未來石化工業(yè)技術(shù)發(fā)展七大熱點(diǎn)

1、進(jìn)入新世紀(jì)以來，世界石化原料和石化產(chǎn)品需求仍將持續(xù)增長，據(jù)2002年召開的第17屆世界石油大會(huì)預(yù)測，19982010年間，乙烯需求將由8000萬噸增加到12000萬噸，丙烯將由4500萬噸增加到8200萬噸，丁烯-1將由80萬噸增加到140萬噸，-烯烴將由100萬噸增加到220萬噸，苯將由2700萬噸增加到4000萬噸，對二甲苯將由1400萬噸增加到3000萬噸。20002020年間，石油用于石油化工的年均增長率為2.5%，超過石油的其他用途增長率。煉油廠的汽柴油規(guī)范將進(jìn)一步強(qiáng)化，歐盟汽油含硫?qū)?000年150PPm減小到2005年50PPm、2011年10PPm，芳烴含量將從2000年42

2、%減小到2005年35%，汽油中芳烴將尋求石油化工新用途。 為加快石油（和天然氣）化工的發(fā)展步伐，世界石化工業(yè)將進(jìn)入加快研發(fā)和采用新技術(shù)的新時(shí)期。綜述未來石化工業(yè)的技術(shù)發(fā)展熱點(diǎn)，可歸納為：石化基礎(chǔ)原料烯烴增產(chǎn)技術(shù)將繼續(xù)發(fā)展，煉油化工一體化技術(shù)將向縱深延伸，合成氣生產(chǎn)燃料和化學(xué)品技術(shù)將加快推行應(yīng)用，輕質(zhì)烷烴活化技術(shù)將持續(xù)開發(fā)，新型分離和反應(yīng)技術(shù)將更快的研發(fā)和采用，生物法制化工、石化產(chǎn)品技術(shù)將不斷拓展應(yīng)用范圍，納米技術(shù)將快速在石化工業(yè)中滲透運(yùn)用，高效信息化技術(shù)將向深度和廣度發(fā)展。1、增產(chǎn)烯烴技術(shù) 作為石化基礎(chǔ)原料乙烯和丙烯的需求將繼續(xù)增長，預(yù)計(jì)乙烯需求量將從2001年9000萬噸增長到2010年1

3、.2億噸，丙烯需求的增速還高于乙烯，丙烯需求量將從2001年5200萬噸增長到2010年8200萬噸。增產(chǎn)乙烯和丙烯的技術(shù)將成為未來石化工業(yè)一大熱點(diǎn)。 增產(chǎn)乙烯技術(shù) 現(xiàn)正在開發(fā)多種增產(chǎn)乙烯技術(shù)。LG石化公司開發(fā)的石腦油催化裂解新工藝，與傳統(tǒng)的蒸汽裂解工藝相比，可大大提高烯烴產(chǎn)率，采用該技術(shù)可提高乙烯產(chǎn)率20%、丙烯產(chǎn)率10%?，F(xiàn)有裂解裝置稍加改進(jìn)就可使用這一工藝。該工藝使用含特定金屬氧化物的專用催化劑，工藝過程在比標(biāo)準(zhǔn)的反應(yīng)溫度低50100下操作，因此與常規(guī)蒸汽裂解相比，耗能大大減少，裂解爐管內(nèi)結(jié)焦速率也降低，可延長連續(xù)運(yùn)行時(shí)間和爐管壽命，同時(shí)，CO2排放也較少。中試驗(yàn)證己完成，計(jì)劃2003年

4、建設(shè)75萬噸/年單系列裂解裝置。如果投用成功，該技術(shù)將是烯烴生產(chǎn)的重要進(jìn)步。 我國洛陽石化工程公司開發(fā)了重油直接裂解制乙烯（HCC）專利技術(shù)，現(xiàn)已在黑龍江齊齊哈爾化工公司進(jìn)行工業(yè)試驗(yàn)取得成功，達(dá)到世界同類技術(shù)的領(lǐng)先水平。這套由催化裂化裝置改造的HCC裝置屬世界上第一套重油直接裂解制乙烯的工業(yè)化裝置，處理能力為6萬噸/年，原料為100%大慶常壓渣油。采用活性、選擇性、穩(wěn)定性均良好的LCM-5專用催化劑。乙烯和丙烯的單程裂解質(zhì)量產(chǎn)率分別達(dá)到22%和15.5%左右?；旌隙∠┵|(zhì)量產(chǎn)率為8%，乙烯產(chǎn)率為6%-7%。乙烷回?zé)捄?，乙烯產(chǎn)率可提高到26%-27%，丙烯產(chǎn)率提高對16%左右。"十一五&

