橋梁施工一級技術交底

1、 *建設集團有限公司 橋梁施工一級技術交底*至*高速公路建設項目橋梁施工一級技術交底*建設集團有限公司*同段項目經理部二一七年三月二日目錄第一章 鉆孔灌注樁鋼筋籠制作及安裝作業(yè)技術交底11.1適用范圍11.2作業(yè)準備11.2.1內業(yè)技術準備11.2.2外業(yè)技術準備11.3技術要求11.4施工程序與工藝流程21.4.1施工程序21.4.2工藝流程21.5施工要求31.5.1鋼筋儲存31.5.2鋼筋的除銹鋼筋的除銹31.5.3鋼筋配料整形31.5.4鋼筋下料41.5.5鋼筋的彎曲成型41.5.6鋼筋的連接接頭61.5.7鋼筋籠加工成型61.5.8鋼筋籠出場報驗71.5.9鋼筋籠運輸與現(xiàn)場堆放71.

2、5.10鋼筋籠下沉與連接71.5.11聲測管制造和安裝81.6材料要求81.7設備機具配置91.8質量控制及檢驗91.8.1質量控制91.8.2質量檢驗10鉆孔灌注樁沖擊鉆機成孔作業(yè)指導書15鉆孔灌注樁水下混凝土灌注作業(yè)指導書24第二章 雙柱墩施工作業(yè)技術交底342.1 目的342.2 編制依據(jù)342.3適用范圍342.4 施工程序及工藝流程352.4.1墩柱鋼筋的制作與安裝352.4.2模板的拼裝362.4.3墩柱混凝土施工36第三章 系梁施工作業(yè)技術交底383.1 目的383.2編制依據(jù)383.3適用范圍383.4 施工方法383.4.1 施工準備383.4.2 施工放樣393.4.3 地

3、系梁施工方案393.4.4 墩系梁施工方案403.5質量控制及檢驗443.5.1質量控制44第四章 蓋梁施工作業(yè)技術交底464.1目的464.2編制依據(jù)464.3適用范圍464.4 施工程序及工藝流程474.4.1施工前準備工作474.4.2鋼筋加工和安裝484.4.3模板安裝494.4.4砼澆注和養(yǎng)護504.5 混凝土質量保證措施及質量通病預防措施514.5.1混凝土工程質量保證措施514.5.2保證混凝土外觀質量措施514.5.3 混凝土表面質量通病的防治措施52第五章 涵洞施工作業(yè)指導書535.1 目的535.2編制依據(jù)535.3適用范圍535.4 施工程序及工藝流程535.4.1鋼筋混

4、凝土箱涵施工程序及工藝流程535.4.2蓋板涵工藝流程555.5 施工要求 555.5.1施工準備555.5.2施工測量565.5.3基礎開挖565.5.4基底處理575.5.5涵洞墻身及頂板施工575.6 施工注意事項615.7 施工質量控制要點6277第一章 鉆孔灌注樁鋼筋籠制作及安裝作業(yè)技術交底1.1適用范圍適用于*到*高速公路*合同段公路工程橋梁鉆孔灌注樁鋼筋籠加工及安裝施工。1.2作業(yè)準備1.2.1內業(yè)技術準備施工圖已到位，經過審核已澄清有關技術問題，技術人員已經認真熟悉施工圖紙、規(guī)范及技術標準。人員經培訓合格后進場，特種工持證上崗。根據(jù)設計圖紙及規(guī)范做好鋼筋籠技術交底或鋼筋下料單。

5、安全防護用品：絕緣鞋、絕緣手套和防護面罩或深色防護眼罩等已發(fā)放給操作人員，操作人員熟知使用方法。1.2.2外業(yè)技術準備鋼筋已到達現(xiàn)場，其品種、級別和規(guī)格符合設計要求，并附有產品合格證、附件清單和有關材質報告單或檢查報告，現(xiàn)場質檢員已按要求進行外觀檢查，并按60t為驗收批進行力學性能抽驗。熱軋圓盤條、熱軋光圓鋼筋、熱軋帶肋鋼筋和余熱處理鋼筋的檢驗應符合規(guī)定；正式焊接前進行可焊性試驗和焊接參數(shù)試驗，取得相應的焊接參數(shù)；按材料表或技術交底書進行配料；修建鋼筋加工棚，對場地進行硬化，修整完善排水系統(tǒng)，規(guī)劃場地。1.3技術要求(1)所使用的機械及設備具有合格的出廠證明及使用期限。(2)在大面積進行鋼筋籠

6、加工及安裝前進行施工工藝試驗，確定工藝參數(shù)。(3)鋼筋籠的直徑、鋼筋間距、垂直度等應符合設計及規(guī)范要求。1.4施工程序與工藝流程1.4.1施工程序主要施工程序為：原材料報驗可焊性試驗焊接參數(shù)試驗設備檢查施工準備臺具模具制作鋼筋籠分節(jié)加工聲測管制安鋼筋籠底節(jié)吊放第二節(jié)吊放校正、焊接循環(huán)施工最后節(jié)定位。1.4.2工藝流程圖4.2 鉆孔樁鋼筋籠制作安裝工藝流程圖1.5施工要求1.5.1鋼筋儲存(1)鋼筋的外觀檢驗合格后，應按鋼筋品種、等級、牌號、規(guī)格及生產廠家分類堆放，不得混雜，且應設立識別標志。(2)鋼筋在儲存過程中應避免銹蝕和污染，宜在庫內或棚內存放，露天堆置時，應架空存放，離地面不宜小于300

7、mm，應加以遮蓋。(3)檢驗合格的判定標準：如有一個試樣一項指標試驗不合格，則應另取雙倍數(shù)量的試樣進行復驗，如仍有一個試樣不合格，則該批鋼筋判為不合格。1.5.2鋼筋的除銹鋼筋的除銹1.5.2.1加工方法鋼筋均應清除油污和錘打能剝落的浮皮、鐵銹。大量除銹，可通過鋼筋冷拉或鋼筋調直機調直過程中完成；少量的鋼筋除銹，可采用電動除銹機或噴砂方法除銹，鋼筋局部除銹可采取人工用鋼絲刷或砂輪等方法進行。1.5.2.2注意事項及質量要求如除銹后鋼筋表面有嚴重的麻坑、斑點等，已傷蝕截面時，應降級使用或剔除不用，帶有蜂窩狀銹跡鋼筋，不得使用。1.5.3鋼筋配料整形(1)配料單編制：鋼筋加工前，依據(jù)圖紙進行鋼筋放

