催化劑罐現(xiàn)場組焊施工方案

1、 榆橫煤化工項目一期（）工程60萬噸/年DMTO裝置催化劑罐現(xiàn)場組焊施工方案 1 概述12 編制依據(jù)23 施工前準備24 施工工藝流程35 材料檢驗36 現(xiàn)場組焊、吊裝57 現(xiàn)場焊接118 無損檢測159 交工技術(shù)文件1610 質(zhì)量保證措施1711 HSE安全管理技術(shù)措施2112 人力資源與施工機具需求23 第 27頁/ 共 26 頁1 概述1.1 榆橫煤化工項目一期（）工程，60萬噸/年DMTO聯(lián)合裝置DMTO單元共有三個催化劑罐，分別是新鮮催化劑罐（1190V1101）、熱催化劑罐(1190V1102)、廢催化劑罐(1190V1103)。由設(shè)備制造廠進行半成品預(yù)制，殼體分片供到現(xiàn)場（設(shè)備瓣

2、片壓制成型，到現(xiàn)場由廠家開孔，錐體封頭為正火狀態(tài)供貨），由我公司進行現(xiàn)場組焊，為保證現(xiàn)場組焊在安全施工的同時保證施工質(zhì)量和進度，特編制本施工方案。1.2 催化劑罐設(shè)計參數(shù)執(zhí)行法規(guī)TSG R0004-2009 固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程質(zhì)檢特函2010 86號關(guān)于固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程實施意見壓力容器類別I類(D1級)執(zhí)行標準GB150-2011,70BJ021-2011,70BJ033-2012（表9）介質(zhì)催化劑焊接接頭無損檢測A、B類射線100%級合格全容積900 m3介質(zhì)特性第二組介質(zhì)超聲% 級合格裝量系數(shù)最高(低)工作溫度450 C、D類磁粉100%級合格液壓試驗壓力立式1.

3、26 MPa最高工作壓力0.4/-0.1 MPa滲透% 級合格臥式1.54 MPa設(shè)計溫度300/450 基本風壓400 Pa氣密性試驗壓力mm設(shè)計壓力0.78/-0.1 MPa地面粗糙度類別B 類保溫厚度mm腐蝕裕量3 mm抗震設(shè)防烈度6 度體積M焊后熱處理否設(shè)計地震分組第一組外表面積M2焊接接頭系數(shù)1.0設(shè)計基本地震加速度 0.05 g防火層面積m設(shè)計使用壽命20 年場地土類別 類殼體和封頭材料Q345R1.3 催化劑罐規(guī)格序號位 號名 稱規(guī) 格（mm）殼體重量（t）內(nèi)件重量（t）直 徑高度厚 度11190V1101新鮮催化劑罐70002883528/32151.921190V1102熱催

4、化劑罐70002871028/32151.931190V1103廢催化劑罐70002871028/32151.91.4 主要工程量零部件名稱規(guī)格質(zhì)量（kg）工藝要求1裙座7000×4000×22mm142672下錐體7000×6060×32mm202103筒體7000×20000×28mm970604封頭7000×2100×28mm116345其他加強圈、接管、法蘭、人孔、補強圈等11095.66合 計154366.66kg1.5催化劑罐現(xiàn)場組焊的質(zhì)量目標和安全施工指標1.5.1質(zhì)量目標：（1）交驗一次合格率100

5、（2）焊接一次合格率98（3）物資使用合格率 100（4）不發(fā)生重大質(zhì)量事故1.5.2安全施工指標：（1）輕傷事故率 4（2）重傷事故、死亡、重大火災(zāi)、爆炸、設(shè)備事故為零（3）無環(huán)境污染和職業(yè)病傷害2 編制依據(jù)2.1壓力容器GB15020112.2承壓設(shè)備焊接工藝評定NB/T47014-20112.3壓力容器焊接規(guī)程NB/T47015-20112.4鋼制塔式容器JB/T4710-20052.5石油化工鋼制塔、容器現(xiàn)場組焊施工工藝標準SH/T3524-20092.6石油化工靜設(shè)備安裝工程技術(shù)規(guī)程SH/T3542-20072.7石油化工鋼制壓力容器SH/T3074-20072.8氣焊、焊條電弧焊、

6、氣體保護焊和高能束焊的推薦坡口GB.T985.1-20082.9石油化工施工安全技術(shù)規(guī)程 SH3505-19992.10設(shè)計說明書 及催化劑罐施工圖及排版圖2.11洛陽院相關(guān)技術(shù)文件規(guī)定2.12中煤項目管理規(guī)定3 施工前準備3.1施工技術(shù)準備3.1.1施工方案審批完、技術(shù)安全交底完、材料預(yù)算編制。3.1.2繪制排版圖（廠家提供）3.1.3 繪制焊接焊工布置圖和射線檢測布片圖3.1.4根據(jù)焊接工藝評定報告編制焊接工藝卡。3.1.5開工前應(yīng)進行圖紙會審。對原設(shè)計的修改，應(yīng)取得原設(shè)計單位同意修改的書面證明文件，并對改動部位作詳細記載。3.2 施工現(xiàn)場施工準備3.2.1具有經(jīng)批準的開工報告。3.2.2

7、施工現(xiàn)場場地應(yīng)整平夯實，設(shè)置各專用區(qū)域，留出足夠的循環(huán)通道。組焊平臺和施工機具應(yīng)安規(guī)定位置就位。3.2.3施工人員須持證上崗。焊工需通過入場焊工考試，合格后方可持證上崗。3.2.4施工現(xiàn)場用電及其它設(shè)施齊備，工卡具、樣板應(yīng)合格。計量器具應(yīng)在周檢期內(nèi)。3.2.5半成品、零部件及焊材應(yīng)按施工方案要求運進施工現(xiàn)場。3.2.6現(xiàn)場消防器材、安全設(shè)施應(yīng)符合要求。4 施工工藝流程現(xiàn)場制作組焊設(shè)備安裝流程，如下圖 圖-1封頭錐體組焊成型筒節(jié)組焊成型裙座吊裝劃線無損檢測裙座組焊成型筒體、封頭半成品驗收 無損檢測無損檢測依次分段吊裝劃線、組焊接管、5/6段組焊加強圈下錐體組對吊裝無損檢測劃線、組焊接管吊裝上封頭