5、quot;期間我國還將興建寧波、汕頭等乙烯項(xiàng)目，汕頭乙烯項(xiàng)目將建設(shè)乙烯、丙烯、丁二烯等16種產(chǎn)品生產(chǎn)裝置，該項(xiàng)目將規(guī)劃采用重油接觸裂解（HCC）工藝新技術(shù)。 增產(chǎn)丙烯技術(shù) 據(jù)預(yù)測，至2005年，丙烯需求的年增長率為5.6%，高于乙烯需求的年增長率3.7%。預(yù)計(jì)丙烯的需求量到2010年將達(dá)到8200萬噸。按此速度增長，到2004年，需增加生產(chǎn)能力1550萬噸。世界丙烯生產(chǎn)能力將從2000年5930萬噸、2001年6200萬噸增加到2002年6800萬噸、2004年7400萬噸、2008年8200萬噸。 目前，世界上66%的丙烯來自蒸汽裂解生產(chǎn)乙烯的副產(chǎn)品，32%來自煉油廠催化裂化（FCC）生產(chǎn)汽

6、、柴油的副產(chǎn)品，少量（約2%）由丙烷脫氫和乙烯-丁烯易位反應(yīng)得到。增產(chǎn)丙烯的多種技術(shù)正在開發(fā)和應(yīng)用之中。 （1）蒸汽裂解增產(chǎn)丙烯技術(shù) 為適應(yīng)石腦油裂解生產(chǎn)較多丙烯的需求，日本國家材料和化學(xué)研究院與四家石化公司聯(lián)合開發(fā)了一種增產(chǎn)丙烯、節(jié)減能耗的石腦油裂解工藝，可使丙烯：乙烯比由傳統(tǒng)的0.6：1提高到0.7：1。與常規(guī)的熱裂解相比，該工藝在固定床中采用分子篩為載體的鑭催化劑。實(shí)驗(yàn)室驗(yàn)證試驗(yàn)表明，該工藝可使乙烯加丙烯產(chǎn)率達(dá)到61%，而?，F(xiàn)的蒸汽裂解為50%。3000噸/天裝置的可行性研究指出，操作可在約650和0.10.2MPa壓力下進(jìn)行，而傳統(tǒng)的裝置需在約820和0.10.2MPa下進(jìn)行。裝置費(fèi)用

7、與常規(guī)裂解相似，但因在較低溫度下操作，能耗減少約20%。該工藝還可望用于改造現(xiàn)有的石腦油裂解裝置。 （2）增產(chǎn)丙烯的催化裂化改進(jìn)技術(shù) 按今后幾年內(nèi)丙烯需求增長率5.6% 測算，現(xiàn)有煉油廠必須增產(chǎn)410萬噸/年丙烯才能滿足石化工業(yè)對丙烯的需求，這主要將來自催化裂化裝置。石化工業(yè)對煉油廠催化裂化（FCC）增產(chǎn)丙烯的需求，使石化與煉油實(shí)施了更緊密的結(jié)合。 典型的FCC裝置每生產(chǎn)1噸車用汽油約副產(chǎn)0.030.06噸丙烯。近年，F(xiàn)CC裝置發(fā)展了多種增產(chǎn)丙烯的工藝技術(shù)，主要有：中國石化石油化工研究院（RIPP）的DCC工藝，凱洛格-布朗路特（KBR）公司的Maxofin工藝、Superflex工藝，UOP

8、公司的PetroFCC工藝，羅姆斯公司的SCC工藝。 中國石化石科院深度催化裂化工藝： 深度催化裝化（DCC）工藝又稱催化裂解工藝，它可看作是常規(guī)FCC操作與蒸汽裂解的組合。DCC裝置在538582、10%30%蒸汽條件下操作，而FCC裝置在493549、1%3%蒸汽條件下操作。DCC操作采用分子篩催化劑選擇性地生產(chǎn)丙烯、乙烯和富芳烴石腦油。 DCC工藝可按兩種模式操作：最大量生產(chǎn)丙烯的DCC-型或最大量生產(chǎn)異構(gòu)烯烴的DCC-型。型采用CRP-1催化劑，型采用CS-1和CZ-1催化劑（提高異丁烯和異戍烯選擇性）。DCC-型和DCC-型典型的丙烯產(chǎn)率分別為20.5%和14.3%，而FCC為6.8

