車身生產(chǎn)部焊接手冊

1、DYBSW-000車身生產(chǎn)部焊接手冊(doc21)(1)Ver2.002004.5.15焊接手冊車身生產(chǎn)部簽名日期編制審核批準DYBSW-000Ver2.002004.5.15目錄：i、概述二、適用范圍三、參考依據(jù)四、職壹五、囚室1、焊接工藝的制訂及審改流程1.1 焊接參數(shù)的詵搽1.2 車身牛產(chǎn)部電阻焊參數(shù)測.定的規(guī).定1.3 焊接工藝的更改2、質(zhì)吊控制流程3、電極的詵用、修磨及更換4、焊接質(zhì)的椅杳4.1 焊接質(zhì)吊的判定標準（點焊、弧焊、螺柱焊、凸焊）4.2 無損檢測4.3 破壞檢杳5、謖修程序第4頁共33頁Ver2.002004.5.15車身生產(chǎn)部焊接手冊一、概述返回目錄本手冊用于指導(dǎo)車身生

2、產(chǎn)部白車身的焊接工藝及質(zhì)量控制，內(nèi)容涉及車身生產(chǎn)所采用的點焊、凸焊、弧焊、螺柱焊。二、適用范圍返回目錄本手冊適用于車身生產(chǎn)部焊接工藝及質(zhì)量控制。三、參考依據(jù)飯回目錄GM4488GM4491MGM6122MGM6435M四、職責返回目錄由焊接工程師編制、修改，車身生產(chǎn)部經(jīng)理批準，由車身生產(chǎn)部控制和發(fā)布此手冊。DYBSW-001Ver2.002004.5.15五、內(nèi)容返回目錄1、焊接工藝的制訂及更改流程1.1焊接參數(shù)的選擇焊接工程師參考下列表進行參數(shù)設(shè)定、檢查和調(diào)整。A、點焊表1-1非鍍層鋼板與非鍍層鋼板的焊接GMT板材電極壓焊接1個冷脈焊接電流維厚度（毫米）力（鎊）時間脈卻沖（千安）持（周）沖時

3、數(shù)時的間間時(間周周（周)0.70-1.04809918.0-8.5296701.10-1.39670950101018.5-9.021.40-1.5950121219291.69-1.79501471210.0-10591200.51.80-2.012001861310.5592.10-2.312002171311.0-1159160.502.40-2.716002482311.51092.80-2.916002872412-12.510919003.00-3.4019002872412.510表1-2非鍍層鋼板與熱鍍鋅鋼板的焊接GMT板材電極壓焊接1個冷脈焊接電流維厚度（毫米）力（鎊）時間

4、脈卻沖（千安）持（周）沖時數(shù)時的間間時(間周周（周)0.70-1.0480101018.5-9.0296701.10-1.39670950121219.0-9.521.40-1.5950147129.5291.69-1.79501861310.0-15912000.51.80-2.012002171310.5592.10-2.312002481411.0-1591601.502.40-2.716002872411.51092.80-2.916003282412.0-110919002.53.00-3.4019003282412.510表1-3非鍍層鋼板與電鍍鋅鋼板的焊接GMT板材電極壓焊接1個

5、冷脈焊接電流維厚度（毫米）力（鎊）時間脈卻沖（千安）持（周）沖時數(shù)時的間間時(間周周（周)0.70-1.0480101019.0-9.5296701.10-1.39670950121219.5-10.021.40-1.59501471210291.69-1.79501861310.5-15912001.01.80-2.012002171311.0-1591.52.10-2.312002481411.5-1591602.002.40-2.7160028724121092.80-2.99160019003282412.5-13.0103.00-3.401900328241310表1-4熱鍍鋅鋼板與

6、熱鍍鋅鋼板的焊接GMT板材電極壓焊接1個冷脈焊接電流維厚度（毫米）力（鎊）時間脈卻沖（千安）持（周）沖時數(shù)時的間間時(間周周（周)0.70-1.0480141419.0-9.5296701.10-1.39670950161619.5-10.021.40-1.59950217131021.69-1.7995012002482310.5-11.051.80-2.0912002872411.0-11.552.10-2.39120016003282411.5-12.052.40-2.7916003572512102.80-2.99160019004082512.5-13.0103.00-3.40190