8、交工試壓共檢組焊附件5 材料檢驗5.1材料、外購半成品及配件的管理5.1.1材料、外購半成品及配件的接收、檢驗a.主體、零部件及焊接所用材料應(yīng)符合設(shè)計圖樣要求，并具有制造廠的出廠合格證或質(zhì)量證明書。質(zhì)量證明書應(yīng)包括材料牌號、爐號、規(guī)格、化學成份、力學性能及供貨狀態(tài)。b.材料使用前應(yīng)按照規(guī)定標準進行檢查驗收，鋼材應(yīng)按照鋼種、鋼號和規(guī)格分別驗收存放。尤其合金鋼、不銹鋼和碳素鋼之間不得混放。c.外購半成品的封頭和錐體過渡段的瓣片壓制完畢，應(yīng)在制造廠進行預(yù)組裝且預(yù)組裝時應(yīng)有中石化第十建設(shè)有限公司人員代表、洛陽院代表以及業(yè)主項目部有關(guān)人員進行聯(lián)合現(xiàn)場見證驗收、檢查合格后方可交貨，由制造廠運輸至現(xiàn)場后雙方

9、及有關(guān)工作人員進行復(fù)驗。坡口形式應(yīng)按照規(guī)定要求進行檢驗。封頭和錐體過渡段的瓣片上應(yīng)有明顯的組裝標記，且應(yīng)與排版圖相符。封頭和錐體的半成品應(yīng)有制造廠的產(chǎn)品質(zhì)量證明書、產(chǎn)品合格證和監(jiān)造單位簽認的相關(guān)質(zhì)量記錄資料，如當?shù)靥胤N設(shè)備監(jiān)督檢驗所對封頭和錐體的半成品有檢驗要求且有簽字確認的相關(guān)質(zhì)量記錄資料，則也須一并提供。5.1.2材料、半成品、配件的保管受壓元件用材料經(jīng)檢驗合格后入庫保管，由材料質(zhì)量負責人在材料質(zhì)量證明書上編制材料標識號（焊條以出廠批號作為其材料標識號），并將材料質(zhì)量證明書復(fù)印件發(fā)主管技術(shù)員，由主管技術(shù)員將材料標識號標注到排板圖上，由施工班組在下料時將材料標識號用鋼印打到每一受壓元件上。5

10、.1.3材料、半成品、配件的使用（1）材料分割前或?qū)⒁患庸さ羟皯?yīng)進行標識移植。（2）材料、半成品、配件應(yīng)建立臺帳管理；材料、半成品、配件發(fā)放時應(yīng)登記其材質(zhì)、規(guī)格、數(shù)量，并由領(lǐng)用人簽字備查。5.2外購半成品（筒體帶板、封頭、錐體瓣片）的形狀、尺寸檢驗5.2.1筒體帶板檢驗5.2.1.1分片到貨的筒體板片應(yīng)立放在鋼平臺上，用弦長等于設(shè)計內(nèi)徑Di的1/4且不小于1000mm的樣板檢查板片弧度，間隙不得大于3mm。帶板成品塊區(qū)放置，下部應(yīng)墊平、墊實、墊牢，以防翻倒及變形。5.2.1.2 筒體的長度最大允許偏差為L/10005.2.2下錐體、封頭瓣片檢驗(1)錐體瓣片的曲率用弦長2m的樣板檢查，詳見圖

11、-2。允許偏差：間隙e3mm。 圖-2(2)錐體瓣片直邊部分的皺折為0mm；(3)封頭和錐體瓣片尺寸的檢查，詳見圖-3。5.2.3錐體瓣片檢驗 圖-3（1）長度方向弦長L1允許偏差±2.5mm；（2）任意寬度方向弦長b1、b2允許偏差±2.0mm；（3）對角線弦長允許偏差±3.0mm；（4）兩條對角線間的距離允許偏差5mm。5.3外購半成品坡口尺寸的檢查，（1）坡口角度的允許偏差為±2.5°；（2）坡口鈍邊及坡口深度的允許偏差為±1.5mm。5.4附件的檢驗所有附件均應(yīng)有產(chǎn)品合格證書,并經(jīng)檢查合格后方能使用。6 現(xiàn)場組焊、吊裝6.1現(xiàn)

12、場組焊、吊裝施工準備6.1.1現(xiàn)場組焊平臺的搭設(shè)為保證殼體分段組裝的質(zhì)量和正常的施工進度，組焊現(xiàn)場至少應(yīng)搭設(shè)9×9m平臺三個。6.1.2現(xiàn)場組焊開工前應(yīng)準備好以下工裝、器具并經(jīng)檢驗合格：（1）吊裝用索具和卸扣；（2）組對用卡具；（3）經(jīng)檢定合格且在周檢期內(nèi)的測量器具；（4）預(yù)熱設(shè)施；（5）受限空間內(nèi)施工用隔離變壓器（照明及砂輪用）；（6）安全消防設(shè)施。6.2現(xiàn)場組焊、吊裝的工作內(nèi)容6.2.1基礎(chǔ)驗收6.2.2下錐體、裙座組焊（翻個），縱焊縫探傷；6.2.3筒體帶板組焊成圈縱焊縫探傷；6.2.4下錐體、裙座組隊吊裝6.2.5筒體以及封頭從下至上依次吊裝6.2.6環(huán)縫焊接、探傷合格后同步

13、劃線、開孔、組焊接管、內(nèi)件；6.2.7安裝內(nèi)件和附件；6.2.8水壓試驗檢查；6.2.9交工驗收；6.3基礎(chǔ)驗收6.3.1現(xiàn)場組焊、吊裝前，基礎(chǔ)應(yīng)經(jīng)驗收合格并進行交接。接收時交出方應(yīng)在基礎(chǔ)上明顯畫出標高基準線、方位基準線（縱橫中心線），相應(yīng)的建筑（構(gòu)筑）物上應(yīng)標有坐標軸線；基礎(chǔ)上應(yīng)有沉降觀測基準點。交出方應(yīng)向接收方提交基礎(chǔ)驗收合格的報告復(fù)印件1份，經(jīng)接收方復(fù)測（應(yīng)做出復(fù)測記錄），復(fù)測合格后與交出方進行交接檢驗并填寫交接記錄。6.3.2基礎(chǔ)的檢驗項目及合格標準（1）基礎(chǔ)混凝土不得有裂縫、蜂窩、露筋等缺陷。（2）基礎(chǔ)周圍應(yīng)及時回填、夯實、填平。（3）預(yù)埋基礎(chǔ)螺檢不應(yīng)損壞、腐蝕。（4）基礎(chǔ)的允許偏差