9、%。目前，已有5套DCC裝置在我國和泰國投產(chǎn)，另有幾套在設(shè)計(jì)中。泰國石化公司75萬噸/年DCC-型裝置以深度加氫處理的阿拉伯（輕）原油VGO為原料，操作溫度559，丙烯產(chǎn)率17.4%以上，汽油產(chǎn)率31.9%，年產(chǎn)丙烯12萬噸。 UOP公司PetroFCC設(shè)計(jì)： 該工藝設(shè)計(jì)可從各種原料如瓦斯油和減壓渣油，增產(chǎn)輕質(zhì)烯烴，尤其是丙烯。采用PetroFCC工藝的丙烯產(chǎn)率可達(dá)20%25%，乙烯達(dá)6%9%，C4產(chǎn)率達(dá)15%20%。FCC提高輕質(zhì)烯烴產(chǎn)率歷來通過提高反應(yīng)溫度和催化劑循環(huán)量來實(shí)施，而PetroFCC工藝通過補(bǔ)加特定的擇形添加劑如ZSM-5使一些汽油裂解為丙烯和丁烯。 UOP設(shè)計(jì)了雙反應(yīng)器構(gòu)型，

10、采用二個(gè)反應(yīng)器和一個(gè)共用的再生器。主裂解原料在高溫、高 劑/油比下操作，最大量地生產(chǎn)輕質(zhì)烯烴，低壓反應(yīng)區(qū)用以提高烯烴度。主裂化催化劑在高轉(zhuǎn)化率和限制氫轉(zhuǎn)移工況下操作，同時(shí)將高濃度擇形催化劑添加劑摻加到循環(huán)催化劑中有助于將部分汽油轉(zhuǎn)化成輕質(zhì)烯烴。羅姆斯SCC工藝： 該選擇性組分裂化（SCC）工藝可使丙烯收率達(dá)到16%17%，再采用石腦油選擇性循環(huán)裂化技術(shù)還可增產(chǎn)丙烯2%3%。SCC工藝反應(yīng)系統(tǒng)采用Micro-Jet進(jìn)料噴嘴、短接觸時(shí)間提升管和直連式旋分器。催化劑含有高含量ZSM-5。 美孚公司Maxofin工藝： 1998年，KBR公司和美孚（現(xiàn)?？松梨冢┕就瞥鯩axofin FCC工藝，它

11、將高ZSM-5含量的添加劑與改進(jìn)的FCC技術(shù)相結(jié)合，可使以米納斯VGO為原料的丙烯產(chǎn)率達(dá)到18%。使用Reusy催化劑加ZSM-5助劑，雙提升管反應(yīng)器，提升管溫度538593，劑/油比8.925，丙烯產(chǎn)率18.37%，汽油產(chǎn)率18.81%，丁烯產(chǎn)率12.92%。 KBR公司Superflex工藝： 反應(yīng)部分基于KBR公司FCC技術(shù)，可將輕質(zhì)烴類（通常為C4C8）轉(zhuǎn)化成富丙烯物流。它從石腦油和C4原料可生產(chǎn)高達(dá)40%以上的丙烯。采用抽余C4（抽提丁二烯）進(jìn)料，丙烯和乙烯產(chǎn)率分別為48.2%和22.5%。采用FCC輕石腦油進(jìn)料，丙烯和乙烯產(chǎn)率分別為40.1%和20.0%。 （3） 丙烷脫氫技術(shù) 據(jù)

12、測算，2002年采用丙烷脫氫和乙烯-丁烯易位轉(zhuǎn)化技術(shù)生產(chǎn)丙烯的總量達(dá)到350萬噸，將占丙烯總生產(chǎn)量的6%。 全世界現(xiàn)有8套丙烷脫氫裝置，生產(chǎn)能力120萬噸/年。據(jù)預(yù)測，到2010年將再建10套新裝置，以增產(chǎn)丙烯400萬噸/年。現(xiàn)有幾套丙烷脫氫裝置正在馬來西亞、沙特阿拉伯、西班牙和卡塔爾建設(shè)?？ㄋ柕谋槊摎溲b置將后繼25萬噸/年聚丙烯裝置，沙特阿拉伯的丙烷脫氫裝置也將后繼45萬噸/年聚丙烯裝置。埃及也將建設(shè)35萬噸/年丙烷脫氫裝置，以便為二套聚丙烯裝置（已有一套為12萬噸/年）提供原料，投資2.3億美元，擬采用UOP Oleflex技術(shù)，于2004年建或。 丙烷脫氫技術(shù)主要有UOP公司Olef

