數(shù)控銑床常用對刀方法

1、數(shù)控銃床與加工中心常用對刀方法摘要：數(shù)控技術(shù)的教學關(guān)鍵是實際操作技能訓練，技能訓練的基礎(chǔ)是刀具的對刀，熟練掌握對刀方法和對刀技巧，就突破了數(shù)控技術(shù)教學的瓶頸，因此，教學過程中要充分重視對刀這一基本技能的訓練關(guān)鍵詞：數(shù)控技術(shù)、刀具、坐標系數(shù)控機床及加工中心是一種高科技的機電一體化設(shè)備，在多年的教學實踐中，我們體會到：職業(yè)技術(shù)院校的學生要熟練掌握數(shù)控機床的操作，除了要有扎實的理論基礎(chǔ)外，機床的實際操作必不可少，通過各種不同零件的加工，逐步掌握數(shù)控機床的性能和操作方法。而機床操作和零件加工的第一步，就是要掌握數(shù)控機床不同的對刀方法，從而對零件的加工打下良好的基礎(chǔ)。本文即為作者多年來指導(dǎo)學生實習操作時

2、總結(jié)出的各種不同的數(shù)控銃床與加工中心對刀方法，經(jīng)過教學實踐的檢驗，效果很好。數(shù)控機床的機床坐標系是機床出廠后已經(jīng)確定不變的，機床上電后，通過“回零”操作，就建立了機床坐標系，而為了簡化數(shù)控加工程序的編制，編程人員應(yīng)根據(jù)需要設(shè)定工件坐標系。對刀的過程，就是建立工件坐標系的過程。因此，對刀，對數(shù)控加工而言，至關(guān)重要。對刀的準確程度將直接影響零件的加工精度，因此，對刀操作一定要仔細，對刀方法一定要與零件加工精度要求相適應(yīng)，以減少輔助時間，提高效率。下面介紹幾種數(shù)控銃床及加工中心（配備FANU說統(tǒng)）常用的對刀方法。一、試切法對刀如果對刀精度要求不高，為方便操作，可以采用直接試切工件來進行對刀。如圖示：

3、刀具為8立銃刀。對刀過程為：1、 在MDI方式下輸入S500M03,按“循環(huán)啟動”按鈕，使主軸旋轉(zhuǎn)。2、 按“手動”按鈕，進入手動方式，手動操作將刀具移動到工件右端面附近。3、 按“手動脈沖”按鈕，進入手輪方式，搖動手輪，使刀具輕輕接觸工件右端面，有鐵屑產(chǎn)生。4、 按“OFFSETSETTNG按鈕，進入工具補正界面，按軟鍵“坐標系”，進入G54G59界面，用光標鍵將光標移動到G54的X處，鍵入：X54,按軟鍵“測量”。則X坐標設(shè)定完成。5、 搖動手輪，將刀具提起，再移動刀具輕輕接觸工件前端面（或后端面），有鐵屑產(chǎn)生，將光標移動到G54的Y處，鍵入：Y-54,按軟鍵“測量”，則Y坐標設(shè)定完成。二

4、、采用尋邊器對刀采用尋邊器對刀與采用刀具試切對刀相似，只是將刀具換成了尋邊器。尋邊器是采用離心力的原理進行對刀的，對刀精度較高。若工件端面沒有經(jīng)過加工或比較粗糙，則不宜采用尋邊器對刀。將尋邊器夾持在機床主軸上，測量端處于下方，主軸轉(zhuǎn)速設(shè)定在400600轉(zhuǎn)/分的范圍內(nèi)，使測量端保持偏距0.5毫米左右，將測量端與工件端面相接觸且逐漸逼近工件端面（手動與手輪操作交替進行），測量端由擺動逐步變?yōu)橄鄬o止，此時調(diào)整倍率，采用微動進給，直到測量端重新產(chǎn)生偏心為止。重復(fù)操作幾次。此時鍵入數(shù)值時應(yīng)考慮測量端的半徑，即可設(shè)定工件原點使用尋邊器時，主軸轉(zhuǎn)速不宜過高，當轉(zhuǎn)速過高時，受自身結(jié)構(gòu)影響，誤差較大。同時，被

