IATF16949防錯控制程序

1、1目的對防錯的要求和方法進行管理，消滅失誤，實現(xiàn)零缺陷生產。2范圍適用丁新產品設計開發(fā)階段的防錯考慮、現(xiàn)有制造過程的防錯控制、策劃和實施糾正/預防措施的防錯。3定義：防錯：為防止制造不合格產品而進行的產品和制造過程的設計及開發(fā)。防錯的思路體現(xiàn)在以下五個方面：消除：消除可能的失誤，通過產品和制造過程的重新設計，加入防錯方法，是防錯設計原則中的最好方法。替代：用更可靠的過程代替目前的過程以減低失誤，通過運用機器人技術或自動化生產。作化：使作業(yè)更容易完成，通過合并生產步驟，實施工程改善。檢測：在缺陷流入下工序前對其進行檢測并剔除。減少：將失誤影響降至最低，采用保險絲進行過載保護等。挑戰(zhàn)（原版）件：具

2、有已知規(guī)范、經校準并且可追溯到標準的零件，其預期結果（通過或不通過）用丁確認防錯裝置或檢具（如通止規(guī)）的功能性。臨時替代方案：也稱備用方案、屏蔽（By-pass）,是指防錯裝置失效后，在保證質量的前提下，為保證正常生產而采取的臨時替代措施，如100%的人工檢測；使用其他替代性的檢驗工具等。4職責4.1技術部負責在產品和過程的設計和開發(fā)階段（包括設計變更）組織多方論證小組進行防錯設計。4.2質量部負責制造現(xiàn)場的防錯裝置首次驗證和挑戰(zhàn)件的定期校準。4.3設備部負責防錯裝置和挑戰(zhàn)件的制作。4.4制造部各車間主管負責本區(qū)域防錯裝置的日常管理4.5各班組長負責本區(qū)域防錯裝置日常點檢。5程序5.1新產品設

3、計開發(fā)階段的防錯5.1.1在新產品設計開發(fā)的初期，技術部應依據(jù)類似產品的經驗（以往產品不合格報告、顧客反饋和投訴、服務中反饋的信息、市場調研的信息、管理評審提供的信息、質量管理體系審核中收集產品存在的問題的信息）、同類廠家的設立情況等來考慮防錯裝置的設計。原則上但不限丁以下幾方面應考慮設立防錯裝置。a）涉及安全、性能方面的；b）風險系數(shù)和嚴重度高的；c）左右件的防錯；d）關鍵和重要特殊特性優(yōu)先考慮防錯裝置的使用；5.1.2在設計和設計驗證階段，防錯是PFMEA的關鍵輸出。5.1.3所有在設計和設計驗證階段輸出的防錯應整合到控制計劃中，并在批量生產階段被嚴格執(zhí)行，同時對其可靠性進行確認。5.1.

4、4技術部根據(jù)PFMEA的設計輸出，以及制造現(xiàn)場防錯裝置的設立，形成產品和過程防錯裝置活單?；顔蝺热莅ǎ篴）防錯裝置的工位和編號（與控制計劃對應）；b）防錯內容；c）防錯方法；d）防錯結果；e）防錯能力；f）驗證方法；g）驗證頻次；h）糾正方法；i）臨時替代方案（by-pass）。臨時替代方案管理應包括：1）100%人工檢驗；2）100%檢查過的特性進行可視化標識（在產品標簽上說明）；3）保持應用臨時替代方案時的相關記錄，以便丁追溯；4）臨時替代方案由技術部確定，質量部確認。臨時替代方案下生產的零件應能確保所生產的不合格零件不流入下道工序；5）臨時替代方案必須在防錯標識牌（見附件1）紅色的一面

5、簡單而活晰的描述；6）防錯裝置失效后所采取的措施應在防錯驗證檢查表中記錄（包括產品和防錯裝置的處理措施）。5.2防錯裝置的驗證和定期審核5.2.1在新產品進行首次量產時，質量部應對生產-控制計劃中的所有防錯裝置進行一次驗證，確保生產-控制計劃中所有的防錯裝置都應用到了相應的生產工位上面，同時確保防錯裝置有效。5.2.2防錯裝置驗證的通用做法是使用挑戰(zhàn)件來證明不符合的操作或者不合格的產品能夠被探測到。5.2.3挑戰(zhàn)件必須：a）由技術部設計、設備部制作、并會同質量部確認；b）正確標識（挑戰(zhàn)件上必須標明零件名稱和其應用的設備、模具、工裝）；c）與正常生產的零件活晰地區(qū)分（用油漆筆標識、張貼標簽）;d

6、）應進行定置定位，并做好防銹工作，存放丁防錯裝置附近的位置，方便操作者存取，有環(huán)境要求的，應按要求予以保存，使用部門做好挑戰(zhàn)件的日常維護。e）質量部應建立挑戰(zhàn)件（NG樣件）活單，對狀態(tài)、位置、有效期等進行管理。f）質量部應定期（至少每年1次）對挑戰(zhàn)件進行校驗，以確保其滿足防錯的要求。5.2.4技術部應依據(jù)防錯裝置活單組織制造部、相關車間主管、工/模具管理人員、現(xiàn)場質量控制人員對各工序和工位的防錯位置（包含模具、工裝、檢具等）進行標識，標識卡（見附件1）應包含防錯編號、防錯功能、臨時替代方案內容等信息，并懸掛在防錯工位附近。5.2.5每個操作者應按防錯驗證指導書的要求，經過防錯的培訓。培訓包括防