13、lex工藝、羅姆斯公司Catofin工藝、菲利浦斯公司Star工藝、林德公司PDH工藝。其中，Oleflex工藝和Catofin工藝業(yè)已工業(yè)化應(yīng)用。 Oleflex工藝采用催化劑連續(xù)再生技術(shù)，采用鉑催化劑（DeH-12）的徑流式反應(yīng)器使丙烷加速脫氫。丙烯產(chǎn)率為85%，氫氣產(chǎn)率為3.6%。 Catofin工藝采用固定床反應(yīng)器，按烴類/熱空氣循環(huán)方式操作。工藝操作溫度593649、壓力33.950.8kPa。丙烷轉(zhuǎn)化率大于90%。 （4）易位反應(yīng)技術(shù) 易位反應(yīng)技術(shù)可將乙烯與2-丁烯反應(yīng)生成二個(gè)分子的丙烯。當(dāng)易位反應(yīng)與蒸汽裂解相結(jié)合時(shí)，可將丙烯/乙烯比由蒸汽裂解0.6提高到1.01.25。 魯姆斯公

14、司的Triolefin易位轉(zhuǎn)化工藝在330400下操作，采用鎢基催化劑的固定床反應(yīng)器。除已有一套裝置應(yīng)用外，巴斯夫-菲納合資公司在美國阿瑟港的大型烯烴裝置（2001年底投運(yùn)）也將采用這一技術(shù)。該乙烯裝置生產(chǎn)95萬噸/年乙烯和54萬噸/年丙烯，產(chǎn)出的部分乙烯與丁烯進(jìn)行易位反應(yīng)再增產(chǎn)丙烯，可使丙烯產(chǎn)量增加58%，最終可生產(chǎn)86萬噸/年乙烯和86萬噸/年丙烯。易位反應(yīng)裝置可使丙烯/乙烯比提高到1.0以上。三井化學(xué)公司也將首次選用魯姆斯公司易位轉(zhuǎn)化工藝，使乙烯和丁烯轉(zhuǎn)化為丙烯。采用這一技術(shù)后，可使三井化學(xué)公司日本大阪的烯烴裝置丙烯能力從28萬噸/年增加到42萬噸/年，該技術(shù)將使該裝置丙烯/乙烯生產(chǎn)比從

15、0.6增大到大于1.0，以滿足亞洲丙烯增長的需求，總投資為3500萬美元，定于2004年完成。 IFP的Meta-4工藝采用移動(dòng)床反應(yīng)器，催化劑連續(xù)再生。在3060低溫、液相狀態(tài)下發(fā)生反應(yīng)，采用錸基催化劑，可減少催化劑結(jié)垢。Meta-4工藝己在臺(tái)灣省中油公司高雄煉油廠完成中試驗(yàn)證。 （5）烯烴相互轉(zhuǎn)化工藝 美孚公司開發(fā)的烯烴相互轉(zhuǎn)化（MOI）工藝采用選擇性二次轉(zhuǎn)化技術(shù)，在單一的流化床反應(yīng)器中操作，催化劑連續(xù)再生。該工藝使用美孚ZSM-5催化劑，它使酸活性與擇形選擇性很好組合，促進(jìn)了烯烴低聚、裂解和歧化，可將蒸汽裂解C4和熱解輕汽油轉(zhuǎn)化成丙烯和乙烯，F(xiàn)CC催化輕石腦油也是潛在的原料。 （6）固定