14、見表-1。容器基礎(chǔ)允許偏差表-1序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1基礎(chǔ)坐標位置X、Y（縱、橫軸線）基礎(chǔ)15全站儀或經(jīng)緯儀、鋼尺檢查柱、梁82垂直度全高H/1000且不大于20吊線墜、經(jīng)緯儀、鋼尺檢驗3標高全高0-20水準儀、水平尺和鋼尺檢查4界面尺寸+8-5鋼尺檢查5預(yù)埋設(shè)施中心線位置預(yù)埋件10拉線、鋼尺檢查預(yù)埋地腳螺栓2拉線、鋼尺檢查預(yù)埋管56預(yù)留孔中心位置10拉線、鋼尺檢查6.4墊鐵安裝6.4.1每個地腳螺栓旁至少應(yīng)有一組墊鐵且應(yīng)盡量靠近地腳螺栓。放置墊鐵處應(yīng)鏟平，用水平放置在平墊鐵上進行檢驗。6.4.2相鄰兩組墊鐵間的距離宜為5001000mm，墊鐵組的面積應(yīng)經(jīng)計算確定。6.4.3斜墊鐵

15、應(yīng)成對使用。6.4.4每組墊鐵的數(shù)量不宜超過4塊，墊鐵安放時厚的宜放在下面，薄的宜放在中間，且不宜小于2mm，設(shè)備找正緊固后應(yīng)點固焊牢。6.4.5設(shè)備找正緊固后，墊鐵端面應(yīng)露出基礎(chǔ)環(huán)外緣，平墊鐵宜露出1020mm，斜墊鐵宜露出1030mm。墊鐵組伸入基礎(chǔ)環(huán)底面的長度應(yīng)超過地腳螺栓中心。6.5 殼體組裝的一般要求6.5.1坡口（1）坡口應(yīng)按坡口圖加工，坡口的角度偏差單邊不得大于±2.5º；鈍邊的位置偏差沿厚度方向不得大于1mm；鈍邊的尺寸偏差不得大于±1mm。（2）坡口表面不得有裂紋、分層、夾雜等缺陷。（3）施焊前，應(yīng)清除坡口及其母材兩側(cè)表面20mm范圍內(nèi)（以離坡口

16、邊緣的距離計）的氧化物、油污、熔渣及其他有害雜質(zhì)。需將制造廠涂刷的保護油漆進行打磨干凈。6.5.2筒節(jié)與殼體的對口間隙、錯邊量筒體A類焊接接頭對口錯邊量和B類焊接接頭對口錯邊量（見圖-4）圖-4 A、B類焊接接頭對口錯邊量b及對口間隙GA、B類焊接接頭對口復(fù)層錯邊量b及對口間隙G對口處鋼材厚度s（mm）按焊接接頭類別劃分對口錯邊量b（mm）對口間隙G（mm）ABA類接頭B類接頭224035226.5.3 A、B類焊縫處的棱角在A類焊接接頭處形成的環(huán)向棱角E，用弦長等于1/6內(nèi)徑Di，且不小于300mm的內(nèi)樣板或外樣板檢查（見圖-5），其E值不得大于（s/10+2）mm，且不大于5mm。在B類焊

17、接接頭處形成的軸向棱角E（見圖-6），用長度不小于300mm的直尺檢查，其E值不得大于（s/10+2）mm，且不大于5mm。圖-5焊接接頭環(huán)向形成的棱角E 圖-6焊接接頭軸向形成的棱角E6.5.4上、下端面要求（1）筒節(jié)的上、下端面應(yīng)在同一個平面內(nèi)，筒節(jié)上、下端面的平面度允許偏差不得大于3mm，同一筒節(jié)同一端面相鄰兩塊帶板的高差不得大于1mm。（2）當筒體的B類焊縫接頭處的板厚差超過5mm時，厚板的邊緣應(yīng)進行削薄處理。削薄的長度應(yīng)3倍厚度差，詳見坡口圖。6.5.5筒體的最大、最小直徑差組對及焊接完畢，筒節(jié)的圓度（最大最小直徑）允許偏差25mm，見圖-7。圖-7筒體圓度測量6.5.6筒體的直線度

18、(1)筒體直線度允許偏差：任意3000mm長圓筒直線度偏差不得大于3mm。(2)筒體直線度通過測量筒體上2條相隔90º的母線來檢查，即在圓周的0°、90°（或180°、270°）拉0.5mm的細鋼絲測量。測量位置離A類接頭焊縫中心線的距離不小于100mm。當殼體厚度不同時，計算直線度時應(yīng)減去厚度差。（3）催化劑罐總體直線度要求殼體總體直線度允許偏差：不超過20mm6.5.7分段筒體上、下端面的平行度筒段上、下兩端面的平行度應(yīng)在保證筒段直線度符合要求的同時不大于3mm。6.5.8相鄰兩筒節(jié)A類焊接接頭的距離組對B類焊縫時，相鄰?fù)补?jié)A類焊接接頭焊縫

19、中心線間外圓弧長以及封頭A類接頭焊縫中心線與相鄰?fù)补?jié)A類接頭焊縫中心線間外圓弧長應(yīng)大于鋼材厚度s的3倍，且不小于100mm。6.5.9上、下兩封頭之間的距離允許偏差催化劑罐上、下兩封頭之間的距離允許偏差：不超過±40mm6.5.10筒體組對過程中，嚴禁強力組裝，以避免機械損傷。工卡具、吊耳、引弧板等須統(tǒng)一設(shè)置，與筒體焊接的工裝、卡具應(yīng)用Q345R或相近的材料，減少對母材的損傷。所有工卡具等拆除后、母材補焊后須打磨平滑，以進行磁粉檢測。6.5.11制造中應(yīng)避免鋼材表面的機械損傷。對于尖銳傷痕應(yīng)予修磨，修磨范圍的斜度至少為1:3。修磨的深度應(yīng)不大于該部位鋼材厚度的5%，且不大于2 mm，

20、所剩壁厚不得小于設(shè)計最小厚度，否則應(yīng)予焊補。6.5.12開口小接管不得與筒體縱、環(huán)縫和封頭上的拼接焊縫相碰，焊縫邊緣距離不小于100 mm。6.6筒節(jié)組對6.6.1在組對平臺上劃出筒節(jié)的內(nèi)圓，在內(nèi)圓線內(nèi)1mm處設(shè)置定位擋塊（擋塊2m一塊），并焊接牢固。6.6.2將帶板依次吊放到平臺上并靠緊定位擋塊，用卡具調(diào)整縱縫（A類焊縫）的對縫間隙、錯邊量、棱角度、端面平面度、同一端面相鄰兩塊帶板的高差及筒節(jié)的圓度，其允許偏差見4.5殼體組裝的一般要求。6.6.3調(diào)整至符合要求后，在焊縫的小坡口側(cè)進行點固焊，點固焊的長度以不小于30mm為宜，間隔以300mm左右為宜，且每條縱縫的兩端必須點固。6.6.4點固