8、樣并編制鋼筋配料單，配料單應結合鋼筋來料長度和所需長度進行編制，以使鋼筋接頭最少和節(jié)約鋼筋；鋼筋的下料長度應考慮鋼筋彎曲時的彎曲伸長量，在允許誤差范圍內尺寸宜小不宜大，以保證護層厚度及施工方便。(2)鋼筋調直：鋼筋應平直、無局部彎折，對彎曲的鋼筋應調直后使用。調直可采用冷拉或調直機調直，冷拉法多用于較細鋼筋的調直，調直機多用于較粗鋼筋的調直，采用冷拉法調直時應勻速慢拉，HPB300鋼筋冷拉率應2%，HRB400牌號鋼筋冷拉率應1%。用調直機調直鋼筋時，表面?zhèn)鄄粦菇孛婷娣e減少5%以上。調直后的鋼筋應平直、無局部曲折，冷拔低碳鋼筋表面不得有明顯擦傷。應當注意：冷拔低碳鋼絲經調直機調直后，其抗拉

9、強度一般要降低10%-15%，使用前要加強檢查，按調直后的抗拉強度選用。1.5.4鋼筋下料(1)下料前認真核對鋼筋規(guī)格、級別及加工數(shù)量，無誤后按配料單下料。(2)鋼筋彎曲成型前，應根據(jù)配料表要求長度分別截斷，通常宜用鋼筋切斷機進行。在缺乏設備時，可用斷絲鉗（剪斷鋼絲）、手動液壓切斷（切斷不大于16mm鋼筋），對40mm以上鋼筋，可用氧乙炔焰割斷。在鋼筋切斷前，先在鋼筋上用粉筆按配料單標注下料長度將切斷位置做明顯標記，切斷時，切斷標記對準刀刃將鋼筋放入切割槽將其切斷。(3)應將同規(guī)格鋼筋根據(jù)不同長短搭配、統(tǒng)籌排料；一般先斷長料，后斷短料，以減少短頭和損耗。避免用短尺量長料，防止產生累計誤差，應在

10、工作臺上標出尺寸、刻度，并設置控制斷料尺寸用的擋板。切斷過程中如發(fā)現(xiàn)劈裂、縮頭或嚴重的彎頭等，必須切除。切斷后鋼筋斷口不得有馬蹄形或起彎等現(xiàn)象，鋼筋長度偏差不應小于±10mm。(4)鋼筋半成品宜在加工棚內集中加工。1.5.5鋼筋的彎曲成型1.5.5.1加工方法鋼筋的彎曲成型多用彎曲機進行，在缺乏設備或少量鋼筋加工時，可用手工彎曲成型，系在成型臺上用手搖扳子每次彎4-8根8mm以下鋼筋，或用扳柱鐵扳和扳子，可彎32mm以下鋼筋，當彎直徑28mm以下鋼筋時，可用兩個扳柱加不同厚度鋼套，鋼筋扳子口直徑應比鋼筋直徑大2mm。曲線鋼筋成型，可在原鋼筋彎曲機的工作中央，放置一個十字架和鋼套，另在

11、工作盤四個孔內插上短軸和成型鋼套與中央鋼套相切，鋼套尺寸根據(jù)鋼筋曲線形狀選用，成型時鋼套起頂彎作用，十字架則協(xié)助推進。螺旋形鋼筋成型，小直徑可用手搖滾筒成；較粗（16 - 30mm）鋼筋，可在鋼筋彎曲機的工作盤上安設一個加工圓盤，盤外直徑相當于需加工螺旋筋（或圓箍筋）的內徑，插孔相當于彎曲機扳柱間距，使用時將鋼筋一頭固定，即可按一般鋼筋彎曲加工方法彎成所需的螺旋形鋼筋。鋼筋的彎制和末端彎鉤均應符合設計要求。設計未作具體規(guī)定時，應符合下圖的規(guī)定。鋼筋彎制和末端彎鉤圖箍筋的末端應做彎鉤，當彎鉤的形式為180。，彎曲直徑應大于受力鋼筋直徑且不小于箍筋直徑的2.5倍；彎鉤平直部分的長度，不應小于箍筋直

12、徑的10倍。1.5.5.2注意事項及質量要求鋼筋彎曲時應將各彎曲點位置劃出，劃線尺寸應根據(jù)不同彎曲角度和鋼筋直徑扣除鋼筋彎曲調整值。劃線應在工作臺上進行，如無劃線臺而直接以尺度量劃線時，應使用長度適當?shù)哪境?，不宜用短尺（木折尺）接量，以防發(fā)生差錯。第一根鋼筋彎曲成型后，應與配料表進行復核，符合要求后再成批加工。成型后的鋼筋要求形狀正確，平面上無凹曲，彎點處無裂縫。其尺寸允許偏差為：全長±10mm，彎起鋼筋起彎點位移20mm，彎起鋼筋的起彎高度±5mm，箍筋邊長±5mm。1.5.6鋼筋的連接接頭(1)焊工必須經考試合格后持證上崗。鋼筋焊接前，必須根據(jù)施工條件進行試焊

13、，確定工藝參數(shù)，試樣數(shù)量應與檢查驗收每批抽樣數(shù)量要求相同。施工時，操作人員嚴格執(zhí)行工藝參數(shù)，施工員、質量員對焊機參數(shù)、接頭質量隨機抽樣，確保焊接過程監(jiān)控到位，焊接接頭檢測由監(jiān)理工程師見證抽樣送檢。(2)鋼筋電弧焊所用焊條牌號應符合設計要求，其性能應符合現(xiàn)行國家標準碳鋼焊條(GB/T5117-1995)或低合金鋼焊條(GB/T5118-1995)的規(guī)定。(3)主筋焊接接頭的設置要避開彎曲處，距彎曲點的距離不得小于l0d（d為鋼筋直徑），同一根鋼筋要盡量少設接頭，同一截面內，同一根鋼筋上不得超過一個接頭（同一截面指兩焊接按頭在35d范圍且不小于500mm以內，或兩搭接接頭在1.3倍搭接長度范圍且不

14、小于500mm以內）。1.5.7鋼筋籠加工成型(1)鋼筋籠采用加強筋成型法。制作時，按設計圖紙尺寸做好加強筋圈并標出主筋的位置，為保證鋼筋籠的剛度和穩(wěn)定性，可在加強筋內側安裝十字內撐。焊接時，使加強筋上任何一主筋的標記對準主筋中部的加強筋標記，扶正加強筋，并校正加強筋與主筋的垂直度，然后點焊；當一根主筋焊好全部的加強筋后，在骨架兩端各設一人轉動骨架，將其余主筋逐根照上法焊好，再將骨架擱于支架上，按設計間距布置好箍筋并點焊牢固，然后焊接定位筋，最后安裝和固定聲測管。(2)鋼筋籠在加工場地分節(jié)制作，根據(jù)鋼筋長度及設計圖紙確定每節(jié)長度，加工必須按照鋼筋配料單或技術交底書進行，嚴禁隨意、私自更改制作方