16、床催化裂化工藝 魯齊公司和南方（Sud）化學(xué)公司推出新的固定床催化增產(chǎn)丙烯技術(shù)-Propylu工藝。該工藝可采用不同原料，如來自FCC裝置的輕石腦油或汽油，或來自蒸汽裂解或FCC裝置的選擇性加氫C4/C5餾分。未轉(zhuǎn)化的化合物通過系統(tǒng)，典型的為石蠟烴、芳烴和環(huán)烷烴。近85%的轉(zhuǎn)化率可生成30%丁烯、10%乙烯和4045%丙烯。這一直接轉(zhuǎn)化途徑取決于沸石催化劑，同時(shí)，該工藝催化劑可將甲醇轉(zhuǎn)化為丙烯和乙烯。操作條件為500和0.10.2MPa，采用擇形非均相ZSM-5分子篩型催化劑。驗(yàn)證裝置己于2002年夏季投運(yùn)。 （7）甲醇制丙烯工藝 UOP/諾斯克-海德羅公司開發(fā)了甲醇制烯烴（MTO）工藝，魯奇

17、公司也開發(fā)了甲醇制丙烯（MTP）工藝。 UOP/諾斯克-海德羅公司開發(fā)的甲醇制烯烴（MTO）工藝在高丙烯工況下，丙烯產(chǎn)率可達(dá)45%，乙烯為34%，丁烯為13%，其余為副產(chǎn)品。該工藝采用流化床反應(yīng)器和再生器設(shè)計(jì)，乙烷、丙烷、二烯烴和炔烴生成少。埃及將在蘇伊士建設(shè)一套MTO工業(yè)化聯(lián)合裝置，該聯(lián)合裝置將采用天然氣作原料，生產(chǎn)甲醇，再用以轉(zhuǎn)化成烯烴，生產(chǎn)32萬噸/年聚烯烴。MTO工藝將甲醇與聚合物裝置組合一起，形成完整的天然氣-聚烯烴裝置生產(chǎn)線。尼日利亞的天然氣化工聯(lián)合企業(yè)也將采用甲醇制烯烴（MTO）工藝，建設(shè)7500噸/天甲醇裝置，甲醇用作MTO裝置進(jìn)料，MTO裝置設(shè)計(jì)生產(chǎn)40萬噸/年乙烯和40萬噸

18、/年丙烯，乙烯和丙烯再用于生產(chǎn)40萬噸/年HDPE和40萬噸/年P(guān)P。該聯(lián)合裝置定于2006年投產(chǎn)。 魯齊公司的甲醇制丙烯（MTP）工藝，使甲醇從預(yù)反應(yīng)器進(jìn)入內(nèi)冷的絕熱反應(yīng)器，轉(zhuǎn)化成烴類和水，對丙烯則有高的選擇性。該工藝采用固定床反應(yīng)器，在0.130.16MPa壓力和380480下操作。該工藝已由實(shí)驗(yàn)室走向工業(yè)規(guī)模放大。我國內(nèi)蒙古伊化集團(tuán)將采用魯齊公司技術(shù)，在內(nèi)蒙古鄂爾多斯市興建規(guī)模為60萬噸/年天然氣-甲醇制烯烴（NG-MTO）裝置。一期工程將興建一套從150萬噸/年甲醇經(jīng)MTO工藝生產(chǎn)60萬噸/年聚乙烯、聚丙烯和副產(chǎn)液化燃料氣的大型聯(lián)合天然氣化工裝置。生產(chǎn)能力為日產(chǎn)甲醇5000噸，年產(chǎn)烯烴

19、類化工產(chǎn)品60萬噸，建設(shè)期為3年。2、煉油化工一體化技術(shù) 煉油廠與石化廠的聯(lián)合己經(jīng)顯示其內(nèi)在的優(yōu)點(diǎn)，煉油廠低辛烷值組分可送往乙烯廠裂解，乙烯廠的裂解汽油等高辛烷值組分又可返回給煉油廠。煉油廠的加氫裂化尾油也是乙烯裝置極好的原料。煉廠催化裂化干氣中的稀乙烯可與苯烴化反應(yīng)生產(chǎn)乙苯，然后再脫氫反應(yīng)生成苯乙烯，國內(nèi)外己均有實(shí)際應(yīng)用，我國大連石化公司和燕山石化公司均已建成10萬噸/年乙苯-苯乙烯裝置。進(jìn)入新世紀(jì)以來，煉油化工一體化技術(shù)正在向縱深發(fā)展。隨著北美和歐洲運(yùn)輸燃料規(guī)格的日益嚴(yán)格，一些輕烴餾份如芳烴、烯烴和某些輕石腦油，用作煉廠燃料的價(jià)值降低，但它們卻是石化工業(yè)的極好原料。利用這些原料生產(chǎn)石化中間