7、0408251310表1-5熱鍍鋅鋼板與電鍍鋅鋼板的焊接GMT板材電極壓焊接1個冷脈焊接電流維厚度（毫米）力（鎊）時間脈卻沖（千安）持（周）沖時數(shù)時的間間時（周(間)周（周)0.70-1.09480670141419.5-10.021.10-1.36701616110.0-1299500.51.40-1.59502171310.5291.69-1.79502482311.0-15912001.51.80-2.012002872411.5592.10-2.312003282412.0-1591602.502.40-2.716003572512.51092.80-2.991600190040825

8、13.0-13.5103.00-3.4019004082513.510表1-6電鍍鋅鋼板與電鍍鋅鋼板的焊接GMT板材電極壓焊接1個冷脈焊接電流維厚度（毫米）力（鎊）時間脈卻沖（千安）持（周）沖時數(shù)時的間間時(間周周（周)0.70-1.094806701414110.0-10.521.10-1.396709501616110.5-11.021.40-1.59950217131121.69-1.7995012002482311.5-12.051.80-2.091200287241252.10-2.39120016003282412.5-13.052.40-2.7916003572513102.80

9、-2.99160019004082513.5-14.0103.00-3.401900408251410遞增電流的選擇表1-7非鍍層鋼板與非鍍層鋼板的焊接遞增階12345總計段遞增電150400900900900325流(A)0焊接點100100120120120410數(shù)0000第17頁共33頁表1-8非鍍層鋼板與熱鍍鋅鋼板的焊接、非鍍層鋼板與電鍍鋅鋼板的焊接遞增階12345總計段遞增電150600100100100375流(A)0000焊接點100400700800900290數(shù)0表1-9熱鍍鋅鋼板與熱鍍鋅鋼板的焊接、熱鍍鋅鋼板與電鍍鋅鋼板的焊接、電鍍鋅鋼板與電鍍鋅鋼板的焊接。遞增階12345

10、總計段遞增電 200800 180 240 300 820第19頁 共33頁流(A)0000焊接點100400700800900290數(shù)0說明：1 參考以上表格設(shè)置基本焊接參數(shù)后，通過鑿檢檢查焊接質(zhì)量，根據(jù)實際焊接質(zhì)量對焊接參數(shù)進行適當調(diào)整。2 GMT的確定請參閱標準PED101SECA1-a3 當總材料厚度超過GMT板厚度的2.5倍時，焊接時間需要提高4 個等級，或提高焊接電流1000安培。4當使用平頭或大曲率球面電極時，焊接時間需要提高2個等級，或提高焊接電流1000安培。B、螺柱焊螺柱焊的的參數(shù)設(shè)定可參照下列公式：焊接電流（A）=螺柱焊接面直徑*100（A）焊接時間（ms）=螺柱焊接面直

11、徑*4（ms）說明：螺柱焊接面直徑以毫米計算，如果是度鋅板，則在此基礎(chǔ)加10%，根據(jù)上述公式計算出的參數(shù)設(shè)定后，根據(jù)實際焊接質(zhì)量對焊接參數(shù)進行適當調(diào)整。C、弧焊車身生產(chǎn)部采用的弧焊為混合氬保氣體保護焊，具體參數(shù)如下：混合氣體比例為氬氣:二氧化碳氣=9:1采用0.9mm的焊絲，材質(zhì)：H08Mn2SiA,焊接規(guī)范如下：焊接電流=180±20A焊接電壓=20±2V保護氣流量：1520L/min1.2 車身生產(chǎn)部電阻焊參數(shù)測定的規(guī)定返回目錄1.2.1 由車身生產(chǎn)部維修人員負責焊接參數(shù)的檢查。1.2.2 為跟蹤焊接參數(shù)狀態(tài)，校正焊接參數(shù)以保證產(chǎn)品質(zhì)量，有必要對電極壓力和電流進行1次/

12、季的檢測，具體要求如下：a由各區(qū)域維修人員對本區(qū)域焊接參數(shù)進行30%抽檢，并填寫檢查表。b檢測人員須使用由焊接組指定的檢測工具。c當發(fā)現(xiàn)電極壓力在標準值+/-10%范圍以外時，需通知焊接工程師進行確認。d當發(fā)現(xiàn)電流值在標準值+/-5%范圍以外時，需通知焊接工程師進行確認。1.3 焊接工藝的更改（附件一、二）返回目錄包括工藝更改和焊點移動，所有更改需添更改單，并經(jīng)過生產(chǎn)、工程確認，焊接組實施更改，并將更新后的文件發(fā)至相關(guān)工段。相關(guān)更改單見附件一、附件二。第26頁共33頁2、焊接質(zhì)量控制流程（附件三）謖回目錄2.1 質(zhì)量目標基于精益生產(chǎn)原則，制造符合顧客要求且能引起顧客熱忱的白車身。附件一：焊接質(zhì)