15、式。下料前，必須先進行拉直，然后對號加工下料，并分類標識排放。1.5.8鋼筋籠出場報驗成型后的鋼筋籠自檢合格后報監(jiān)理驗收，驗收合格后掛牌置于專用場地處存放，妥善保護。1.5.9鋼筋籠運輸與現(xiàn)場堆放鋼筋籠在搬運和吊裝時，需做好保護措施避免鋼筋籠變形。吊裝采用吊車，吊點設2個，在吊裝過程中要輕吊輕放。運輸采用平板車運輸至工點，用吊機將鋼筋籠吊裝入孔。鋼筋籠吊裝入孔要將鋼筋骨架中心與樁孔對中后插入孔內，下放過程中要保證鋼筋籠垂直。1.5.10鋼筋籠下沉與連接(1)沉放時要采用逐段吊裝逐段沉放的方法，已插入的鋼筋籠，利用鋼管或型鋼通過其架立筋將該段承托臨時固定。上段鋼筋籠由吊車臨時吊住呈懸吊狀態(tài)，上下

16、兩段對中使其成為一條直線后，找正主筋位置并利用吊墜由前后左右控制垂直度，調整完成后進行臨時焊接，經檢查和中心在一直線上，各項合格后，再全面進行焊接。兩節(jié)之間采用單面搭接焊，焊縫長度為10d。焊接時間應不超過2h，必要時，采用多人對稱同時進行焊接。電焊工要持證上崗，嚴禁漏焊。(2)兩節(jié)鋼筋籠連接時，50%的鋼筋接頭需錯開，錯開長度不小于35d，并不小于50cm。連接時，上下兩節(jié)的鋼筋籠主筋軸心必須對齊。連接完成后，按要求補焊箍筋使其形成整體。上下節(jié)對接完成后，拔掉承托用的鋼管或型鋼，繼續(xù)沉放鋼筋籠，為避免鋼筋籠碰撞孔壁，要緩慢沉放，并將吊索置于鋼筋籠軸線上，不使其搖晃。(3)鋼筋籠入孔吊環(huán)必須保

17、證4根，要根據(jù)控制平臺標高位置，準確計算并確定長度及焊接位置，確保鋼筋籠位置標高準確。吊環(huán)鋼筋的搭接長度及焊縫采用標準焊縫。固定鋼筋籠的橫擔（鋼管或其他型鋼）要有足夠的強度及剛度，橫擔支點要平，卡環(huán)要牢。杜絕鋼筋吊環(huán)高程偏差、橫擔支點不平及卡環(huán)不牢造成鋼筋籠整體傾斜及上浮的現(xiàn)象。鋼筋籠安放要對準孔位，其頂面標高和平面位置的誤差均不得大于10mm，就位后要牢固定位，以免在灌注混凝土過程中發(fā)生掉籠或浮籠現(xiàn)象。1.5.11聲測管制造和安裝(1)聲測管采用鋼管，內孔徑為60mm、壁厚為3mm。直徑大于1.5m其數(shù)量及布置按設計要求均勻設置4根。直徑小于等于1.5米 (2)聲測管在鋼筋籠制造場預先安裝在

18、已成型的鋼筋籠上，聲測管要下端封閉，上端加蓋，管內無異物；聲測管采用綁扎方式與鋼筋籠連接牢固（不得焊接）；聲測管連接要積極采取外加套筒焊接方式進行，預防連接處斷裂或堵管現(xiàn)象；連接處要光滑過渡，不漏水；管口要高出樁頂100mm以上，且各聲測管管口高度要一致，成型后的聲測管要垂直、相互平行，防止堵塞現(xiàn)象。1.6材料要求(1)鋼筋進場時，應附有出廠質量證明書或出廠檢驗報告單，應進行外觀檢查，并將外觀檢查不合格的鋼筋及時剔除。(2)核對每捆或每盤鋼筋上的標志是否與出廠質量證明書的型號、批號（爐號）相同，規(guī)格及型號是否符合設計要求。1.7設備機具配置主要施工機具設備有對焊機及配套的對焊平臺、調直機、除銹

19、機或鋼絲刷、鋼筋切割機、鋼筋彎曲機、電焊手套、絕緣鞋、防護深色眼鏡，其數(shù)量配備根據(jù)加工廠大小確定。1.8質量控制及檢驗1.8.1質量控制(1)鋼筋原材料質量：鋼筋進場后必須按照規(guī)定的頻次檢驗合格后方可使用，不合格材料禁止使用。(2)鋼筋接頭質量：鋼筋焊接質量頻次檢驗合格，鋼筋焊接接頭符合規(guī)范及設計的規(guī)定。(3)鋼筋籠主筋間距：嚴格控制主筋間距，間距偏差控制在±0.5d以內。(4)鋼筋籠保護層厚度：按照施工圖的要求均勻布置定位鋼筋，確保樁體保護層符合設計要求。(5)鋼筋籠標高和平面定位：鋼筋籠安裝定位時，根據(jù)護筒標高準確計算吊筋長度，并根據(jù)護筒埋設時的偏差合理調整鋼筋籠位置。(6)遇有

20、聲測管安裝時，鋼筋骨架必須有足夠的剛度保證聲測管不變形，且連接應牢固可靠，防止脫扣。(7)鋼筋存放現(xiàn)場時，要用等高度方木墊高，確保鋼筋順直不變形。遇有灰塵污染或雨水時必須覆蓋。(8)鋼筋籠吊裝及運輸過程中要輕拿輕放，防止鋼筋籠變形。(9)鋼筋籠運輸過程中，防止混凝土保護層掉落。1.8.2質量檢驗1.8.2.1 主控項目（1）原材料 鋼筋進場時，必須對其質量指標進行全面檢查并按批抽取試件做屈服強度、抗拉強度、伸長率和冷彎試驗，其質量應符合現(xiàn)行國家標準鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋( GB13013)、鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋(GB1499)和低碳鋼熱軋圓盤條(GB/T701)等的規(guī)定和設計要求。環(huán)氧涂

21、層鋼筋的涂層檢驗應符合規(guī)定要求。鋼筋保護層墊塊材質應符合設計要求。當設計無具體要求時，墊塊的抗壓強度不應低于結構本體混凝土的設計強度。 (2)鋼筋加工鋼筋的加工應符合設計要求。當設計未提出要求時，應符合下列規(guī)定： 受拉熱軋光圓鋼筋的末端應做180。彎鉤，其彎曲直徑d不得小于鋼筋直徑的2.5倍，鉤端應留有不小于鋼筋直徑3倍的直線段。 受拉熱軋光圓和帶肋鋼筋的末端，當設計要求采用直角形彎鉤時，其彎曲直徑d不得小于鋼筋直徑的5倍，鉤端應留有不小于鋼筋直徑10倍的直線段 彎起鋼筋應彎成平滑的曲線，其彎曲半徑不得小于鋼筋直徑的20倍。 箍筋末端應做彎鉤，彎鉤的形狀應符合設計規(guī)定。彎鉤的彎曲直徑應大于被箍