20、體和石化產(chǎn)品，可提高煉油廠的經(jīng)濟(jì)性。優(yōu)化組合這些原料和產(chǎn)品體系，可為盈利創(chuàng)造新的機(jī)遇。 新世紀(jì)的燃料規(guī)范要求汽油降低蒸氣壓、減少芳烴、減少烯烴含量，柴油要求大幅度降低含硫量，汽柴油規(guī)范的強(qiáng)化將使輕烴（C2、C3和C4飽和烴以及不飽和烴）、芳烴和輕石腦油供應(yīng)過剩，這些物流在煉油廠的價(jià)值降低，但其獨(dú)特性質(zhì)可轉(zhuǎn)化成石化產(chǎn)品以提高其價(jià)值。 煉油-石化產(chǎn)品一體化方案如下： （1）芳烴回收和轉(zhuǎn)化 運(yùn)輸燃料深度脫硫?qū)⒃龃鬅捰蛷S對氫氣的需求，提供更多氫氣的一條實(shí)用路線是在高苛刻度下進(jìn)行石腦油催化重整，由此可得到較高產(chǎn)率的BTX芳烴。為滿足汽油規(guī)格中芳烴含量的強(qiáng)化，可在汽油調(diào)合前將BTX芳烴抽提出來，用作石油化

21、工原料，生產(chǎn)對二甲苯、苯乙烯、苯酚及其衍生物。 現(xiàn)已開發(fā)多種芳烴回收分離新技術(shù)，克虜伯-烏德公司推出Morphylex液液抽提工藝，采用N-甲?；鶈徇ê?%6%）溶劑，在常壓和3050下進(jìn)行芳烴抽提?？颂敳?烏德公司還開發(fā)了芳烴抽提蒸餾技術(shù)Morphylane，產(chǎn)品純度為：苯大于99.99%，甲苯大于99.95%。產(chǎn)品產(chǎn)率為：苯99.9%99.95%，甲苯99.5%。溶劑損失為0.005千克/噸芳烴。 GTC技術(shù)公司開發(fā)了GT-BTX芳烴抽提蒸餾技術(shù)，可從催化重整生成油或熱解汽油有效地回收苯、甲苯和二甲苯。進(jìn)料和熱的循環(huán)溶劑預(yù)熱后從塔器中部進(jìn)入抽提蒸餾塔，貪溶劑從塔上部進(jìn)入以選擇性抽提芳烴

22、。非芳烴從塔頂分出。塔底含芳烴的富溶劑進(jìn)入溶劑回收塔（在減壓下操作）分離溶劑和芳烴。該技術(shù)已建有四套工業(yè)化裝置。韓國LG-加德士石油公司采用GTC公司GT-BTX芳烴抽提蒸餾技術(shù)在麗水建成世界上最大的芳烴抽提蒸餾裝置。從重整生成油中生產(chǎn)23.2萬噸/年苯、55.4萬噸/年二甲苯和30萬噸/年C8芳烴。苯和二甲苯回收率大于99.9%，純度大于99.99%。C8芳烴純度為99.5%，回收率達(dá)100%。用抽提蒸餾代替液液抽提，投資費(fèi)用節(jié)減25%，能耗節(jié)約15%。 對二甲苯/乙苯/苯乙烯/聚苯乙烯方案： 從可回收BTX芳烴中最大量生產(chǎn)對二甲苯和苯，對二甲苯可用作生產(chǎn)精對苯二甲酸及衍生物原料，如聚對苯二

23、甲酸乙二醇酯，苯可作為產(chǎn)品外售或轉(zhuǎn)化成苯乙烯衍生物，包括乙苯、苯乙烯和聚苯乙烯。 擁有172萬噸/年催化重整的1000萬噸/年煉油廠，可抽提BTX芳烴用以生產(chǎn)45萬噸/年對二甲苯和32萬42萬噸/年苯乙烯/聚苯乙烯。抽出的苯和催化裂化干氣中的稀乙烯進(jìn)行烷基化可生產(chǎn)乙苯，該工藝在國內(nèi)外均已工業(yè)化應(yīng)用。生產(chǎn)聚苯乙烯的售價(jià)可超過1000美元/噸，通常是苯價(jià)值的兩倍。 異丙苯/苯酚/雙酚A方案： 苯與回收、提純的丙烯進(jìn)行烷基化生產(chǎn)異丙苯，而不是去生產(chǎn)乙苯。然后，異丙苯氧化生產(chǎn)苯酚和丙酮，進(jìn)一步加工可生產(chǎn)雙酚A。苯酚和雙酚A需求的年增長率分別為4%5%和7%8%，這些產(chǎn)品具有市場優(yōu)勢，優(yōu)于苯乙烯和聚苯乙