13、量控制流程圖3、電極的選用、修磨及更換返回目錄3.1 電極的選用目前東岳車身生產(chǎn)部共有電極帽28種，其中可用修磨器修磨再次使用的有3種：MWP6287,MWP6288,T-13,其余25種電極帽均不能用修磨器進行修磨。3.2 電極的修磨為降低生產(chǎn)成本，合理使用電極帽，車身車間對可修磨的電極進行修磨后再使用，修磨標準如下：電極帽報廢標準：MWP-6287的最小使用長度為19mm,MWP-6288的最小使用長度為23mm,T-13的最小使用長度為17mm。為保證焊接質(zhì)量，使用舊電極時應(yīng)檢查電極的長度，檢查電極內(nèi)側(cè)是否有銅銹、垃圾等雜物，確保電極符合要求。3.3 電極的更換每結(jié)束一次電流遞增程序（焊

14、機出錯，無法繼續(xù)焊接）、電極發(fā)生嚴重磨損時或爆電極時必須更換電極帽。調(diào)換電極前，應(yīng)關(guān)閉水源、氣源，同時將焊接開關(guān)置于調(diào)整位置，用工具拆除舊電極帽，檢查焊槍中的冷卻水管，保證冷卻水管不低于電極桿頭部5mm,用桶接住殘余冷卻水，根據(jù)焊槍備件表上的零件號，將新的電極帽定位于接桿上；復(fù)位電流遞增程序。接通水、氣，觸發(fā)焊槍三次，確保電極帽位置正確，并檢查對中性；將舊電極帽收集在規(guī)定地方。4、焊接質(zhì)量的檢查返回目錄4.1 焊接質(zhì)量的判定標準（點焊、弧焊、螺柱焊、凸焊）4.1.1 點焊：焊點定義：焊點分結(jié)構(gòu)焊點和工藝焊點。結(jié)構(gòu)焊點：結(jié)構(gòu)焊點是指那些影響產(chǎn)品性能的焊點。除焊接圖紙上有工藝規(guī)定的焊點，所有焊點都

15、是結(jié)構(gòu)點焊。工藝焊點：工藝點焊是指那些使產(chǎn)品便于在工藝上進行組合的焊點,但沒有結(jié)構(gòu)性能上的要求。工藝焊點不做強度要求，工藝點焊須得到產(chǎn)品工程部門的批準并。焊接結(jié)構(gòu)在預(yù)期的時間內(nèi)承受了預(yù)期的載荷才是合格的。焊點的檢查內(nèi)容包括焊點位置、強度及焊核大小，參照下列公式計算焊核尺寸：焊核直徑=板厚+3說明：a所有單位均為毫米，二層焊時，用薄的鋼板確定最小焊點尺寸，三層及三層以上時，用次薄的鋼板確定最小尺寸。b如果在一個焊點類型內(nèi)合格的焊點數(shù)達到或超過表2所示值，則該類型是合格的。車身生產(chǎn)部焊接質(zhì)量判定標準（下列類型焊點為不可接受焊點）1.）虛焊焊點（無熔核）代號L焊核直徑=（D+d）/22、）沿著焊點周

16、圍有裂紋的焊點代號C3、） 燒穿代號B（所有裂紋都將導(dǎo)致焊點失效）4、） 邊緣焊點代號E（沒有包括鋼板所有邊緣部分的焊點，焊點面積低于正常焊點的75%時，不可接受）5、）位置偏差的焊點（與標準焊點位置的距離L超過10mm)代號P6、）鋼板變形超過25度的焊點代號D7、）壓痕過深的焊點（材料厚度減少50%）代號I（A/B）50%或（C/D）50%8、）漏焊代號M4.1.2弧焊判定標準：1、）焊縫均勻，表面光滑無焊瘤，無飛濺，焊縫尺寸符合技術(shù)要求。2、）無咬邊、未焊透、未熔和、燒穿、裂紋等缺陷。3、）檢查頻率：所有焊縫須進行100%檢查。a.焊縫及焊點高度當結(jié)構(gòu)表層板材厚度不大于2mm時，弧焊高度