22、受力主筋直徑，且HPB235鋼筋應不小于鋼筋直徑的2.5倍，HRB335級鋼筋應不小于箍筋直徑的4倍。彎鉤平直部分的長度，一般結構不應小于箍筋直徑的5倍；有抗震要求的結構，不應小于箍筋直徑的10倍（3）鋼筋連接縱向受力鋼筋的連接方式必須符合設計要求。鋼筋接頭的技術要求和外觀質量應符合相關檢驗標準的規(guī)定。鋼筋焊接接頭應按批抽取試件做力學性能檢驗，其質量必須符合現(xiàn)行行業(yè)標準鋼筋焊接及驗收規(guī)程(JGJ18)的規(guī)定和設計要求。承受靜力荷載為主的直徑為28-32mm帶肋鋼筋采用直螺紋筒連接接頭時，應按批抽取試件做力學性能檢驗，其質量必須符合現(xiàn)行行業(yè)標準帶肋鋼筋套筒擠壓連接技術規(guī)程(JGJ107)的規(guī)定和

23、設計要求。檢驗數(shù)量：鋼筋接頭的外觀質量，施工單位、監(jiān)理單位全部檢查。焊接接頭的力學性能檢驗以同級別、同規(guī)格、同接頭形式和同一焊工完成的每200個接頭為一批，不足200個也按一批計。直螺紋套筒連接接頭的力學性能檢驗以同等級、同規(guī)格和同接頭形式的每500個接頭為一批，不足500個也按一批計。施工單位每批抽檢一次；監(jiān)理單位覓證取樣檢測次數(shù)為施工單位抽檢次數(shù)的20%，但至少一次。直螺紋套筒連接加工工藝的要求（1）、鋼筋下料、切頭： 為保證鋼筋切頭端部平整，鋼筋下料必須采用砂輪切割機。成料兩端和起量點端頭必須用砂輪切割機切掉約0.510mm，以確保端部平整，這是保證鋼筋絲頭長度、直徑質量的關鍵。

24、0; （2）、鋼筋剝肋滾絲： 根據(jù)鋼筋規(guī)格選用相應的剝肋輪和滾絲輪，將鋼筋夾在設備臺鉗上，固定好后，開動電機，扳動給進裝置，開始剝肋滾壓螺紋。待滾壓到調定位置后，設備自動停機反轉，退出鋼筋后扳動給進裝置，將設備復位，鋼筋絲頭加工完成。（3）、加工絲頭的檢驗 1）、加工絲頭的檢驗內容為： 、絲頭螺紋的長度； 、螺紋大、中、小徑； 、螺紋牙形； 2）、所加工的鋼筋絲頭，要逐個檢測，自檢合格的絲頭由技術人員以一個班加工的絲頭為一個檢驗批按10%隨機抽樣進行檢測。 3）、加工好的絲頭應立即擰緊套筒或按鋼筋的不同規(guī)格堆放，并套上塑料保護帽，以防碰壞螺紋。 4）、鋼筋連接前，在施工現(xiàn)場滾絲，按每

25、種規(guī)格鋼筋的接頭試件數(shù)量不少與3根，由試驗員送試驗室做靜力單向拉伸試驗并出具試驗報告。當鋼筋連接頭達到JGJ107-2016要求時，即為合格接頭，便可進行鋼筋連接施工。 5）、檢驗出不合格的絲頭應切除后重新制作。（4）、接頭連接 1）、套筒材料宜使用優(yōu)質碳素結構鋼或合金結構鋼，應有供貨單位保證書，連接套規(guī)格與鋼筋規(guī)格必須一致。 2）、連接之前應檢查鋼筋螺紋是否完好無損，鋼筋螺紋絲頭上如發(fā)現(xiàn)雜物或銹蝕，可用鋼絲刷清除。 3）、鋼筋旋轉擰合：按規(guī)格取相應的螺紋套筒，套在鋼筋端頭，用管鉗順時針旋轉螺紋套筒到定位，然后取另一根帶螺紋的鋼筋對準螺紋套筒，用管鉗順時針旋動鋼筋擰緊為止。 4）、螺紋套筒旋轉

26、擰合：適用于鋼筋不能旋轉的相互連接。把待連接的2根鋼筋的端頭分別制成右旋螺紋和左旋螺紋，同樣將連接用螺紋套筒內部一半加工為右旋內螺紋，另一半加工成左旋內螺紋。安裝時把有右旋螺紋的套筒端對準有右旋外螺紋的鋼筋端頭，并旋進12絲，然后，把有左旋外螺紋的鋼筋對準套筒的另一端。用管鉗轉動套筒到定位，兩端鋼筋就會自然擰緊。鋼筋端頭螺絲尺寸（mm）2、鋼筋焊接（1）、材料要求 1）、根據(jù)鋼筋級別、直徑、接頭型式和焊接位置選擇焊條及焊接工藝。 2）、鋼筋焊接施工之前，應清除鋼筋表面的銹斑、油污、雜物等；鋼筋端部有彎折、扭曲時，應予以矯直或切除。 3）、焊接所用材料應符合國家標準GB/T5117-1995、G

27、B/T5118-1995，焊接材料應結合焊接工藝，采用與母材相匹配的焊絲、焊劑和手工焊條，且應符合相應的國標要求；焊接材料必須存放在干燥、通風的地方，禁止使用受潮焊條。（2）操作工藝： 1）焊接時，不得燒傷主筋；焊接接頭區(qū)域不得有裂紋；焊接不得出現(xiàn)咬邊、氣孔、夾渣等缺陷。 2）焊接過程中應及時清渣，焊縫表面應平整光滑，焊縫余高應平緩過渡；焊縫應飽滿，不得有較大的凹陷、焊瘤。 3）鋼筋搭接焊時，宜采用雙面焊。當不能進行雙面焊時，可采用單面焊。搭接長度應符合要求，單面焊搭接長度為10d，雙面焊搭接長度為5d，d為鋼筋直徑。搭接焊接頭的焊縫厚度不應小于主筋直徑的0.3倍；焊縫寬度不應小于主筋直徑的0