21、焊后焊接前應(yīng)在縱縫的小坡口側(cè)設(shè)置防變形板，防變形板的間隔以400mm左右為宜，每條縱縫距兩端50mm處必須設(shè)置防變形板。6.6.5必要時應(yīng)在筒節(jié)的上、下端面內(nèi)部設(shè)置防變形支撐。6.7封頭組對6.7.1封頭在平臺上進行組對，組對完畢進行幾何尺寸檢查、焊接、外觀檢查、無損檢測合格后吊裝或與其他構(gòu)件組焊成段。6.7.2 在封頭瓣片外側(cè)點焊方帽（縱向約1m一個，橫向每塊板至少3個），并焊接。6.7.3在平臺上劃出組對基準圓并設(shè)置組對支架（見圖-8）。圖-8封頭組對胎具及基準圓6.7.4將封頭的下圈瓣片吊到平臺的基準圓上并靠在支架上，用卡具進行連接固定（見圖-8）。6.7.5組對封頭的上圈瓣片或頂圓。6

22、.7.6所有瓣片組對完畢，統(tǒng)一進行調(diào)整，其組對間隙、錯邊量、棱角度及圓度的檢查方法及要求如下：. 對口錯邊量允許偏差b2mm；對縫間隙允許偏差G3mm。. 圓度的檢查：組對及焊接完畢，其圓度（最大最小直徑）允許偏差25mm。. 用1m長樣板檢查棱角度，其偏差（間隙）不大于7mm。6.7.7封頭在組對狀態(tài)焊接外側(cè)焊縫，外側(cè)焊縫焊接完畢翻個焊接內(nèi)側(cè)的焊縫。下封頭內(nèi)側(cè)焊接完畢無損檢測合格后即可進行組裝，上封頭內(nèi)側(cè)焊接完畢翻個后進行組裝。6.8 錐體組對6.8.1在組對平臺上劃出基準圓，按照基準圓設(shè)置組對胎具（參照封頭的組對胎具）。6.8.2分帶組對成圈（對縫錯邊量、棱角度、對縫間隙等的要求同筒節(jié)，圓

23、度偏差15mm），點焊縱縫并點焊焊接防變形板。6.8.3焊接縱縫、外觀檢驗、無損檢測。6.8.4修整各帶上、下口的平面度（平面偏差3mm），修整坡口。6.8.5組對環(huán)縫（對縫錯邊量、棱角度、對縫間隙要求同筒體環(huán)縫的組對要求）。6.9 裙座組對6.9.1裙座到貨檢驗裙座底板上的地腳螺栓孔中心圓直徑允差、相鄰兩孔弦長允差和任意兩孔弦長允差均不得大于2mm.6.9.2裙座組對（1）在組對平臺上將裙座基礎(chǔ)環(huán)組對成型并焊接，在基礎(chǔ)環(huán)板上表面劃出相隔90°的安裝基準線、筒體帶板位置線、基礎(chǔ)螺栓孔開孔位置及開孔尺寸線。安裝基準線應(yīng)沿基礎(chǔ)環(huán)板全寬做出，且應(yīng)做出明顯的永久性標記?；A(chǔ)環(huán)板上平面與裙座筒

24、體第一帶板連接處的焊縫應(yīng)打磨至與基礎(chǔ)環(huán)板上平面平齊，打磨長度應(yīng)80mm（帶板中心圓兩側(cè)各40mm）。 2 145 3（2）將裙座筒體最下一帶板在平臺上組對成圈，利用圖-9所示的卡具調(diào)整縱縫間的間隙、錯邊量及棱角度,組對間隙、錯邊量同筒節(jié)的A類焊縫，棱角度偏差不大于5mm。焊接縱縫后與基礎(chǔ)環(huán)板組對，調(diào)整裙座筒體第一帶板與基礎(chǔ)環(huán)板的垂直度,符合要求后進行點焊，并進行焊接。（3）點焊裙座地腳螺栓座的立筋板和蓋板。（4）基礎(chǔ)環(huán)的地腳螺栓通孔應(yīng)跨中均布，中心圓直徑允差、相鄰兩孔弦長允差和任意兩孔弦長允圖-9組對卡具示意1-方帽；2-帶板； 3-扁楔子；4-圓楔子；5-卡具差均不大于2mm。6.10 管口

25、、人孔組裝6.10.1管口劃線后應(yīng)檢查開孔位置的標高和方位，并由檢查人員簽字確認。6.10.2管口點焊前應(yīng)將補強圈套入，待接管與容器體焊接完畢方可點焊補強圈。6.10.3管口組裝時法蘭面應(yīng)垂直于接管主軸中心線，法蘭的螺栓通孔應(yīng)與容器體的縱向中心線跨中布置。6.11 內(nèi)件組裝6.11.1檢修平臺支架（1）在第八段殼體地面組焊成段時，在內(nèi)部劃出內(nèi)件安裝的基準圓和0°、90°、180°、270°方位線作為安裝的基準，在地面進行安裝。（2）安裝點固后需經(jīng)過相關(guān)檢察人員簽字后方可進行焊接組對。6.11.2翼閥安裝（1）復(fù)測翼閥安裝位置標高。（2）安裝前按照70B1

26、12-2000翼閥制造，安裝工程技術(shù)條件進行靜態(tài)試驗，合格后進行安裝。（3）安裝點固后需經(jīng)過相關(guān)檢察人員簽字后方可進行焊接組對，按照相應(yīng)標準進行驗收。6.12現(xiàn)場組焊吊裝程序6.12.1 下錐體組對時大口朝下，組對焊接完成后進行翻個；先吊裙座，再進行下錐體吊裝，共計分十一段進行吊裝。6.12.2筒體18段依次進行吊裝。6.12.3 第十段吊裝就位后，上封頭吊裝前內(nèi)件吊裝就位，具體吊裝重量見催化劑罐吊裝各段參數(shù)表。 催化劑罐吊裝各段參數(shù)表 表-2序號段號直徑（mm）高 度（mm）重量（kg）吊耳個數(shù)（個）吊裝底標高（mm）1第1段70004000169004EL 00002第2段70006060

27、202004EL-20603第3段70002500122004EL 40004第4段70002500131004EL 65005第5段70002500131004EL 90006第6段70002500131004EL 115007第7段70002500122004EL 140008第8段70002500122004EL 165009第9段70002500122004EL 1900010第10段70002500122004EL 2150011第11段70002100120004EL 240006.12.4 吊裝所用吊耳設(shè)置、吊裝排版圖等詳見大型設(shè)備總體吊裝方案。6.13整體安裝尺寸及外形尺寸允許