24、烯。 擁有172萬噸/年催化重整的1000萬噸/年煉油廠，僅基于抽提苯就可生產(chǎn)16萬19萬噸/年苯酚，進(jìn)而得到18萬21萬噸/年雙酚A，如果聯(lián)合甲苯/C9芳烴歧化還可使苯的潛在產(chǎn)量翻一番。 ?？松梨诠鹃_發(fā)了新的PxMax選擇性甲苯歧化（STDP）技術(shù)。該技術(shù)可使大量存在的甲苯轉(zhuǎn)化成對二甲苯和苯。在STDP過程中，催化劑選擇性極好，甲苯僅轉(zhuǎn)化成苯和二甲苯，鄰二甲苯和間二甲苯也轉(zhuǎn)化成對二甲苯。PxMax工藝對對二甲苯的選擇性大于90%，超過以前的甲苯歧化工藝（選擇性為80%）。該工藝已轉(zhuǎn)讓給韓國LG-加德士石油公司麗水芳烴裝置，生產(chǎn)35萬噸/年對二甲苯和38萬噸/年苯。該技術(shù)同時(shí)轉(zhuǎn)讓給日本石油

25、煉制公司水島煉油廠。該工藝與其他工藝相比，可節(jié)約15%20%的投資和操作費(fèi)用。 （2）輕烴和輕石腦油轉(zhuǎn)化 現(xiàn)行的汽油蒸氣壓標(biāo)準(zhǔn)大大降低了調(diào)合汽油總組成中輕烴和揮發(fā)性組分的數(shù)量，這些輕組分包括C4和C5飽和烴及烯烴，可將它們改質(zhì)為高附加價(jià)值的石化產(chǎn)品，如丙烯、乙烯及其衍生物。 一些國內(nèi)外煉廠已從催化裂化回收丙烯大量用作石化原料，另外，石化所需丙烯和乙烯也可通過含烯烴的輕石腦油進(jìn)行選擇性催化裂解生產(chǎn)，一些含烯烴石腦油選擇性裂解制丙烯和乙烯工藝已經(jīng)驗(yàn)證。如林德公司開發(fā)的固定床催化裂化（FBCC）工藝采用擇形多相分子篩催化劑（ZSM-5型），可將含烯烴的C4和C5組分裂解為CH2分子，這些分子再組合成

26、C2、C3、C4烯烴（而且以丙烯為主），單程操作表明，產(chǎn)品中含丙烯4045%、乙烯10%、丁烯30%，如果丁烯循環(huán)，丙烯產(chǎn)率可提高到60%、乙烯為15%。該工藝已完成9000多小時(shí)中試，正在建設(shè)驗(yàn)證裝置。 聚丙烯方案： 丙烯用于生產(chǎn)聚丙烯，可提高煉廠效益。國內(nèi)外已有不少煉油廠利用丙烯成功地生產(chǎn)聚丙烯，有的聚丙烯能力達(dá)到20萬噸/年。如組合含烯烴的輕石腦油裂解，聚丙烯產(chǎn)能還可進(jìn)一步提高20%25%。 環(huán)氧丙烷/丙二醇/多元醇方案： 丙烯可進(jìn)一步直接氧化生產(chǎn)環(huán)氧丙烷，直接氧化工藝將于2003年投用，目前，環(huán)氧丙烷主要作為苯乙烯或叔丁醇（TBA）的聯(lián)產(chǎn)品。環(huán)氧丙烷可進(jìn)一步生產(chǎn)丙二醇和/或聚醚多元醇，