28、.8倍。 4）搭接焊時，焊接端鋼筋應預彎，并應使兩鋼筋的軸線在同一直線上。 5）搭接焊時應用兩點固定定位焊縫，與搭接端部的距離應大于或等于20mm；焊接時，應在搭接焊形成焊縫中引弧，在端頭收弧前應填滿弧坑，并應使主焊縫與定位焊縫的始端和終端溶合。 6）對外觀檢查不合格的焊縫接頭采取修整或補焊措施。鋼筋焊接鉆孔灌注樁沖擊鉆機成孔作業(yè)指導書1適用范圍適用于*到*高速公路*合同段公路工程橋梁，地質為粘性土、砂類土、礫石、卵石、漂石、較軟巖石，孔徑在80200cm之間的橋梁樁基施工。2作業(yè)準備2.1內業(yè)技術準備施工前技術人員應認真學習實施性施工組織設計，閱讀、審核施工圖紙，熟悉規(guī)范和技術標準。制定施工

29、安全質量保證措施和應急預案。根據(jù)設計圖進行樁位坐標的計算，對地質變化段做好標記，對施工人員進行技術交底，對參加人員進行崗前技術培訓，考核合格后持證上崗。2.2外業(yè)技術準備鉆機就位前，對主要機具及配套設備進行檢查、維修。收集施工地點外部地理環(huán)境和鉆孔作業(yè)層中所涉及的各種技術數(shù)據(jù)。已完成現(xiàn)場踏勘，對妨礙施工或對安全操作有影響的既有架空管線、地下電纜、給排水管道等設施，采取清除、移位、保護等措施妥善處理。完成施工所需電力線路架設，滿足鉆機所需電力供應需求，并配備適合備用的變壓器或柴油機。進行樁位的放樣，做好護樁。挖好泥漿池，準備充足的黃泥，做好安全防護。3技術要求(1)施工前按設計提拱的配合比進行試

30、驗，確定施工配合比。(2)混凝土的拌和采用場地集中拌和，砼灌車運輸至現(xiàn)場。(3)鉆孔樁位偏差、垂直度、樁徑應滿足公路工程質量檢驗評定標準的要求。(4)鉆孔和混凝土灌注過程中,現(xiàn)場技術人員應做好鉆孔和灌注記錄。4施工程序與工藝流程4.1施工程序施工準備測量定位埋設鋼護筒配制泥漿安裝鉆機鉆進終孔清孔4.2工藝流程沖擊鉆灌注樁施工工藝流程框圖5施工要求5.1施工準備 (1)鉆孔場地應清除雜物、換除軟土、平整壓實。場地位于淺水、陡坡、淤泥中時，可采用筑島、或用枕木或型鋼等搭設工作平臺。(2)當位于深水時，可插打臨時樁搭設固定工作平臺，在鉆孔平臺上拼裝鋼護筒導向架，采用起吊設備插打水中墩鋼護筒。工作平臺

31、必須堅固穩(wěn)定，能承受施工作業(yè)時所有靜、活荷載，同時還應考慮施工設備能安全進、出場。(3)采用整套沖擊鉆機設備，不應使用雙筒卷揚機組成的簡易鉆具。為防止沖擊振動導致鄰孔孔壁坍塌或影響鄰孔已澆灌砼強度,應侍鄰孔砼抗壓強度達到2.5MPa后方可開鉆。5.2施工工藝5.2.1測量定位平整場地后, 根據(jù)設計樁位，準確定出鉆孔中心位置。并做好十字型護樁，以備鉆孔及鋼筋籠定位時對樁位進行檢驗。5.2.2埋設鋼護筒（1）水中墩鋼護筒在鉆孔平臺上拼裝鋼護筒導向架，測量放線定樁位對接鋼護筒整體起吊鋼護筒入水調整護筒傾斜度及位置緩慢入床至穩(wěn)定安裝震動打樁錘振動下沉安裝鉆機開始水上鉆孔樁施工在鋼護筒振動下沉過程中要精

32、確定位、跟蹤監(jiān)測、調整，滿足規(guī)范要求，保證鉆孔樁施工順利進行。鋼護筒采用厚度為412mm的A3鋼板卷制，護筒內徑應比樁直徑大40cm。鋼護筒在車間分節(jié)制造，在平臺對接后整體下沉，下沉中隨時用木楔在導向架與護筒之間調整偏差，護筒底口要求到達卵石層頂面。護筒頂口宜高出施工水位或地下水位2.0m。（2）淺灘地和陸地鉆孔樁鋼護筒對河灘內樁位施工前應筑島，島的高度應高出施工地面0.5m。鋼護筒采用厚度為412mm的鋼板卷制，內徑比樁徑應大于40cm。護筒埋置深度符合下列規(guī)定：黏性土不小于1m，砂類土不小于2m。當表層土松軟時將護筒埋置到較堅硬密實的土層中至少0.5m。岸灘上埋設護筒，在護筒四周回填黏土并

33、分層夯實；護筒頂面中心與設計樁位偏差不大于5cm，傾斜度不大于1%。水中筑島，護筒宜埋入河床面以下1m。5.2.3配制泥漿開挖泥漿池，選擇和備足良好的造漿粘土或膨潤土，造漿量為2倍樁的混凝土體積，泥漿比重可根據(jù)鉆進不同地層及時進行調整。泥漿性能指標如下：（1）泥漿比重：一般地層正循環(huán)1.05-1.20，易坍地層1.2-1.45.（2）粘度：一般地層1622，松散易坍地層1928s。（3）含砂率：新制泥漿4%-8%。（4）膠體率：96%。（5）PH值：8-10。5.2.4鉆孔（1）安裝鉆機鉆孔平臺搭設好后，將鉆機移至樁位，用鋼枕作機座，使底座平穩(wěn)，鉆機底座用倒鏈滑車交叉對稱拉緊，保證在鉆進和運行

34、中不產生位移和沉陷，鉆架和鉆桿要豎直，鉆頭、鉆桿和鉆徑中心在一鉛垂線上，其最大偏差不得大于50mm，以保證孔位正確，鉆孔順直。將鉆機底盤調成水平狀態(tài)并穩(wěn)定，開機試鉆。小心使鉆頭對準設計中心，蓋上封口板，試轉數(shù)圈，監(jiān)控鉆桿垂直度，使鉆機頂部的起吊滑輪、轉盤中心和樁孔中心三者在同一垂線上。鉆架臨時移開時，應作好標志，以確保復位后的準確位置，必要時應重新對位。鉆機擺放位置要結合平臺受力支承情況，合理布置，開鉆順序要統(tǒng)一安排，避免干擾。在碎石類土，巖層中宜采用十字型鉆頭，在黏性土、砂類土中宜用管型鉆具。（2）鉆進柱樁采用沖擊鉆鉆孔。鉆孔時開孔進入護筒底口段，向護筒內倒入小片石夾黏土混合物（比值約1:1