28、偏差 整體安裝尺寸及外形尺寸允許偏差表-3序號檢驗項目允許偏差（mm）1筒體圓度不大于25mm2直線度23.5mm3上、下兩封頭焊縫 之間的距離不超過±40mm4基礎(chǔ)環(huán)底面至容器器下封頭與容器殼連接焊縫距離每米偏差不得大于2.5/1000mm，且最大值為6mm5接管法蘭至容器器外壁高度±5mm6接管法蘭傾斜度±0.5°7接管或人孔的標高接管±6mm人孔±10mm8與外部管線連接的法蘭面垂直度或平行度DN200時為±1.5mm；DN200時為±2.5mm9接管中心線距容器盤面的距離±3mm（人孔為±

29、;6mm）10殼體分段處端面平行度DN/1000，且不大于2mm11地腳螺栓相鄰或任意兩孔弦長±2mm12地腳螺栓孔中心圓直徑±2mm13開孔中心線到頂封頭中心±6mm14接管中心線距容器盤面的距離±3mm15容器安裝允許偏差中心線位置±10mm標高±5mm垂直度各段筒體長度1，總體20mm方位15mm7 現(xiàn)場焊接7.1焊接的一般要求7.1.1現(xiàn)場作業(yè)的焊工，需上報政府主管部門頒發(fā)的有效焊工合格證，經(jīng)審批合格后參加本項目焊工入場考試，合格后持本項目頒發(fā)的焊工上崗證，方能從事合格項目范圍內(nèi)的焊接工作。7.1.2焊接前應(yīng)進行相應(yīng)的焊接工藝

30、評定工作或利用公司原有的評定合格的焊接工藝評定，并有相應(yīng)的焊接工藝評定報告。7.1.3焊接前應(yīng)依據(jù)相應(yīng)的焊接工藝評定編制各類焊縫的焊接工藝，其焊接工藝卡應(yīng)發(fā)放至電焊班組。從事焊接工作的焊工應(yīng)熟悉焊接工藝卡規(guī)定的焊接工藝系數(shù)及要求。7.1.4焊接材料應(yīng)設(shè)一級庫保管并設(shè)專用烘干室進行烘干、發(fā)放、回收管理。焊材一級庫內(nèi)的相對濕度不得大于60，焊材應(yīng)放置在貨架上且離地面的距離不得小于200mm，離墻壁的距離不得小于100mm。7.1.5焊材烘干室內(nèi)不得存放焊條。應(yīng)設(shè)專人負責焊條的烘干、發(fā)放、回收。焊條在使用前進行充分烘干，烘干后的焊條應(yīng)保持在恒溫箱內(nèi)，隨用隨取。焊條的烘干、發(fā)放、回收應(yīng)做出記錄。7.1

31、.6每個焊工的焊接部位及施焊參數(shù)應(yīng)做出記錄，并應(yīng)記錄施焊的天氣情況和環(huán)境溫度。7.1.7催化劑罐的主體材料、厚度及適用的焊接工藝評定見表-4 催化劑罐現(xiàn)場組焊工藝評定一覽表 表-4序號材質(zhì)厚 度（mm）焊材/焊絲焊接位置焊接方法PQR編號適用于1Q345R28H10Mn23GSAW1695裙座、筒體、封頭2Q345R28J5073GSMAW1274裙座、筒體、封頭3Q345R/Q235B20JM-70Z3GGMAW1818裙座、筒體、封頭4Q345R28JM-70Z3GGMAW2085裙座、筒體、封頭5Q235B11J4273GGMAW +SMAW1674附件7.2焊接環(huán)境7.2.1施焊前，應(yīng)

32、清除坡口及其母材兩側(cè)表面20mm范圍內(nèi)（已離坡口邊緣的距離計）的氧化物、油污、熔渣及其有害雜質(zhì)，坡口100mm范圍內(nèi)應(yīng)涂防飛濺涂料。7.2.2當施焊環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況，如無有效防護措施時，禁止施焊。（1）手工焊時風速大于8m/s。（2）氣體保護焊時風速大于2m/s。（3）相對濕度大于90。（4）雨雪天氣。（5）被焊件溫度低于20時。7.3焊前預(yù)熱措施7.3.1當被焊件的溫度在020時,焊接前在始焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱到15以上，預(yù)熱方法為采用氧乙炔火焰加熱，利用遠紅外測溫儀測溫。7.3.2 當焊件厚度超過30mm時，焊件需要預(yù)熱至80以上方可進行焊接，預(yù)熱方法為采用氧乙炔或液化氣火焰加熱，

33、利用遠紅外測溫儀測溫。7.3.3預(yù)熱時的加熱范圍，以坡口中心線為基準，坡口每側(cè)的預(yù)熱寬度不得少于100mm。7.3.4預(yù)熱應(yīng)在坡口兩側(cè)均勻進行，防止局部過熱。7.3.5應(yīng)用測溫儀進行溫度測量時，宜在加熱側(cè)的背面進行，測溫范圍應(yīng)距焊縫50100mm。7.3.6預(yù)熱后，焊接應(yīng)連續(xù)進行，如果連續(xù)性受到影響，再次焊接時，仍需進行預(yù)熱。7.4組裝點固焊7.4.1 筒體等部件組裝點固焊的焊接工藝，應(yīng)與正式焊接時的工藝相同。7.4.2筒體組裝時焊縫點固焊長度應(yīng)50mm，且至少焊兩遍，以保證焊道應(yīng)有足夠的強度，點固焊焊接宜采用回焊法，使引弧和熄弧點均在焊道內(nèi)。7.5 焊接施工7.5.1吊耳及卡具等的焊接應(yīng)采用

34、與焊接相同或焊接性能相似的材料及相應(yīng)得焊條；焊接工藝應(yīng)與正式焊接的要求相同。7.5.2在裝配過程中，焊接吊耳、工卡具以及臨時性的拉筋、支撐板等，應(yīng)采用與筒體相同或相當焊接性能的鋼材與焊材，采用與焊接相同的焊接材料，去除工卡具時，應(yīng)防止損傷金屬，焊接處打磨光滑；打磨后的厚度不得小于設(shè)計要求的厚度，否則應(yīng)按正式焊接工藝，補焊后打磨光滑。7.5.3焊接工卡具時，引弧和熄弧點應(yīng)在工卡具或工卡具上，不得在非焊接位置引弧或熄弧。7.5.4工卡具等拆除部位打磨平整后，進行表面檢測，檢測范圍應(yīng)從工卡具等焊接接頭軌跡周邊向外延伸不小于10mm，不得存在裂紋、咬邊和密集氣孔。7.5.5焊接第一層焊道時，不的將卡具