27、用作聚氨酯原料。 順酐/1,4-丁二醇/四氫呋喃方案： 丁烷可轉(zhuǎn)化成順酐/1,4-丁二醇/四氫呋喃，已有專用工藝可靈活生產(chǎn)四氫呋喃或/1,4-丁二醇，四氫呋喃可聚合生產(chǎn)聚四氫呋喃（聚四亞甲基醚乙二醇），可用作生產(chǎn)聚氨酯原料。17.5萬噸/年丁烷制順酐裝置約需21.4萬噸/年正丁烷原料，順酐裝置投資較少，可與其他替代工藝相競爭。3、合成氣生產(chǎn)燃料和化學(xué)品技術(shù) 合成氣生產(chǎn)燃料和化學(xué)品技術(shù)將在煉油廠渣油和焦炭的深度轉(zhuǎn)化以及偏遠(yuǎn)地區(qū)天然氣高效利用中得到推廣應(yīng)用。 煉油廠IGCC技術(shù) IGCC（氣化一體化聯(lián)合循環(huán)）技術(shù)已成為現(xiàn)代化煉油廠渣油改質(zhì)、減少污染排放的優(yōu)選工藝之一。IGCC技術(shù)采用高硫渣油（或焦

28、炭）等煉廠劣質(zhì)進(jìn)料，通過基于部分氧化的氣化技術(shù)產(chǎn)生合成氣，不僅可使合成氣通過燃?xì)廨啓C(jī)-蒸汽透平發(fā)電、產(chǎn)汽，而且可帶來很大的環(huán)境效益，可使CO2排放減少40%，SOX、NOX、CO和顆粒物質(zhì)排放減少80%，使煉廠滿足日益苛刻的污染排放新標(biāo)準(zhǔn)。IGCC技術(shù)首先基于氣化技術(shù)，德士古和殼牌公司均開發(fā)有專有技術(shù)。德士古公司己有31套氣化設(shè)施用于煉油廠渣油氣化，發(fā)電量超過6000MW。 20002001年，意大利三座煉廠又投運(yùn)利用瀝青和減粘渣油為進(jìn)料的IGCC裝置，API能源公司氣化1470噸/天 減粘渣油，發(fā)電280MW；ISAB公司氣化3174噸/天 脫瀝青渣油，發(fā)電512MW；SARAS公司氣化37

29、72噸/天 減粘渣油，發(fā)電545MW，并向煉油廠供氫、供汽。20032005年，法國、美國和西班牙還將有數(shù)套IGCC裝置投產(chǎn)，分別處理重油和石油焦進(jìn)料。 IGCC裝置通過氣化產(chǎn)生合成氣，也可為煉油廠提供了大量氫氣。波蘭煉廠IGCC裝置在利用合成氣進(jìn)行燃?xì)廨啓C(jī)-蒸汽透平發(fā)電的同時(shí)，也將72噸/天氫氣提供給煉油廠。荷蘭鹿特丹煉廠的IGCC裝置，生產(chǎn)285噸/天氫氣供給煉油廠，另發(fā)電110MW供給煉廠和電網(wǎng)。同時(shí)取得減少排放污染的良好效果，設(shè)置IGCC前，SOx、NOx和顆粒物質(zhì)排放分別為1.96、0.67和0.22kg/t原料，設(shè)置IGCC后，上述污染物排放分別減少到1.34、0.39和0.11k

30、g/t原料。 氣化產(chǎn)生的合成氣不僅可通過聯(lián)合循環(huán)發(fā)電、產(chǎn)汽、供氫，而且可用以生產(chǎn)石化產(chǎn)品，如羰基醇、甲醇、碳酸二甲酯、醋酸和醋酐等。合成氣也可通過費(fèi)-托合成生產(chǎn)石化用石腦油、高十六烷值柴油和高質(zhì)量蠟。實(shí)施煉油向石油化工的延伸。德士古氣化工藝應(yīng)用于Farmland工業(yè)公司將焦炭轉(zhuǎn)化成合成氨項(xiàng)目中，來自煉油廠的1100噸/天石油焦轉(zhuǎn)化成1000噸/天合成氨。德國韋塞林煉油廠的氣化裝置處理600噸/天渣油，合成氣主要用于生產(chǎn)甲醇。新加坡裕廊島與煉油廠毗鄰的合成氣公司通過氣化，將重質(zhì)、高硫渣油轉(zhuǎn)化成合成氣，從中向煉油廠返回64萬立方米/天氫氣，同時(shí)將70萬立方米/天CO用于生產(chǎn)醋酸。 天然氣制合成油技術(shù) 世界天然氣正面臨獲得更多儲(chǔ)量的機(jī)遇。天然氣資源比石油資源更豐富，據(jù)預(yù)測，可滿足世界需求120年以上。前10年內(nèi)，全球天然氣儲(chǔ)量增長了30%以上，2002年已達(dá)到155.78萬億m3。天然氣儲(chǔ)采比也由1973年47年、1983年58年提高到2001年61.