17、不低于2mm+x（x為表層板與底層板間隙），當表層板材厚度大于2mm時，弧焊高度不低于T*90%+x（T為結(jié)構(gòu)板材厚度），搭接處于焊縫平面處高度為（0.6叮）+（0.7*x）b.弧焊點焊的焊點直徑標準表4-1MINIMUMWELDSIZEFORARCSPOTWELDSGMT(mm)ButtonDiameter(mm)0.60-0.793.50.80-1.394.01.40-1.994.52.00-2.495.02.50-2.995.53.00-3.496.03.50-3.996.54.00-4.507.0c.可接受焊接氣孔標準焊縫中出現(xiàn)的焊接氣孔最大直徑不能超過1.6mm,在每25mm焊縫中所

18、有氣孔的直徑之和不能超過6.4mm。相鄰兩個氣孔之間距的間須大于最小氣孔的直徑4.2 無損檢查（目視、鑿檢）加同日錄范圍：檢查崗位中焊接非破壞檢查單所包含的所有焊點和凸焊處。頻次：參見生產(chǎn)控制計劃檢查內(nèi)容如下：4.2.1 .電阻點焊焊點的檢查A、將被檢查的部件放至檢查崗位。B、目視檢查：檢查焊接和工件是否異常。C、清點焊點個數(shù)。D、檢查焊點位置。E、鑿檢檢查焊點質(zhì)量：將鑿子在離焊點3-10mm處插入至一定深度（與被檢查焊點內(nèi)端齊平），上下扳動鑿子（w±10°）以檢查焊點是否松動，對焊點間距不足10mm的可對著焊點鑿至距離焊點35mm。鑿檢結(jié)束，還原零件。F、鑿檢焊點選擇規(guī)則

19、：確定檢查工位的數(shù)量及位置，從而確認該檢查工位涉及的焊槍和對應(yīng)的焊接程序。對于每把焊槍，如果相同板材匹配的同排列焊點，可選取兩端和中間的焊點；對于相同焊槍，且相同焊接程序的焊點，可選取接合面焊接要求最高的焊點；此外，可以加入平時檢查中缺陷頻率較高的焊點，控制風(fēng)險。下列焊點不適于進行鑿檢：a）鑿子無法達到的焊點；b）車身外表面，平整度要求較高的焊點（包括銅板焊接）；c）厚板焊接（GMT>1.4），包括高強度鋼（GMT>1.1）的焊點對于以上焊點，可以采用目視檢查的方法，觀察焊點的大小、顏色和壓痕等特征，如果必要，還可以制作圖示模板進行參照。有條件的話，還可以采用超聲波無損檢測的方法進

20、行輔助檢查。另外，在每次破壞性檢查的時候應(yīng)該重點關(guān)注此類焊點。在“焊接非破壞檢查單”上做好記錄。如發(fā)現(xiàn)異常焊點，記下焊點號，按照焊接質(zhì)量控制流程操作.對于車身焊點設(shè)計時都有安全系數(shù)，凡符合下表情形的，焊接質(zhì)量是合格的，不要求追溯，可對發(fā)生不合格的焊點采取一定控制措施。表4-2:一個點焊類型內(nèi)合格的焊點數(shù)NUMBEROFACCEPTABLEWELDSPERPATTERN應(yīng)焊焊點數(shù)合格焊點數(shù)2132435464758697108注：大于10點的類型每增加10點，增加時將對應(yīng)的值，再增用。凸焊質(zhì)量的檢查加余下點所對應(yīng)的值。僅有一點的、強制性的焊點和端部焊點類型不DYBSW-004Ver2.00200

21、4.5.15焊接結(jié)構(gòu)在預(yù)期的時間內(nèi)承受了預(yù)期的載荷，那么它才被認為是合格的.凸焊的檢查內(nèi)容包括焊點、強度及焊核大小，螺母、螺柱最小載荷要求參照表4-3。表4-3:螺柱、螺母承受載荷要求WELDNUTANDSTUDLOADREQUIREMENTS規(guī)格最小載荷公制NLbs44,00089954,500101165,000112485,500123697,0001574107,0001574117,80017539,00020234.2.2 對于板片凸點焊，用鋼絲鉗或其它自制工具夾住板片向垂直于板片的方向左右扳動，板片發(fā)生變形而凸焊點未脫落，則認為凸焊點合格。檢查結(jié)束后將零件恢復(fù)原狀。4.2.3 對

