雙堿法脫硫技術(shù)方案

1、（一）脫硫系統(tǒng)設計1、雙堿法脫硫技術(shù)工藝基本原理雙堿法是采用鈉基脫硫劑進行塔內(nèi)脫硫，由于鈉基脫硫劑堿性強，吸收二氧化硫后反應產(chǎn)物溶解度大，不會造成過飽和結(jié)晶，造成結(jié)垢堵塞問題。另一方面脫硫產(chǎn)物被排入再生池內(nèi)用氫氧化鈣進行還原再生，再生出的鈉基脫硫劑再被打回脫硫塔循環(huán)使用。雙堿法脫硫工藝降低了投資及運行費用，比較適用于中小型鍋爐進行脫硫改造。雙堿法煙氣脫硫技術(shù)是利用氫氧化鈉溶液作為啟動脫硫劑，配制好的氫氧化鈉溶液直接打入脫硫塔洗滌脫除煙氣中 SO 來達到煙氣脫硫的目的，然后脫硫產(chǎn)物經(jīng)脫硫劑再生池還原成氫氧化鈉再打回脫硫塔內(nèi)循環(huán)使用。脫硫工藝主要包括 5 個部分：（1）吸收劑制備與補充；（2）吸收

2、劑漿液噴淋；（3）塔內(nèi)霧滴與煙氣接觸混合；（4）再生池漿液還原鈉基堿；（5）石膏脫水處理。雙堿法煙氣脫硫工藝同石灰石/石灰等其他濕法脫硫反應機理類似，主要反應為煙氣中的 SO 先溶解于吸收液中，然后離解成 H 僑口 HSQ;使用 Na2CO 域 NaOH 夜吸收煙氣中的 SO,生成 HSd、SO2-與 SO2-,反應方程式如下：一、脫硫反應：NaCO+SO2-NazSO+CO2T（1）2NaOH+SONazSO+H2ONa2SO3+SO+H2O2NaHSO（3）其中：式（1）為啟動階段 Na2CO 籀液吸收 SO 的反應；式（2）為再生液 pH 值較高時（高于 9 時），溶液吸收 SO 的主反

3、應；式（3）為溶液 pH 值較低（59）時的主反應。二、氧化過程（副反應）Na2SO3+1/2O2-Na2SO4（4）NaHSO3+1/2O2-NaHSO4（5）三、再生過程Ca（OH）2+Na2SO2NaOH+CaSC3（6）Ca（OH）2+2NaHSONa2SO+CaSO3?1/2H2O+3/2H2O四、氧化過程CaSO3+1/2O2-CaSO4（8）式（6）為第一步反應再生反應，式（7）為再生至 pH9 以后繼續(xù)發(fā)生的主反應。脫下的硫以亞硫酸鈣、硫酸鈣的形式析出，然后將其用泵打入石膏脫水處理系統(tǒng)，再生的 NaOHf 以循環(huán)使用。本鈉鈣雙堿法脫硫工藝，以石灰漿液作為主脫硫劑，鈉堿只需少量補

4、充添加。由于在吸收過程中以鈉堿為吸收液，脫硫系統(tǒng)不會出現(xiàn)結(jié)垢等問題， 運行安全可靠。 由于鈉堿吸收液和二氧化硫反應的速率比鈣堿快很多，能在較小的液氣比條件下，達到較高的二氧化硫脫除率。（三）雙堿法濕法脫硫的優(yōu)缺點與石灰石或石灰濕法脫硫工藝相比，雙堿法原則上有以下優(yōu)點：(1)用 NaOH 兌硫，循環(huán)水基本上是 NaOH 勺水溶液，在循環(huán)過程中對水泵、管道、設備均無腐蝕與堵塞現(xiàn)象，便于設備運行與保養(yǎng)；(2)吸收劑的再生和脫硫渣的沉淀發(fā)生在塔外，這樣避免了塔內(nèi)堵塞和磨損，提高了運行的可靠性，降低了操作費用；同時可以用高效的板式塔或填料塔代替空塔，使系統(tǒng)更緊湊，且可提高脫硫效率；(3)鈉基吸收液吸收