35、）用小沖程沖擊，施工中應注意保持重錘導向作用，保證成孔垂直度。鉆孔作業(yè)要連續(xù)，同樣也應經常對鉆孔泥漿抽檢試驗，不符合要求及時調整。其目的使護筒至粉砂層之間形成圓順、堅實的過渡段，進入卵石層后加入大比重（=1.3）高質量泥漿和少量水泥。采用重錘導向沖擊法鉆孔，使卵石層形成堅硬的孔壁，防止塌孔現(xiàn)象，直至設計高程。沖擊法造孔時，應采用小沖程開孔，使初成孔堅實、順直、圓順，能起到導向作用，并防止孔口坍塌。鉆進深度超過鉆頭全高加沖程后，方可進行正常的沖擊。堅硬漂、卵石層巖層應采用中、大沖程，松散地層應采用中、小沖程。沖擊鉆孔，為防止沖擊振動使鄰孔孔壁坍塌或影響鄰孔已澆筑混凝土的凝固，應待鄰孔混凝土澆筑完

36、畢，并達到2.5MPa抗壓強度后方可開鉆。鉆進時應有備用鉆頭，輪替使用，鉆頭直徑磨耗超過1.5cm時，應及時更換修補。在砂類土或軟土層鉆進時，易坍孔。宜選用平底鉆錐、控制進尺、輕壓、低擋慢速、大泵量、稠泥漿鉆進。泥漿補充與凈化：開始前應調制足夠數(shù)量的泥漿，鉆進過程中，如泥漿有損耗、漏失，應予補充。并應按泥漿檢查規(guī)定，按時檢查泥漿指標，遇土層變化應增加檢查次數(shù)，并適當調整泥漿指標。每鉆進2m或地層變化處，應在泥漿槽中撈取鉆渣樣品，查明土質并記錄，及時排除鉆渣并置換泥漿，使鉆錐經常鉆進新鮮地層。同時注意土層的變化，在巖、土層變化處均應撈取渣樣，判明土層并記入記錄表中以便與地質剖面圖核對。（3）終孔

37、當鉆孔達到設計標高孔位后，對孔深、孔徑、孔位和孔形、傾斜度、孔底地質情況進行檢查，然后填寫終孔記錄，并及時通知監(jiān)理工程師到現(xiàn)場檢查驗收。合格后方準進入下一道工序?？咨睢⒖讖?、傾斜度等符合下列要求：孔深不小于設計孔深，并進入設計土層；孔徑不小于設計孔徑；傾斜度小于1%孔深。（4）清孔沖擊鉆一般采用抽渣法清孔，孔底沉渣厚度應滿足設計要求，在設計無要求時，1.5米的摩擦樁孔底沉渣厚度應不大于20cm，1.5米或樁長40m或土質較差的樁不大于30cm。支承樁5cm6材料要求(1)護筒要求內部無突出物，不漏水；(2)泥漿原料盡可能使用膨潤土，使用粘土時應符合下列要求：自然風干后，用手不易掰開捏碎；干土破

38、碎時，斷面有堅硬的尖銳棱角；用刀切開時，切面光滑、顏色較深。水浸濕后有粘滑感，加水和成泥膏后，容易搓成1mm的細長泥條，用手指揉捻，感覺砂粒不多，浸水后能大量膨脹； 膠體率不低于96%； 含砂率4%-8%；制漿能力不低于2.5L/h。(3)施工用水的水質應符合工程用水標準。7設備機具配置表8-1主要機具設備配備表（每根樁）序號設備名稱單位數(shù)量備注1沖擊鉆臺12吊車臺13發(fā)電機臺14泥漿泵臺25導管及灌注平臺套16清水泵臺17修理設備套18質量控制及檢驗8.1質量控制沖擊鉆灌注樁施工要點主要為以下十個方面：(1)護筒內徑、傾斜度、埋置深度以及與原地面或水位線高差控制；(2)泥漿原料選??；(3)泥

39、漿的性能指標控制；(4)鉆頭、鉆桿、護筒中心、樁中心在一條鉛垂線上；(5)孔深、孔徑、傾斜度的檢查。8.2質量檢驗鉆孔作業(yè)應分班連續(xù)進行，填寫鉆孔施工記錄，交接班時應交待鉆進情況及下一班應注意事項。應經常對鉆孔泥漿及鉆機對位進行檢測，不符合要求時，應及時改正。應經常注意地層變化，在地層變化處應撈取樣渣保存。工班在作業(yè)時，按照下列標準進行質量控制；每道工序完成后，技術人員按照下列要求進行檢驗。表9-1 橋梁鉆孔樁檢驗標準序號質量控制項 目質量標準和要求檢驗方法1測量放樣樁位放樣誤差5mm全站儀測量2放護樁引出十字護樁并保護好，要求中心偏差5mm掛線、吊垂線、尺量3護筒埋設護筒嚴密不漏水，回填密實

40、，埋深滿足施工要求，頂面位置50mm；傾斜度1%；孔內水位宜高于護筒底腳0.5m以上。觀察、掛線、吊垂球、尺量4鉆機就位有防止鉆機下沉和位移的措施，對中誤差10mm；鉆頭直徑滿足成孔孔徑要求觀察、水準儀抄平、尺量5開鉆、鉆進泥漿指標根據(jù)鉆孔機具和地質條件確定。針對卵石層情況，新制泥漿比重指標控制在1.251.3為宜，鉆孔過程中做好鉆孔記錄，進入巖層或卵石層技術干部現(xiàn)場核實泥漿指標測試、抽渣取樣，尺量6終孔檢查孔深設計孔深、孔徑設計樁徑、傾斜度1%檢查鉆孔記錄、測繩量測與外鉆桿總長相校核、用等樁徑檢孔器全深檢查7下導管導管接頭牢固，嚴密不漏水；控制導管長度和導管節(jié)數(shù)，導管下口距孔底控制在50cm

41、左右觀察、尺量8二次清孔泥漿指標1.15，含砂率2%，黏度1720s，孔深設計樁長；沉渣厚度：1.5米的摩擦樁孔底沉渣厚度應不大于20cm，1.5米或樁長40m或土質較差的樁不大于30cm。支承樁5cm泥漿指標測試儀，測繩量測鉆孔灌注樁水下混凝土灌注作業(yè)指導書1適用范圍適用于新建鐵路貴陽廣州線GGTJ-7標中鐵二十三局集團貴廣鐵路工程指揮部橋梁鉆孔灌注水下混凝土灌注作業(yè)施工。2作業(yè)準備2.1內業(yè)技術準備施工前技術人員應認真學習實施性施工組織設計，閱讀、審核施工圖紙，熟悉規(guī)范和技術標準。制定施工安全質量保證措施和應急預案。對施工人員進行技術交底，對參加人員進行崗前技術培訓，考核合格后持證上崗。準

