淬火工藝規(guī)程

1、精選文檔淬火工藝規(guī)程一、 淬火前的準備1、 檢查工件表面，不允許有碰傷、裂紋、銹斑、油垢及其他臟物存在，油垢可用堿煮洗，銹斑可用噴砂或冷酸清洗。2、 準備淬火所用的工具，檢查設(shè)備是否完好。3、 檢查控溫儀表指示是否正確。4、 工件形狀復(fù)雜的，其中有不需要淬硬的孔眼、尖角或厚度變化大的地方，為了防止變形和淬裂的危險均應(yīng)采用堵塞或纏繞石棉的方法，使工件各部分加熱及冷卻溫度均勻。5、 要求工件表面不允許有氧化脫碳現(xiàn)象，要用硼砂酒精溶液涂覆。二、 淬火規(guī)范1、 加熱溫度（1） 亞共析鋼淬火加熱溫度為Ac3+3050，一般在空氣爐中加熱比在鹽浴中加熱高1030，采用油、硝鹽淬火介質(zhì)時，淬火加熱溫度應(yīng)比水

2、淬提高20左右。（2） 共析鋼、過共析鋼淬火加熱溫度為Ac1+3050，一般合金鋼淬火加熱溫度為Ac1或Ac3+3050。（3） 高速鋼、高鉻鋼及不銹鋼應(yīng)根據(jù)要求合金碳化物溶入奧氏體的程度選擇。過熱敏感性強及脫碳敏感性強的鋼，不易取上限溫度。（4） 低碳馬氏體鋼淬透性較低，應(yīng)提高淬火溫度以增大淬硬性；中碳鋼及中碳合金鋼應(yīng)適當(dāng)提高淬火溫度來減少淬火后片狀馬氏體的相對量，以提高鋼的韌性；高碳鋼采用低溫淬火或快速加熱可限制奧氏體固溶碳量，而增加淬火后板條馬氏體的含量，減少淬火鋼的脆性。另外，提高淬火溫度還會增加淬火后的殘余奧氏體量。2、 加熱方法（1） 模具：室溫進爐或300400進爐，并在5506

3、00時等溫一段時間。（2） 彈簧或原材料（調(diào)質(zhì)處理），可在淬火溫度時進爐。3、 保溫時間 加熱與保溫時間由零件入爐到達指定工藝溫度所需升溫時間（1），透熱時間（2）及組織轉(zhuǎn)變所需時間（3）組成。1+2由設(shè)備功率、加熱介質(zhì)及工件尺寸、裝爐數(shù)量等因素決定，3則與鋼材的成分、組織及熱處理技術(shù)要求有關(guān)。普通碳鋼及低合金鋼在透熱后保溫515min即可滿足組織轉(zhuǎn)變的要求，合金結(jié)構(gòu)鋼 透熱后應(yīng)保溫1525min。高合金工具鋼、不銹鋼等為了溶解原始組織中的碳化物，應(yīng)在不使奧氏體晶粒過于粗化的前提下，適當(dāng)提高奧氏體化溫度，以縮短保溫時間。4、 加熱速度 對于形狀復(fù)雜，要求畸變形小，或用合金鋼制造的大型鑄鍛件，必

4、須控制加熱速度以保證減少淬火畸變及開裂傾向，一般以3070/h限速升溫到600700，在均溫一段時間后再以50100/h速度升溫。形狀簡單的中、低碳鋼、直徑小于400mm的中碳合金結(jié)構(gòu)鋼可直接到溫入爐加熱。5、冷卻（1）根據(jù)不同鋼材的種類選擇冷卻方法（見熱處理手冊工藝基礎(chǔ)P161162）。（2）冷卻水溫不可超過40。（3）當(dāng)工件冷卻到300400時，水的冷卻能力太強，易使工件淬裂，尤其是當(dāng)工件過熱更易發(fā)生淬裂現(xiàn)象。（4）工件在水中應(yīng)作上下左右移動或?qū)⑺畯娏噭?。?）淬火油應(yīng)保持在2060。（6）油池應(yīng)保持潔凈，經(jīng)常消除鹽渣或污濁雜質(zhì)，一般23應(yīng)進行換新或過濾處理。6、淬火介質(zhì) （1）按照淬火

