范要求；通艙管件的壁厚應(yīng)大于或等于管子的1.25倍，各通艙件的焊縫均要大于或等于管壁厚度。9.3.9 糞便管、污水管、甲板落水管在管路安裝中應(yīng)保持一定斜度，以利流動，避免積水。9.3.10 閥件安裝前應(yīng)進行開閉試驗、密性試驗，對閥件的通道進行清砂處理。安裝時應(yīng)注意進出口方向，閥件、旋塞及濾器的安裝位置應(yīng)滿足便于操作的要求。9.4 船上校管的施工要求9.4.1 為了確保主機、輔機和各大型的輔助設(shè)備安裝良好和正常運轉(zhuǎn)，凡直

33、接同這些設(shè)備連接的管子均應(yīng)有船校管，不得強制連接。9.4.2 船校管兩端法蘭在船上點焊定位，在法蘭定位時應(yīng)考慮墊片的厚度。9.4.3 船校管的切割、焊接、校管、試壓、鍍鋅或清洗滌均應(yīng)按本工藝前述有關(guān)要求進行。9.5 非放樣管的安裝一般通徑小于15mm的管子或放樣有困難的管子可不進行放樣，而由安裝施工人員根據(jù)現(xiàn)場自測樣。自測管應(yīng)根據(jù)系統(tǒng)原理要求在現(xiàn)場彎制樣棒，按船校管安裝。9.6 管系安裝完整性交驗管路安裝結(jié)束后，必須按系統(tǒng)原理對管路進行全面的完整性、正確性檢查，如發(fā)現(xiàn)任何附件遺漏、安裝錯誤或管路不符合原理、安裝不符合規(guī)范要求，均應(yīng)及時糾正，確認無誤后方可交驗。10 管路系統(tǒng)清（沖）洗10.1

34、管路系統(tǒng)清（沖）洗的介質(zhì)和方法見表10。表10管系應(yīng)用的系統(tǒng)介質(zhì)和沖洗方法潤滑油主機、增壓器、艉軸管、發(fā)電機組管路工作油，壓力循環(huán)沖洗（推薦濾網(wǎng)200目）燃油主機、鍋爐供給、柴油發(fā)電機組管路柴油，壓力循環(huán)沖洗（推薦濾網(wǎng)100目）液壓油舵機、甲板機械液壓管路工作油，壓循環(huán)沖洗（推薦濾網(wǎng)200目）遙控系統(tǒng)管路工作油，壓力循環(huán)沖洗（推薦濾網(wǎng)200目）壓縮空氣主、副機，起動空氣和控制空氣管路壓縮空氣吹除蒸汽蒸汽驅(qū)動機械的進汽管路蒸汽吹除10.2 在使用壓力循環(huán)沖洗方法之前，必須確認相關(guān)的沉淀艙柜、日用艙柜等已清潔驗證，如用臨時外接循環(huán)箱柜(包括臨時連接的軟管)，亦應(yīng)同樣經(jīng)過清潔驗證。10.3 壓力循環(huán)

35、沖洗應(yīng)盡可能采用串聯(lián)沖洗的原則，沖洗時要有足夠的流量，來保證沖洗速度，在連接結(jié)構(gòu)許可的情況下，可采用封堵、依次沖洗等方法，避免不合理的并聯(lián)連接。10.4 對于連接結(jié)構(gòu)復雜的管路，在盲管、彎角、死角的區(qū)域還應(yīng)考慮增加清潔措施。10.5 液壓油、潤滑油管路沖洗時，為了達到快速、高效的沖洗，可將介質(zhì)油加熱到60左右，在沖洗的前期過程中，可用木錘敲擊管子，濾器的濾網(wǎng)要經(jīng)常清洗，隨著污染物的減少，濾網(wǎng)可逐漸加密，串油沖洗的時間不得少于48小時。10.6 油管的串洗應(yīng)進行周期性檢查，如果清潔度穩(wěn)定，符合串洗的要求，方可交驗。10.7 需用壓縮空氣吹除的管路，可脫開接頭，在排氣口處用白布當射靶檢查，如果布靶上無明顯的鐵銹、塵土、水