22、于螺柱：目視檢查：螺柱須與零件表面垂直，倒角焊縫均勻平滑。非破壞檢查：用橡皮管套住被檢查螺栓，用1鎊榔頭從上下左右四個方向敲擊螺栓至變形15度，恢復(fù)變形再從正面敲擊，如凸焊處未出現(xiàn)脫落，則認為凸焊合格。檢查結(jié)束后將零件恢復(fù)原狀。對于螺母凸焊，用1鎊榔頭從側(cè)面猛擊被檢查落母，如凸中DYBSW-004Ver2.00未出現(xiàn)脫落，則認為凸焊合格。檢查結(jié)束后，將零件恢復(fù)原片2004.5.15附注：每班生產(chǎn)的首件必須進行焊點非破壞鑿檢和凸焊破壞檢查，生產(chǎn)中更換電極前后必須進行電阻點焊或凸焊的非破壞檢查，當發(fā)現(xiàn)焊接處燒痕較淡時應(yīng)立即進行焊接非破壞檢查。4.2.4 螺柱焊目視化檢查螺柱須與零件表面垂直，倒角焊

23、縫均勻平滑。螺柱法蘭周圍應(yīng)有均勻的熔融金屬焊核，無裂紋、間隙。如母材工件表面出現(xiàn)縮孔，其最大直徑應(yīng)小于1.5mm。非破壞檢查使用焊接組指定的專用板手，用板手套筒罩住螺柱并轉(zhuǎn)動,螺柱剝落則此焊點不合格，需重新補焊。表4-4東岳車身生產(chǎn)部螺柱專用檢測工具扭力清單在舁廳P螺柱型號檢具型號扭力值（kg）備注1T5x14.2WM100053.212T5x25WM100053.213T5x35WM100053.214M5x21WM100053.215T6x14WM100063.926M6x12WM100063.927?9x10WM10005A3.218T-studWM100011.859capstud（藍

24、色）WM10008A5.2810capstud（灰色）WM10006A3.92檢驗頻率DYBSW-004Ver2.00目視化檢查頻率2004.5.15100%焊點需進行目視化檢查非破壞檢查頻率除前圍、表調(diào)工位外，所有焊點需進行每班不少于三次的非破壞檢查，各工位可根據(jù)自身要求相應(yīng)增加檢查頻次。螺柱焊焊接參數(shù)檢查頻率：每班至少1次。參見附件9.1螺柱焊參數(shù)及檢查表。4.3 破壞檢查返回目錄破壞檢查內(nèi)容包括螺柱焊點、凸焊焊點（焊縫）、點焊焊點、弧焊焊縫的熔核尺寸、狀態(tài)及焊點（焊縫）位置。具體按試在試生產(chǎn)階段原則上每周須進行一次破壞性檢查，生產(chǎn)計劃進行。在正式生產(chǎn)階段，原則上開始階段按每周一次破壞性檢

25、查進行，如連續(xù)4次保持焊接破壞性檢查合格率在97%以上，可由工程、生產(chǎn)會議決定檢查頻次，要保證至少破壞性檢查不低于每3個月一次，破試記錄交焊接工程師處保管。4.3.1 目視檢查A.清點焊點個數(shù)。B.檢查焊點位置。C.檢查是否存在不可接受的焊接裂紋DYBSW-004Ver2.002004.5.15D.檢查是否存在燒穿E.檢查是否存在不可接受的焊接變形F檢查是否存在過深壓痕.G.檢查是否存在不可接受邊緣焊。4.3.2 破壞性檢查焊點的焊接強度利用液壓張力鉗或氣動鑿子將所有焊點全部撕開。如在一件母材上留下撕洞，在另一件母材上附有焊核，且焊核尺寸符合標準要求，則此焊點合格，否則為不合格?？山柚螛丝ǔ呋蛑背邔负顺叽邕M行測量。表4-5電阻點焊焊核直徑參照MINIMUMWELDSIZEFORRESISTANCESPOTWELDS母材厚度（mm）焊核直徑（mm）0.600.793.50.801.394.01.401.994.52.002.495.02.502.9