42、備好水下混凝土澆筑記錄表等資料，根據(jù)測量數(shù)據(jù)計算出澆筑混凝土應到的高程。2.2外業(yè)技術準備灌注前，對主要機具及配套設備進行檢查、維修，對混凝土的運輸通道疏通，確?；炷恋倪B續(xù)澆筑。檢測泥漿指標及孔底沉渣厚度，合格后報監(jiān)理驗收。3技術要求(1)施工前按設計提拱的配合比進行試驗，確定施工配合比。(2)混凝土的拌合采用場地集中拌合，砼灌車運輸至現(xiàn)場。(3)沉渣經測定符合1.5米的摩擦樁孔底沉渣厚度應不大于20cm，1.5米或樁長40m或土質較差的樁不大于30cm。支承樁5cm的要求。(4)現(xiàn)場混凝土滿足首次灌注埋深1m要求，并有保證連續(xù)灌注的混凝土供應。4施工程序與工藝流程4.1施工程序導管水密性試

43、驗及安裝二次清孔混凝土現(xiàn)場檢測首批混凝土灌注混凝土導管和導管隨混凝土灌注進程的提拔拆卸導管及清洗埋深控制填寫灌注作業(yè)記錄。4.2工藝流程（水下混凝土灌注樁的工藝流程見下圖）5施工要求5.1導管水密性試驗及安裝(1)導管在使用前或使用一段時間后，除應對其規(guī)格、質量和拼接構造進行認真的檢查外，還需做拼裝、過球和水壓試驗，水壓試驗時的壓力應不小于灌注混凝土時導管可能承受的最大壓力的1.5倍。導管壁可能承受的最大壓力按下式計算：Pw=1.3（Rc×Hc- Rw×Hw）式中Pw 導管壁可能承受的最大壓力(kg/m2)；Rc混凝土容重(kg/m3)；Hc導管內混凝土柱最大高度，采用導管

44、全長(m)；Rw鉆孔內水或泥漿比重，一般為10001250kg/m3，大于1250時不宜灌注水下混凝土；Hw鉆孔內水或泥漿深度(m)。(2)水密試驗方法是把拼裝好的導管先灌滿水，兩端封閉，一端焊接出水管接頭，另一端焊接進水管接頭，并與水泵給水管相接，啟動水泵給導管注入壓力水，當水泵的壓力表壓力達到導管須承受的計算壓力時，穩(wěn)壓15min后接頭及接縫處不滲漏即為合格。(3)導管可在鉆孔旁預先分段拼裝，在吊放時在逐段拼裝。分段拼裝時，應仔細檢查，變形和磨損嚴重的不能使用。導管內壁和法蘭表面如黏附有灰漿和泥砂應擦拭干凈。(4)導管在吊放時宜用兩根鋼絲繩分別系掉在最下端一節(jié)導管的兩個吊耳上，并沿導管每隔

45、6m左右用鐵絲將導管和鋼絲繩捆扎在一起。導管吊放時，應使位置距孔中，軸線順直，穩(wěn)步沉放，防止卡掛鋼筋骨架和碰撞孔壁。導管上用油漆劃上刻度，導管安裝好后，插入孔底，然后提離孔底30cm，檢驗導管實際長度。導管下放完畢后，做提升試驗，檢查在導管提升過程中是否與鋼筋籠相互影響，確保在混凝土澆注過程中提升導管時不會出現(xiàn)導管掛住鋼筋籠的情況。5.2二次清孔為確保沉碴厚度滿足設計要求，需要二次清孔的，采用高壓風或高壓泥漿噴射法，二次清孔后，測定泥漿比重和沉碴厚度，確定是否能灌注砼，如不滿足要求，繼續(xù)進行二次清孔。對于清孔難度較大采用空氣吸泥機清孔。圖5-2 泥漿循環(huán)示意圖二次清孔完畢，將導管輕輕下放到底，

46、然后再往上提升2540cm，與導管的理論長度進行比較，吻合之后，將導管固定在灌注平臺孔座上。灌注混凝土前檢測孔底沉渣厚度及泥漿指標，直至達到設計和規(guī)范要求再拆除封頭，接上混凝土初灌漏斗，檢查孔底沉渣厚度，符合規(guī)范要求后，開始灌注混凝土。5.3 混凝土拌和物現(xiàn)場性能檢測水下混凝土灌注前，需對混凝土的坍落度、含氣量、入模溫度、三項指標進行測試，滿足要求后方可進行混凝土澆注。5.4封底混凝土施工(1)首批混凝土數(shù)量：按規(guī)范要求，首批混凝土的方量應滿足導管初次埋深1.Om和填充導管底部間隙的需要，設導管下口離孔底40cm，參照規(guī)范進行計算樁基首批混凝土方量。首批封底混凝土計算：導管口到孔底0.3-0.

47、4m，首批混凝土導管埋深應滿足1m以上，首批混凝土數(shù)量V按下式計算：V=H1×d2/4+H2×D2/4式中 D鉆孔樁直徑；d導管直徑；H2首批需要混凝土面至孔底高度=導管埋深(lm)+導管底至孔底高度；H1混凝土面到水面高度。(2)隔水栓一般采用混凝土制作，其外徑宜比導管內徑小20-25mm，采用3-5mm厚的橡膠墊圈密封，其直徑宜比導管內徑大5-6mm。采用混凝土制作的隔水塞，宜制成網(wǎng)錐體，混凝土的強度等級宜為樁基混凝土同等強度。為保證隔水塞隔水性能良好和能順利從導管內排出，隔水塞應具有一定的強度，表面光滑，形狀尺寸規(guī)整。(3)封底混凝土施工后導管埋置深度為1-3m。檢查

48、導管內混凝土頂面標高是否滿足要求，是否存在漏水現(xiàn)象，不滿足要求則重新進行封底。5.5混凝土灌注灌注開始后，應緊湊的連續(xù)的進行，嚴禁途中停工，同一個樁的混凝土持續(xù)灌注時間應不大于凝土初凝時間。盡量縮短導管拆除時間，下料掌握好速度，不宜太快太猛，以免造成氣堵。 灌注過程中要防止混凝土拌和物從漏斗頂溢出或從漏斗外掉人孔底。使泥漿內含有水泥而變稠凝結，而使測深不準確。灌注過程中，應注意觀察管內混凝土下降和孔內水位升降情況，及時測量孔內混凝土面高度，正確指導導管的提升和拆除。在灌注過程中，當導管內混凝土不滿，含有空氣時，后續(xù)混凝土要徐徐灌人，不可整斗地灌人料斗和導管，以免在導管內形成高壓氣囊，擠出管節(jié)間