35、拆掉，焊完第一層后，在確認錯變量在允許的偏差內(nèi)，方允許將夾具拆掉，焊接第二層；每條焊縫坡口外側(cè)應(yīng)加23個卡具固定，以確保焊接質(zhì)量及施焊過程中的安全。7.5.6焊接時，焊道引弧點應(yīng)相互錯開，焊縫交叉部位，應(yīng)先將縱縫焊到環(huán)縫坡口內(nèi)，然后將環(huán)縫坡口內(nèi)的熔敷金屬打磨掉，以除去焊縫終端缺陷。7.5.7焊縫蓋面后，焊工離崗前，應(yīng)認真檢查焊縫表面質(zhì)量，焊縫不的低于母材，焊縫兩側(cè)的咬邊應(yīng)立即修復(fù)。7.5.8焊縫因故中斷焊接時，應(yīng)根據(jù)工藝要求采取措施，以防產(chǎn)生裂紋，再次施工前，對焊縫進行PT檢測，確認無裂紋后，方能按原工藝要求繼續(xù)焊接，正面焊接完成后，背面進行碳弧氣刨，背面刨槽形狀寬度應(yīng)一致，深度適當，并完全清

36、除根部缺陷，氣刨完成后，進行打磨和滲透檢測。7.5.9手工打底焊應(yīng)采取小焊接電流低電弧電壓塊焊接速度等工藝手段來控制熱輸入，減少焊接應(yīng)力，減少焊接變形。手工打底焊正式焊接前，應(yīng)用鋼絲刷或角向磨光機將坡口內(nèi)的浮銹、贓物清理干凈，坡口內(nèi)的水分應(yīng)用壓縮空氣或烤把處理，必須保證在充分干燥的條件下焊接。內(nèi)側(cè)焊接完畢后用砂輪機或碳弧氣刨清根，焊接不允許有咬邊，焊接余高應(yīng)焊后打磨與母材齊平，焊縫在進行外觀檢查前將熔渣、飛濺清理干凈。 7.5.10筒體環(huán)焊縫采用埋弧自動焊，自動焊應(yīng)嚴格執(zhí)行焊接規(guī)范，選用合理的焊接速度，焊劑子使用前要進行烘干，徹底清除水分，烘干溫度遵循焊接工藝評定7.5.11用氣體保護焊進行焊

37、接時應(yīng)設(shè)置防風設(shè)施后方可進行施焊。7.6焊接工藝和焊接順序7.6.1焊接工藝詳見焊接工藝評定及焊接工藝卡（另報）7.6.2筒體、下錐體以及封頭焊接順序詳見：6.6、6.7、6.87.7焊縫表面的形狀、尺寸及外觀要求7.7.1 A、B類接頭焊縫的余高e1、e2，應(yīng)符合表-5和圖-10的規(guī)定。 A、B類接頭焊縫的余高e1、e2 表-5單 面 坡 口雙面坡口e1e2e1e2015%s 且41.5010%1 且4010%2 且4圖-107.7.2焊縫進行外觀檢查前，應(yīng)將妨礙檢查的熔渣、飛濺清理干凈。7.7.3 C、D類接頭的焊腳高度，按圖樣規(guī)定，當圖樣無規(guī)定時，取焊件中較薄者之厚度；補強圈的焊腳高度，

38、當補強圈的厚度不小于8mm時，其焊腳高度等于補強圈厚度的70，且不小于8mm；C、D類接頭的焊縫應(yīng)與母材呈圓滑過渡。7.7.4焊縫表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和飛濺物。7.7.5要求100射線檢測的焊縫表面不得有咬邊，當出現(xiàn)咬邊時應(yīng)進行修磨或補焊；7.8焊接返修7.8.1當焊縫需要返修時，應(yīng)及時分析缺陷的形成原因。返修時操作人員應(yīng)持有焊縫返修卡且嚴格執(zhí)行焊縫返修規(guī)定的返修工藝參數(shù)，并及時填寫返修記錄。7.8.2磨削或碳弧氣刨清除缺陷時，刨層底部應(yīng)修磨成U型，槽長不得小于50mm。7.8.3焊縫同一部位同一側(cè)的返修次數(shù)不宜超過兩次。如超過兩次，返修前應(yīng)經(jīng)單位技術(shù)總負責人批準，返修次數(shù)、部位和返修情

39、況應(yīng)記入催化劑罐的質(zhì)量證明書中。7.8.4返修后的接頭按原檢測方法進行檢測。7.9焊接記錄7.9.1焊接完畢施焊焊工應(yīng)在縱縫的中部離焊縫50mm處用記號筆標明焊工代號、焊接日期等，環(huán)焊縫的焊工號應(yīng)寫在該焊工所施焊焊縫的兩端。7.9.2每條焊縫焊接完畢，主管技術(shù)員應(yīng)及時將每條、每段焊縫的焊工號標注到排板圖上，最終形成焊接部位圖。7.9.3焊接完畢應(yīng)及時作出焊接記錄，焊接記錄中至少應(yīng)記錄天氣情況、環(huán)境溫度、焊接電流、焊接電壓、焊接速度、必要時記錄焊接線能量。7.10 焊接質(zhì)量保證措施7.10.1為保證焊接質(zhì)量，對焊縫間隙過大的部位采用堆焊方法，焊接時挑選技術(shù)水平和經(jīng)驗豐富的焊工進行焊接；7.10.

40、2焊接前對所有參加施焊的人員進行技術(shù)交底，編制嚴格的焊接工藝卡并按照指定技術(shù)措施進行焊接；7.10.3焊接過程由我公司的質(zhì)檢人員全程監(jiān)督，對堆焊焊肉、焊口清理、磁粉檢測等主要的施工工序進行重點監(jiān)控，確保焊接施工過程符合規(guī)范要求。7.10.4堆焊完成后，由施工單位、總包單位、監(jiān)理單位和質(zhì)量監(jiān)督站共同檢查確認合格后，再進行正常焊縫的焊接。7.11防變形措施7.11.1 盡量減少熱影響區(qū)，地面組對時盡量使用二氧化碳氣體保護焊代替手工電弧焊，焊接過程中，采取多層焊接的方式，減小線能量7.11.2 組對點固成型后，采取多人同時對稱焊接，減少焊接變形7.11.3 焊接長焊縫時，采取分段退步焊7.11.4