5、介質(zhì)技術(shù)要求和冷卻性能，正確地選用各類淬火介質(zhì)。 （2）淬火介質(zhì)不應(yīng)對熱處理工件產(chǎn)生嚴重銹蝕。 （3）水槽中的水、水溶液不應(yīng)含有過量有害物質(zhì)。 （4）油槽中的淬火油混入少量水是極其有害的，會造成淬火軟點或畸變。其含水量應(yīng)小于0.05%（質(zhì)量分數(shù)）。 （5）將淬火介質(zhì)攪拌均勻后，從淬火槽有代表性的部位或中心部位取適量介質(zhì)進行分析。經(jīng)分析不符合技術(shù)要求時，適當(dāng)調(diào)整，甚至更換。7、淬火槽 （1）淬火槽應(yīng)保持工件表面各部位冷卻均勻，一般應(yīng)有循環(huán)攪拌和冷卻裝置。 （2）淬火槽的容積應(yīng)適應(yīng)持續(xù)淬火和工件在槽中移動的需要。 （3）應(yīng)及時清除淬火槽中的懸浮物和沉淀物。 （4）淬火槽要有槽蓋，停用時加蓋保護。油

6、槽要定期清除。 （5）淬火槽應(yīng)裝備分辨力不大于5的測溫儀表。三、淬火操作 1、工件浸入淬火介質(zhì)應(yīng)遵循的原則 （1）工件浸入淬火介質(zhì)前在空氣中預(yù)冷可以減少畸變，預(yù)冷時間t（s）=12+（34）d，d是危險截面厚度（mm）。 （2）工件在淬火介質(zhì)中應(yīng)根據(jù)其形狀，沿不同方向作適當(dāng)移動，以提高介質(zhì)的冷卻速度和減少工件畸變。 （3）軸類和圓筒形工件，從加熱爐中取出后，應(yīng)預(yù)冷片刻，垂直浸入淬火槽。 （4）圓盤形和薄板形工件，應(yīng)使其軸向與液面平行浸入介質(zhì)。 （5）有凹面和不通孔的工件，凹面及不通孔開口向上浸入介質(zhì)，以利排除蒸汽。 2、單介質(zhì)淬火 工件在水中淬火冷至室溫的時間一般是0.20.3s/mm，大型軸

7、類工件為1.52s/mm，在軸中冷卻一般工件是913s/mm。 3、雙介質(zhì)淬火 工件在水油雙介質(zhì)淬火時，在水中停留時間：t（s）=K·D,式中的D為工件最易開裂出的厚度，K為常數(shù)。水油雙介質(zhì)淬火水冷系數(shù)K厚度D/mm2525D3030D6060系數(shù)K/（s/mm）0.20.30.50.60.70.80.81.04、分級淬火分級淬火時鋼的臨界直徑比水淬和油淬都小，對于碳鋼和低合金鋼適用于小型工件（碳鋼小于15mm，合金鋼小于30mm）。工件尺寸大時，由于分級冷卻速度緩慢，將得到非馬氏體組織。5、貝氏體等溫淬火（1） 等溫淬火適應(yīng)于合金鋼及W（C）0.6%的碳鋼的小截面工件。（2） 嚴格

8、控制等溫槽溫度，防止大批工件浸入槽內(nèi)引起槽液溫度上升。（3） 為了提高等溫槽的冷卻速度，等溫槽中含水量可控制在0.2%0.4%（質(zhì)量分數(shù)），高者可達1%2%（質(zhì)量分數(shù)）。6、冷處理（1）工件淬火未冷至室溫不得放入冷裝置，以免開裂。（2）工件不易直接放入低溫冷卻液（干冰+酒精）。應(yīng)先放入充有空氣的低溫箱，使之冷透后再投入冷室。（3）工件放入冷裝置后，儀器指示到預(yù)定低溫后，應(yīng)保持1.52h。（4）工件從冷室取出后空冷，空氣中的水會在表面結(jié)霜，應(yīng)立即檫干并涂以防銹油，以防生銹。（5）為了消除冷處理過程中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力、工件深冷后應(yīng)進行低溫回火。（6）一般鋼冷處理后不回火，高速鋼可在回火一次后進行冷處理

9、。7、工件的校正（1）碳素鋼冷卻到150200時取出在空氣中校正。（2）合金鋼及高速鋼冷到200250時取出在空氣中校正。（3）工件應(yīng)在加熱條件下校直時，加熱溫度不得超過回火溫度。四、淬火工藝程序 除油除銹涂保護劑涼干進爐加熱等溫升溫保溫淬火（水或油或其他）檢驗（回火，見回火工藝）五、檢驗 1、外觀檢驗 工件表面不允許有裂紋和有害的傷痕（必要時可用磁粉探傷或其他無損檢測方法檢測）。鍛造余熱淬火工件，表面不能有折疊等缺陷。2、表面硬度 硬度必須滿足技術(shù)要求，根據(jù)不同類型的工件，不能超過表面硬度的誤差范圍。淬回火件的表面硬度誤差范圍淬回火件硬度要求范圍表面硬度誤差范圍（HRC）單件同一批件3535505035355050特殊重要件333555重要件444766一般件6559773、金相組織 （1）中碳鋼和中碳合金結(jié)構(gòu)鋼淬火后一般應(yīng)得到馬氏體。 （2）高碳工具鋼和高碳低合金工具鋼（包