7、錯裝置的使用和失效后的應急措施。5.2.6防錯驗證指導書應采取圖文并茂的方式，識別主要要素和順序，以及位置和代號（區(qū)分同類防錯裝置）。防錯驗證指導書應展示在現(xiàn)場操作工位，并讓操作者易丁取到。5.2.7為了防止防錯裝置因磨損、失效移位，操作者應對本工位的防錯裝置進行至少每天一次的驗證，一般是在首件檢查、模具更換和設備維修后。必要時，應通知質量部安排人員使用防錯挑戰(zhàn)件檢查防錯裝置是否有效。當過程不穩(wěn)定或過程能力下降或產品報廢明顯增加時，提高驗證頻次至每班1次或每班2次。5.2.8采用.錯標識亦檢查防錯結果。防錯驗證合格后方能繼續(xù)生產，操作者驗證后同時應按防錯驗證檢查表作好記錄，并將防"標

8、識牌網到綠色面。5.2.9車間主管和質量部過程巡檢員應做好防錯的日常確認和監(jiān)督工作，包括防錯裝置是否有效、操作者是否對防錯裝置避而不用。5.2.10在用的防錯裝置應定期進行審核，審核的頻次按下表，并對檢查結果進行通報；其中車間/班組的審核按照防錯功能檢查表進行檢查，質量部依據(jù)防錯審核檢查表進行專項審核。防錯審核也同時列入LPA分層過程審核檢查活單。責任部門質量部車間/班組頻次1次/1月1次/1周檢查時機最后一周分層審核5.3防錯失效的緊急措施5.3.1必須確保防錯裝置在任何時候都是有效的，如果防錯失效，應采取以下措施：A級一一發(fā)現(xiàn)裝置的防錯功能失效，必須立即停止生產（操作者有權停止生產），裝置

9、經維修合格后才能恢復生產，并按作業(yè)準備驗證和停工后驗證規(guī)定要求執(zhí)行。5.3.2 B級一一發(fā)現(xiàn)設備的防錯功能失效，可以不停止生產，但必須按臨時替代方案進行控制，替代方案的過程應按照工程變更和過程臨時變更控制程序的要求實施。5.3.4操作者將叵亙J翻轉到紅色的一面。5.3.5操作者維持現(xiàn)狀并立即報告班長，班長按照快速響應管理程序的要求進行升級響應，并通知技術部工藝工程師立即到達現(xiàn)場確認防錯失效的事實。5.3.6質量部立即確定斷點（從檢查的最后一個合格樣件開始，之后生產的所有零件都必須當作可疑品處理）并對該批次產品進行標識和隔離。5.3.7內部的可疑品應確定100%檢測的遏制措施。5.3.8如可疑品

10、已經流向客戶，應立即通知顧客并采取緊急措施，如退換貨。5.3.9通知設備部緊急搶修防錯裝置。5.4防錯失效的處置和問題解決5.4.1操作工和車間/班組日常檢查、分層審核檢查中發(fā)現(xiàn)防錯失效的情況由車間主管填寫設備防錯功能失效-整改計劃，描述：發(fā)現(xiàn)日期、失效防錯裝置、防錯編號、失效工位后3個工作日內提交技術部。5.4.2質量部定期審核發(fā)現(xiàn)的防錯失效，由質量主管填寫設備防錯功能失效-整改計劃。描述：發(fā)現(xiàn)日期、失效工位、失效防錯裝置、防錯編號后3個工作日內提交技術部。5.4.3技術部將設備防錯功能失效-整改計劃匯總后進行原因分析，制定糾正預防措施后組織相關責任人遵照糾正措施控制程序的要求實施整改。必要

11、時通知持續(xù)改進小組成員會議評審和討論。5.4.4技術部對各工位防錯驗證出現(xiàn)的問題和每個已解決問題的分析方法及解決過程進行匯總（1次/1月，10號前完成），記錄在防錯驗證匯總表上。5.4.5防錯驗證匯總表由分管副總經理審核，由分管副總經理決定是否把匯總結果納入知識儲備庫（經驗教訓）中，供相關部門和人員借鑒和學習。并為持續(xù)改進防錯方法、設施、設備做理論支持。5.5糾正/預防措施和改善活動的防錯策劃和實施5.5.1技術部根據(jù)日常制造過程的產品質量統(tǒng)計狀況、顧客抱怨、售后索賠、退換貨發(fā)生后，為防止問題重復發(fā)生，應該優(yōu)先考慮防錯。5.5.2制造過程防錯也可在批量生產階段開發(fā)。多方論證小組依據(jù)設備部模具維護保養(yǎng)、周期性檢修情況，采取優(yōu)先減少的原則對現(xiàn)有制造過程質量控制采用防錯管理。5.5.3各部門對不合格項的糾正措施策劃和實施過程防錯裝置的設立以糾正措施控制程序持續(xù)改進控制程序為策劃依據(jù)，嚴格遵照持續(xù)改進流程要求執(zhí)行，組織實施人員為持續(xù)改進小組成員。5.5.5在應用防錯后，技術部需要更新PFMEA、控制計劃和標準作業(yè)指導書，PFMEA、控制計劃、標準作業(yè)指導書三者應保持一致性。6相關文件作業(yè)準備驗證和停工后驗證規(guī)定工程變更和過程臨時變更控制程序糾正措施控制程序持續(xù)改進控制程序7記錄表單名稱編