41、焊接時優(yōu)先焊接壁厚、收縮量大的焊縫焊接，筒體上的角焊縫在設(shè)備組對成型后進行焊接。且焊腳在達到規(guī)范前提下進行盡量降低焊腳高度。8 無損檢測8.1無損檢測資質(zhì)8.1.1從事無損檢測的單位應(yīng)持有政府主管部門頒發(fā)的無損檢測資格證書。8.1.2無損檢測人員必須持有政府主管部門頒發(fā)的與所從事工作類別及等級相適應(yīng)的資格證書。8.2無損檢測前應(yīng)先進行形狀、尺寸和外觀質(zhì)量檢查，合格后方可進行無損檢測。8.3各部位無損檢測比例、合格級別8.3.1所有A、B類焊縫進行100%RT檢測，RT檢測的合格級別為JB4730.2的級。C、D類焊縫進行100%MT檢測，合格級別為JB4730.4的級。8.3.2除設(shè)備本體之外

42、，吊耳等與設(shè)備本體進行過焊接的接頭應(yīng)進行表面無損檢測（MT），檢測比例為100%，合格級別為JB4730.5的級。8.4無損檢測的實施8.4.1無損檢測實施前應(yīng)編制催化劑罐現(xiàn)場制作無損檢測方案和無損檢測工藝并經(jīng)監(jiān)理單位批準。8.4.2當RT檢測采用源時，應(yīng)到當?shù)卣鞴懿块T辦理有關(guān)手續(xù)，并建立安全可靠的源庫和完善的保管、使用制度。8.5無損檢測報告全部無損檢測完畢，按照有關(guān)標準的規(guī)定簽發(fā)無損檢測報告。當現(xiàn)場組焊過程中需要部分焊縫的無損檢測報告時，無損檢測單位應(yīng)簽發(fā)部分焊縫的無損檢測報告，以滿足現(xiàn)場組焊需要。9 交工技術(shù)文件竣工后應(yīng)編制交工技術(shù)文件，交工技術(shù)文件應(yīng)包括以下內(nèi)容：（1）交工技術(shù)文件

43、說明（2）壓力容器現(xiàn)場組焊工程開工報告（3）壓力容器現(xiàn)場組焊工程交工驗收證書（4）壓力容器現(xiàn)場組焊工程監(jiān)督檢驗證書（5）產(chǎn)品質(zhì)量證明書·產(chǎn)品合格證·技術(shù)特性表·半成品合格證（含質(zhì)量說明書、半成品制造監(jiān)檢證書）·焊接材料質(zhì)量證明書·壓力容器外觀及幾何尺寸檢驗報告·焊縫無損檢測報告（RT、MT）及焊縫射線檢測底片評定表·壓力試驗報告（6）排板圖（7）基礎(chǔ)復(fù)測記錄（8）現(xiàn)場組焊檢查記錄（9）基礎(chǔ)墊鐵隱蔽工程記錄（10）立式設(shè)備安裝紀錄（11）開孔、接管安裝檢查記錄（12）合格焊工登記表（13）焊材烘干報告（使用焊條焊接時）（14）

44、焊接工藝卡（15）焊縫返修卡（含返修記錄）（16）無損檢測人員登記表（17）基礎(chǔ)沉降觀測記錄（18）設(shè)計變更一覽表（附設(shè)計變更單）（19）材料代用一覽表（附材料代用單）（20）產(chǎn)品銘牌拓印件10 質(zhì)量保證措施10.1 基本原則（1）催化劑罐施工的工程質(zhì)量管理采取項目經(jīng)理領(lǐng)導下的項目技術(shù)負責人負責制。項目技術(shù)負責人向項目經(jīng)理負責，擔任項目責任工程師，帶領(lǐng)各專業(yè)責任工程師管理項目的技術(shù)、質(zhì)量工作。各專業(yè)責任工程師在項目技術(shù)負責人的領(lǐng)導和指導下，從技術(shù)管理的角度對工程質(zhì)量實施控制與保證，并指導、協(xié)助專業(yè)質(zhì)量檢查員進行質(zhì)量檢查、監(jiān)督及評審，處理本專業(yè)技術(shù)質(zhì)量問題。（2）中石化第十建設(shè)有限公司頒發(fā)的質(zhì)量

45、體系文件質(zhì)量手冊和質(zhì)量程序文件是工程項目施工中質(zhì)量保證的基本要求。在質(zhì)量管理方面按質(zhì)量手冊的要求進行質(zhì)量控制，為現(xiàn)場施工管理提供質(zhì)量保證。（3）現(xiàn)場組焊的量化質(zhì)量目標：·工程質(zhì)量合格率100%；·焊接一次合格率98%；10.2 質(zhì)量保證管理機構(gòu)（1）針對現(xiàn)場組焊施工，建立相應(yīng)的質(zhì)量保證管理體系。工程質(zhì)量的保證，源于技術(shù)管理，并依賴于日常的監(jiān)督檢查，而關(guān)鍵在于質(zhì)量保證管理體制的有效運行，并設(shè)置專職質(zhì)量檢查人員。（2）質(zhì)量保證體系機構(gòu)見圖-11地方政府監(jiān)督監(jiān)理單位業(yè)主單位分部責任人 滕小君項目經(jīng)理 丁永軍檢驗質(zhì)控系統(tǒng)負責人 袁 震材料質(zhì)控系統(tǒng)負責人 張景信 焊接質(zhì)控系統(tǒng)負責人

46、劉發(fā)波工藝質(zhì)控系統(tǒng)負責人 郭大裕項目無損檢測負責人 孫國增熱處理質(zhì)控系統(tǒng)負責人各 施 工 班 組10.3 接受政府質(zhì)量監(jiān)檢與工作協(xié)調(diào)催化劑罐現(xiàn)場組焊接受榆林市技術(shù)監(jiān)督局及特種設(shè)備監(jiān)督檢驗機構(gòu)監(jiān)督檢驗和指導。10.4 質(zhì)量檢驗和試驗計劃為保證現(xiàn)場組焊施工質(zhì)量控制，請監(jiān)理及總包設(shè)置控制點并下發(fā)給我公司，我公司將嚴格按照要求進行質(zhì)量控制并接受業(yè)主、監(jiān)理及總包的監(jiān)督檢查。10.4.1三級質(zhì)量控制點序號質(zhì)量控制點類別控制點檢查確認單位備 注1A業(yè)主、監(jiān)理、EPCM、施工單位共同檢查確認2B監(jiān)理、EPCM、施工單位共同檢查確認3C施工單位專職檢查員檢查確認10.4.2催化劑罐現(xiàn)場組焊質(zhì)量控制點序號控制項目