5、測工件端面應(yīng)有較好的表面粗糙度，以確保對刀精度。三、米用百分表（千分表）對刀如圖：1為機床主軸，2為磁性表座，3為百分表，4為工件。對刀過程如下：1、 用磁性表座將杠桿百分表吸在機床主軸端面上，利用MDI方式使主軸低速正轉(zhuǎn)。2、 進入手輪方式，搖動手輪，使旋轉(zhuǎn)的表頭按X、Y、Z的順序逐漸接近孔壁（或圓柱面），當表頭被壓住后，指針轉(zhuǎn)動約為0.15毫米。3、 降低倍率，搖動手輪，調(diào)整X、Y的移動量，使表頭旋轉(zhuǎn)一周時其指針的跳動量在允許的對刀誤差內(nèi)。如0.02毫米。此時可認為主軸軸線與被測孔中心重合。4、 進入坐標系界面，將光標移動到G54的X處，鍵入：X0,按軟鍵“測量”，光標再移動到G54的Y處

6、，鍵入：Y0,按軟鍵“測量”，則工件原點設(shè)定完成。百分表（或千分表）對刀這種操作方法比較麻煩，效率較低，但對刀精度較高，對被測孔的精度要求也較高，最好是經(jīng)過錢孔或鏈加工的孔，僅粗加工后的孔不宜采用。四、刀具的Z向?qū)Φ兜毒叩腪向?qū)Φ稊?shù)據(jù)與刀具在刀柄上的裝夾長度及工件坐標系的Z向零點位置有關(guān),它確定工件坐標系的零點在機床坐標系中的位置.常用的刀具Z向?qū)Φ队兄苯优龅秾Φ逗屠昧繅K對刀.1、 碰刀對刀法一般，為保證零件的加工精度，往往將工件上表面設(shè)定為工件坐標系的Z向零點。對刀過程為：、將刀具裝入機床主軸，在MDI方式下使刀具旋轉(zhuǎn)。、手動操作將刀具移動到工件上表面附近。、進入手輪方式，調(diào)整倍率，搖動手

7、輪，使刀具輕輕接觸工件表面。、進入坐標系界面，將光標移動到G54的Z處，鍵入：Z0,按軟鍵“測量”，則Z向零點設(shè)定完成。直接碰刀對刀法適用于對刀精度要求不高的粗加工工件，操作簡便，效率高。2、 量塊對刀法設(shè)量塊厚度為10毫米，對刀過程與碰刀對刀過程相似，但刀具不能旋轉(zhuǎn)。當?shù)毒呓咏ぜ?，將量塊插入刀具與工件之間，若太松或插不進去時，降低倍率，搖動手輪，再將量塊插入，如此反復(fù)操作，當感覺量塊移動有微弱阻力時，即可認為刀具切削刃所在平面與工件表面距離為量塊厚度值。進入坐標系界面，將光標移動到G54的Z處，鍵入：Z10,按軟鍵“測量”，則工件表面即為Z零點。量塊對刀法適用于表面加工過的工件，對刀精度

8、較高。3、 加工中心的Z向?qū)Φ队捎诩庸ぶ行牡毒咻^多，每把刀具到Z坐標零點的距離都不相同，這些距離的差值就是刀具的長度補償值，因此需要在機床上或?qū)Ｓ脤Φ秲x上測量每把刀具的長度（即刀具預(yù)調(diào)），并將其差值輸入刀具補正表。加工中心的Z向?qū)Φ兑话阌幸韵聝煞N方法：、機上對刀這種方法是依次確定各把刀具的長度差，并將其輸入刀具補正表，操作方法為：將最長（或最短）的刀具作為標準刀，采用碰刀對刀或量塊對刀，設(shè)定工件坐標系的Z向零點，并記錄此時機床的絕對坐標值。依次將其余刀具裝在主軸上，用碰刀對刀法或量塊對刀法進行對刀，記錄此時機床絕對坐標值，該值與標準刀的機床絕對坐標值即為這兩把刀的長度差，將其輸入刀具補正表，在程序中由G43或G44調(diào)用，進行刀具的長度補償。這種方法對刀精度和效率較高，投資少，但工藝文件編寫不便，對生產(chǎn)組織有一定的影響。、機外刀具預(yù)調(diào)+機上對刀這種方法是先在機床外利用刀具預(yù)調(diào)儀精確測量每把刀具的軸向尺寸，確定每把刀具的長度補償值，輸入刀具補正表。然后選用一把標準刀（最長或最短）在機床上進行Z向?qū)Φ?，確定工件坐標系，在程序中由G43或G44調(diào)用刀具長度補償值，進行刀具的長度補償。這種方法對刀精度和效率都很高，便于工藝文件的編寫以及生產(chǎn)組織，但是投資較大。