49、的橡皮墊，而使導管漏水。5.6導管提升導管提升時應保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。如導管法蘭卡掛鋼筋骨架，可轉動導管，使其脫開鋼筋骨架后，移到鉆孔中心。當導管提升到法蘭接頭露孔口以上有一定高度，可拆除1節(jié)和2節(jié)導管。此時暫停灌注，先取走料斗，重新系牢井口的導管，并掛上升降設備，然后松動導管的接頭螺栓或快速接頭，同時將起吊導管用的吊鉤掛上待拆的導管上端的吊環(huán)，待螺栓全部拆除或快速接頭拆除后，吊起待拆的導管，徐徐放在地上，然后將料斗重新插入井口的導管內，校正好位量繼續(xù)灌注。拆除導管動作要快，時間一般不超過15min。要防止螺栓、橡膠墊和工具等掉人孔中，并注意安全，已拆下的管節(jié)要立即清洗干凈，堆放

50、整齊。5.7灌注混凝土測深和導管埋深控制(1)測深：灌注水下混凝土時，應探測水面或泥漿面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制沉淀層厚度、埋導管深度和樁頂高度。測深錘法：目前多采用繩系重錘吊入孔內，使通過泥漿沉淀層而停留在混凝土表面上，根據(jù)測繩，所示錘的沉入深度作為混凝土灌注深度。完全憑探測者手中所體測錘在接觸混凝土頂面以前與接觸混凝土頂面以后不同重量的感覺而判別。測深樁的測錘的重量以重一些為好，為防止測深錘接觸混凝土表面后陷入太深，以平底為宜，且底面積不宜太小。一般制成網(wǎng)錐形，錘底直徑15cm左右，高8-12cm，錘用鐵鑄成，其重量視所系繩種類、測探深度和泥漿比重等而定，一般為6-9kg。

51、測繩用質輕、拉力強、遇水不伸縮，標有尺度的如尼龍皮尺為宜。探測時須仔細，比以灌注的混凝土數(shù)量校對，防止錯誤。(2)導管埋深控制：灌注混凝土時，導管埋入混凝土的深度，一般宜在2-4m較好。在任何情況下，不得小于1m或大于6m。少于1m時，已發(fā)生拔導管時拔漏事故，大于6m以上時，易發(fā)生埋管拔不m來的事故。拔管前須仔細測探混凝土面深度。用測繩錘探測時，須有2人用2個測錘測探，防止誤測。5.8混凝土最終灌注高度的確定為確保樁頂質量，在施工圖樁頂高程以上應加灌一定高度，以便灌注結束后，將此段混凝土清除。增加的高度可按孔深，成孔方法、清孔方法確定，一般不宜小于0.5m，深樁不宜小于1m?；炷凉嘧⒌浇咏?/p>

52、工圖樁頂高程時，工地值班入員要計算還需要的混凝土數(shù)量。通知攪拌站按需要數(shù)拌制，以免造成浪費。為減少以后鑿除樁頭的工作量，可在灌注結束后，混凝土凝結前，挖除多余的一段樁頭，但應保留10-20cm，以待隨后修鑿，接灌承臺。在灌注接近結束時，由于導管內混凝土柱高度減小，超壓力降低，而導管外的泥漿及所含渣土稠度增加、比重增。如出現(xiàn)現(xiàn)混凝土頂升困難時，可在孔內加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀，使灌注工作繼續(xù)進行。在拔出最后一節(jié)導管時，拔管速度要慢，以防止樁頂沉淀的泥漿擠入導管下，形成泥心。5.9樁頭鑿除基坑開挖后，準確測量并標示深入系梁的高度，后采用混凝土切割設備沿周邊切入3cm深度，再將混凝土與鋼筋小心剝

53、離后，用鏨子將樁頭鑿除。6材料要求原材料應符合設計要求，主要有砂石、水泥、粉煤灰、外加劑、鋼筋、導管等。施工用水的水質應符合工程用水標準。7設備機具配置表7-1主要機具設備配備表（每根樁）序號設備名稱單位數(shù)量備注1沖擊鉆臺12吊車臺13發(fā)電機臺14泥漿泵臺25導管及灌注平臺套16清水泵臺17修理設備套18質量控制及檢驗8.1質量控制(1)混凝土灌注前必須準備充足的砂、石料、水泥、外加劑等原材料；設備必須維修保養(yǎng)、調試運轉，并備足夠的易損件；集料斗每次灌注混凝土前均應清理干凈。(2)導管連接時，接頭須清洗干凈、涂上黃油，并加上密封圈，對于破損的密封圈進行調換，接頭的螺紋要旋轉到位，以防漏水。每次

54、混凝土澆注拆管后應及時清洗導管，以免水泥砂漿附著凝固后下次澆注時造成堵管。(3)混凝土到達現(xiàn)場進行坍落度、擴散度、含氣量、入模溫度等的檢測，檢測結果滿足表9.2.1中的指標要求。(4)灌注前對泥漿進行測試，指標滿足比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度控制在17-20s后方可灌注。(5)為防止灌注過程中導管拔出混凝土面造成斷樁現(xiàn)象出現(xiàn)，導管埋深要求控制在2-4m。(6)聲測管在灌注過程中，采用內插套管的方法檢查是否有漏漿現(xiàn)象，一旦出現(xiàn)不通苗頭，即刻疏通，混凝土灌注結束后再進行檢查，合格后灌滿水，并用木塞封好。(7)嚴格控制進入料斗內混凝土的坍落度。發(fā)現(xiàn)混凝土有異常應停止灌注，處理不合格混凝土，

55、同時查明原因處理后才能繼續(xù)施工。(8)灌注過程中，若發(fā)生意外而導致暫停，應不時地上下緩慢提升導管，以免導管埋置太深造成提升不動或混凝土假凝，從而出現(xiàn)堵管。(9)認真檢測混凝土面上升高度、導管埋深，并和已灌入的混凝土數(shù)量校核，以便確定擴孔率或混凝土而上升是否正常。(10)混凝土灌注至計算樁頂標高時，采用小漏斗或剛性竿探測混凝土面質量，以確定混凝土標高。8.2質量檢驗8.2.1鉆孔灌注樁混凝土主控項目（1）混凝土原材料、配合比設計、施工和水下混凝土的檢驗必須符合鐵道部現(xiàn)行混凝土結構工程施工質量驗收規(guī)范GB50204-2015及公路橋涵施工技術規(guī)范JTG/TF50-2011中的有關規(guī)定。（2）水下混凝土澆注必須符合施工工藝設計要求。檢驗數(shù)量：施工單位、監(jiān)理單位全部檢查。檢驗方法：觀察和測量。監(jiān)理單位旁站監(jiān)理。（3）樁身頂端必須清理上層浮漿露出新鮮混凝土面。樁頂高程和主筋伸入承臺的長度必須符合設計要求。檢驗數(shù)量：施工單位、監(jiān)理單位全部檢查。檢驗方法：觀察和測量。8.2.2現(xiàn)場水下混凝土施工質量標準及檢驗方法表9-1 橋梁鉆孔樁檢驗標準序號質量控