47、控制點內(nèi)容等級備注1施工圖紙會審、設(shè)計交底圖紙及其它設(shè)計文件是否齊全；水準點、坐標及尺寸正確性，設(shè)計是否漏項A2施工方案/吊裝方案/技術(shù)措施審查質(zhì)量體系建立健全；施工技術(shù)質(zhì)量措施，質(zhì)量控制點設(shè)置；施工工藝、工序；人力機具安排等B3施工機具進場報驗施工機具數(shù)量、技術(shù)性能、安全性能B4焊評焊工證焊工技能考試焊接工藝評定有效性A焊工合格證（項目、編號）通過考試 頒發(fā)上崗證B質(zhì)量檢查人員資格5材料到貨檢驗產(chǎn)品合格證、質(zhì)量證明書、技術(shù)資料、核對裝箱單、外觀質(zhì)量檢驗A6設(shè)備基礎(chǔ)驗收交接按設(shè)計規(guī)定檢查地腳螺栓緊固A配合土建專業(yè)7筒體組裝壁板端面平面度及錯邊量對口間隙、錯邊量A橢圓度、焊接接頭環(huán)向、軸向棱角度

48、、直線度、總長度A8封頭組裝胎面水平度、幾何尺寸、錯邊量、棱角度、附件安裝基準線A9吊裝墊鐵隱蔽、數(shù)量、間距A檢查吊裝加固措施，防變形措施等；吊裝垂直度、標高、中心線、接管方位B10二次灌漿地腳螺栓緊固情況、灌漿密實度A11梯子平臺梯子平臺安裝尺寸、焊接外觀尺寸B12焊縫檢查外觀檢查、焊縫幾何尺寸,外觀缺陷C無損探傷B13焊縫無損探傷探傷方法,工藝射線底片質(zhì)量,焊縫質(zhì)量探傷報告B焊縫返修返修部位,返修措施及工藝B返修后探傷探傷報告B14封閉前檢查內(nèi)部清潔度、雜物處理A15水壓試驗按設(shè)計要求A16交工資料技術(shù)資料、質(zhì)量評定資料A最終驗收合格證書、竣工圖、質(zhì)量評定報告、驗收交接文件、設(shè)備垂直度、組

49、焊質(zhì)量、附件是否齊全A10.5質(zhì)量控制程序10.5.1 過程質(zhì)量檢驗和試驗的控制（1）項目施工工序依據(jù)施工圖紙和設(shè)計技術(shù)文件要求施工完畢后，由施工班組長組織施工人員對施工工序質(zhì)量實施自檢；在施工班組工序質(zhì)量自檢合格的基礎(chǔ)上，由檢驗質(zhì)量負責人組織質(zhì)檢人員實施工序質(zhì)量檢驗。（2）施工工序的無損檢測工作，由無損檢測質(zhì)量負責人組織無損檢測人員實施無損檢測。（3）施工過程的理化檢驗、試驗，由專業(yè)質(zhì)量負責人組織實施。（4）工序施工范圍內(nèi)需業(yè)主和監(jiān)理實施質(zhì)量確認的質(zhì)量控制點，由分管技術(shù)負責人負責組織共檢及驗收。（5）過程質(zhì)量檢驗、試驗的狀態(tài)標識，由檢驗質(zhì)量負責人負責實施與管理。10.6.2 最終質(zhì)量檢驗和試

50、驗的控制（1）項目的最終質(zhì)量檢驗、試驗工作，由分管技術(shù)負責人負責實施與管理；項目的最終質(zhì)量檢驗、試驗工作，必須在過程質(zhì)量檢驗、試驗合格后進行。（2）項目最終質(zhì)量檢驗、試驗范圍內(nèi)需業(yè)主和監(jiān)理實施質(zhì)量確認的質(zhì)量控制點，由項目技術(shù)負責人負責組織共檢、驗收。10.7質(zhì)量保證措施10.7.1 所有施工用材料按規(guī)范規(guī)定的程序或試驗方法進行檢驗，規(guī)范沒有要求時，應(yīng)按業(yè)主的有關(guān)要求進行。10.7.2對所有的試驗材料實施全面控制管理，試驗報告未經(jīng)業(yè)主和監(jiān)理批準，不得用于施工。10.7.3 通知業(yè)主和監(jiān)理檢測的方式：（1）A、B點的書面通知，在檢測前由分管技術(shù)負責人按事先協(xié)定發(fā)出。（2）當業(yè)主和監(jiān)理公司對某檢測點

51、放棄或免于檢測時，應(yīng)出具書面文件。10.7.4 標識和可追溯性：保證能對有追溯性要求的施工過程和產(chǎn)品實現(xiàn)追溯。10.7.5 “三檢一評”工作制度。（1） “自檢”工作由施工作業(yè)人員對自行完成的施工任務(wù)隨時進行質(zhì)量自檢，并如實填寫自檢記錄。技術(shù)人員接到自檢記錄后，與質(zhì)量檢查人員進行審查和抽樣復(fù)驗，并進行簽字確認。（2）“互檢”工作由施工班組在“自檢”的基礎(chǔ)上，施工人員進行工程質(zhì)量相互檢驗?；z情況及時向技術(shù)人員報告，互檢中發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題及時由班組長組織處理，由質(zhì)量檢查人員監(jiān)督質(zhì)量問題的整改。（3）“專檢”工作由質(zhì)量責任人員對施工工序間進行質(zhì)量檢驗。（4）“質(zhì)量評定”工作。分項工程質(zhì)量評定由單位工

52、程負責人在班組自檢的基礎(chǔ)上組織有關(guān)人員進行，項目質(zhì)量檢查人員核查；分部工程質(zhì)量評定由施工技術(shù)人員負責組織實施，檢驗質(zhì)量負責人核查；單位工程質(zhì)量評定由項目工藝負責人組織有關(guān)部門進行，單位工程質(zhì)量評定資料提交業(yè)主和監(jiān)理公司及第三方核定。10.7.6 建立巡檢制度。質(zhì)量檢驗人員每日巡檢，技術(shù)質(zhì)量部組織每周巡檢，項目技術(shù)負責人組織每月質(zhì)量聯(lián)合檢查和質(zhì)量評比。10.7.7 焊接質(zhì)量的控制 （1）主管技術(shù)員依據(jù)焊接工藝評定編制焊接工藝文件，焊接責任工程師負責審核。（2）工程項目焊接工藝文件的實施，由焊接質(zhì)量負責人負責檢查和指導，并接受業(yè)主和監(jiān)理公司的監(jiān)督。10.7.8 無損檢測質(zhì)量控制 （1）無損檢測作業(yè)，必須建立無損檢測記錄，質(zhì)量控制工作由無損檢測質(zhì)量負責人負責組織和管理。并接受業(yè)主和監(jiān)理公司的監(jiān)督、檢查和指導。（2） 所有焊縫編有唯一鑒別號，并標出無損檢測標記。（3）在無損檢測工作結(jié)束后，提交業(yè)