5、SO2 速度快，故可用較小的液氣比，達到較高的脫硫效率，一般在 90%U 上；(4)對脫硫除塵一體化技術(shù)而言，可提高石灰的利用率。缺點是：NaSO3R 化 副 反 應 產(chǎn) 物 Na2SO 較 難 再 生 ， 需 不 斷 的 補 充NaOKNa2CO 前增力口堿的消耒量。 另外， Na2SO4 勺存在也將降低石膏的質(zhì)量?？傊p堿法脫硫技術(shù)是國內(nèi)外運用的成熟技術(shù)，是一種特別適合中小型鍋爐煙氣脫硫技術(shù)，具有廣泛的市場前景。(四)雙堿法(TFGD 脫硫工藝主要技術(shù)特點如下：(1)采用鈉堿作為二氧化硫吸收劑，脫硫液在塔外用石灰再生，因此吸收塔內(nèi)不會出現(xiàn)結(jié)垢的現(xiàn)象。(2)由于鈉堿與二氧化硫的反應速度要比

6、其它吸收劑的反應速度快很多，因此在相同脫硫率的情況下，脫硫循環(huán)液的用量只是石灰石/石膏法的 1/5,節(jié)能效果顯著。(3)適用范圍廣，適應低、中、高硫煙氣。(4)吸收塔入口采用急冷噴淋降溫裝置，通過計算機的模擬計算，保證了入塔的溫度降為 90c 以下。入口處材料經(jīng)過特殊處理,既保證耐高溫的沖擊，還耐腐蝕、耐磨損。(5)吸收塔底層采用先進可靠的單回路噴淋設計， 吸收塔底層氣液接觸區(qū)為強化傳質(zhì)柵格層。對設計參數(shù)采取計算機模擬設計、700M 健際工程經(jīng)驗相結(jié)合的方式， 優(yōu)化脫硫塔及塔內(nèi)構(gòu)件的布置， 保證脫硫塔內(nèi)煙氣的穩(wěn)定流動和脫硫液的均勻噴淋；眾多應用實例證明該技術(shù)塔內(nèi)傳質(zhì)穩(wěn)定、氣液接觸充分，可保證系

7、統(tǒng)的高效、穩(wěn)定運行，達到最佳脫硫效果。(6)采用獨有的噴嘴布置形式，其中 120噴嘴布置在噴淋層內(nèi)圈，90噴嘴布置在噴淋層外圍。 如此布置可對整個塔體有效橫截面(煙氣分布橫截面)進行充分合理地覆蓋，橫截面噴淋量均勻，氣液接觸面積與接觸幾率大， 有效提高了脫硫效率。 同時亦盡可能減少噴淋到塔壁上的漿液量。(7)吸收塔噴淋層采用高級的大流量實心錐噴嘴， 采用螺旋式緊湊型設計， 脫硫液通過螺旋體中心形成實心錐形噴射， 覆蓋均勻， 噴射速率高，噴射角度精確，霧化效果好。同時，暢通的通道設計可最大程度避免阻塞現(xiàn)象。噴嘴采用先進的快開接口，可實現(xiàn)其快速拆卸，便于安裝、更換，有效減少維護檢修的工作時間及工作

8、量。(8)工藝技術(shù)成熟， 裝置運行可靠性高。 并針對脫硫工程中出現(xiàn)的問題進行了分析、改進，豐富、完善了自身的脫硫工藝，使得技術(shù)的成熟性和運行可靠性得到進一步的提高。工藝流程說明雙堿法煙氣脫硫工藝主要包括吸收劑制備和補充系統(tǒng)，煙氣系統(tǒng)，SO2m 收系統(tǒng)，脫硫石膏脫水處理系統(tǒng)和電氣與控制系統(tǒng)五部分組成。A、吸收劑制備及補充系統(tǒng)脫硫裝置啟動時用氫氧化鈉作為吸收劑， 氫氧化鈉干粉料加入堿液罐中，加水配制成氫氧化鈉堿液，堿液被打入返料水池中，由泵打入脫硫塔內(nèi)進行脫硫，為了將用鈉基脫硫劑脫硫后的脫硫產(chǎn)物進行再生還原，需用一個制漿罐。制漿罐中加入的是石灰粉，加水后配成石灰漿液，將石灰漿液打到再生池內(nèi)，與亞硫

9、酸鈉、硫酸鈉發(fā)生反應。在整個運行過程中，脫硫產(chǎn)生的很多固體殘渣等顆粒物經(jīng)渣漿泵打入石膏脫水處理系統(tǒng)。由于排走的殘渣中會損失部分氫氧化鈉，所以，在堿液罐中可以定期進行氫氧化鈉的補充，以保證整個脫硫系統(tǒng)的正常運行及煙氣的達標排放。為避免再生生成的亞硫酸鈣、硫酸鈣也被打入脫硫塔內(nèi)容易造成管道及塔內(nèi)發(fā)生結(jié)垢、堵塞現(xiàn)象，可以加裝瀑氣裝置進行強制氧化或特將水池做大，再生后的脫硫劑溶液經(jīng)三級沉淀池充分沉淀保證大的顆粒物不被打回塔體。另外，還可在循環(huán)泵前加裝過濾器，過濾掉大顆粒物質(zhì)和液體雜質(zhì)。B、煙氣系統(tǒng)鍋爐煙氣經(jīng)煙道進入除塵器進行除塵后進入脫硫塔， 洗滌脫硫后的低溫煙氣經(jīng)兩級除霧器除去霧滴后進入主煙道，經(jīng)過

10、煙氣再熱后由煙囪排入大氣。當脫硫系統(tǒng)出現(xiàn)故障或檢修停運時，系統(tǒng)關閉進出口擋板門，煙氣經(jīng)鍋爐原煙道旁路進入煙囪排放。C、SO2吸收系統(tǒng)煙氣進入吸收塔內(nèi)向上流動， 與向下噴淋的氫氧化鈉溶液以逆流方式洗滌，氣液充分接觸。脫硫塔采用內(nèi)置若干層旋流板的方式，塔內(nèi)最上層脫硫旋流板上布置一根噴管。噴淋的氫氧化鈉溶液通過噴漿層噴射到旋流板中軸的布水器上，然后堿液均勻布開，在旋流板的導流作用下，煙氣旋轉(zhuǎn)上升，與均勻布在旋流板上的堿液相切，進一步將堿液霧化，充分吸收SO、SO、HCl 和 HF 等酸性氣體，生成 NaSQNaHSQ 同時消耗了作為吸收劑的氫氧化鈉。用作補給而添加的氫氧化鈉堿液進入返料水池與被石灰再

11、生過的氫氧化鈉溶液一起經(jīng)循環(huán)泵打入吸收塔循環(huán)吸收 SO。D 脫硫產(chǎn)物處理系統(tǒng)脫硫系統(tǒng)的最終脫硫產(chǎn)物仍然是石膏漿（固體含量約 20%），具體成分為CaSCaSQ還有部分被氧化后的鈉鹽NaSQ從沉淀池底部排漿管排出， 由排漿泵送入水力旋流器。 由于固體產(chǎn)物中摻雜有各種灰分及NaSQ嚴重影響了石膏品質(zhì)，所以一般以拋棄為主。在水力旋流器內(nèi)，石膏漿被濃縮 （固體含量約 40%） 之后用泵打到渣處理場， 溢流液回流入再生池內(nèi)。E、電氣與控制系統(tǒng)B,雙堿法脫硫工藝工藝說明：雙堿法脫硫工藝技術(shù)吸收國內(nèi)外類型工藝技術(shù)的經(jīng)驗教訓，根據(jù)我國國情研發(fā)改進的一種更為先進、合理的工藝技術(shù)，該工藝解決了類似工藝技術(shù)常見的堵塞、運行費用高、排煙溫度低、動力消耗大、灰渣處理困難等難題。工藝技術(shù)特點：1.脫硫效率可達 98 犯上，除塵效率可達 90 刈上。2 .可實現(xiàn)脫硫劑的互換（消石灰粉、生堿或電石渣），且不影響工藝的運行，不影響脫硫效率。3 .參與反應的是納堿，實際消耗為鈣堿，鈉堿循環(huán)利用，且納堿消耗量小于 1%4 .液氣比低且脫硫效率高： 獨特的塔內(nèi)設計， 增加了脫硫液與煙氣的接觸面積和接觸時間，從而提高了脫硫效率。5 .具有獨特的兩極除渣系統(tǒng)，保證脫