工藝管線施工方案

1、 青海油田分公司格爾木煉油廠鐵路棧橋及配套設施工 藝 管 線 施 工 方 案編制單位：審批單位：批準日期： 青海油田分公司格爾木煉油廠鐵路棧橋及配套設施工 藝 管 線 施 工 方 案編 制 ：部 門 會 簽 ：審 核：審 定： 批 準：1. 編制說明根據中國石油青海油田分公司格爾木煉油廠鐵路棧橋及配套設施等項目設計文件2. 編制依據2.1. 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB5023597；2.2. 現場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范 GB5023698；2.3. 石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規(guī)范SH35012002；2.4. 本公司焊接工藝評定匯總表；2.5. 施工圖紙：P

2、D-00/01 PD-00/13PT-00/L1PT-00/S1PR-01/P1PT-00/M5PT-00/M43. 本工程主要工程量統(tǒng)計 （見附表一）工程總計碳鋼管道約4905米，鍍鋅管道約560米、閥門407個，法蘭及法蘭蓋919個，彎頭、三通、大小頭合計11528個，管托573個，其工作量大，工期緊，錯綜交叉作業(yè)多，給施工帶來一定的困難。 4. 本工程要點分析4.1. 本區(qū)區(qū)管道的工作介質大部分為汽油、原油等，材質為20#鋼。4.2. 技術要求高，施工過程中應重點控制焊接質量，嚴格按照焊接工藝卡施工。4.3. 由于管道停工和開工操作溫差較大，這使得管支吊架的安裝質量尤為重要，本次工程的管

3、支吊架的安裝我們采取按位號及型號統(tǒng)一預制加工，再單個按位號安裝的方法。在預制過程中要嚴格控制管支吊架質量，滑動面應潔凈平整，焊縫應無漏焊、欠焊、裂紋等缺陷。安裝前仔細確認支、吊架的安裝位置和形式，爭取安裝后一次合格。4.4. 管線的壓力試驗和吹掃嚴格按設計文件及規(guī)范要求進行。非熱力管道嚴禁用蒸汽吹掃。4.5. 工程所用的控制閥組、調節(jié)閥、流量計、過濾器較多，調節(jié)閥和限流孔板為精密儀器在施工中要確保無雜物飛入，為此，調節(jié)閥和限流孔板連接的法蘭焊接必須用氬弧焊打底，以防焊渣等進入。施工時應嚴格保持管線內的清潔度，以防止雜物對控制閥組、調節(jié)閥、流量計、過濾器造成危害。未安裝完畢的管口，要及時封口以防

4、止雜物進入。5. 材料檢驗與管理5.1. 管道組成件及管道支撐件必須具有制造廠的質量證明書，其質量不得低于國家現行標準的規(guī)定；其材質、規(guī)格、型號、質量符合設計文件的規(guī)定，不合格者不得使用。5.2. 閥門按國家規(guī)范要求進行試壓及檢驗合格后才可入庫，拉至現場安裝使用。5.3. 入庫材料應分門別類存放和保管，不得亂放。5.4. 材料員必須認真記錄材料的收、發(fā)情況，不得亂發(fā)、多發(fā)材料。材料代用必須有設計部門簽發(fā)的材料代用單方可使用。施工人員不得隨意代用材料。6. 施工程序及方法6.1. 施工程序：管道組成件及支承件驗收施工準備技術交底管子調直管子切割及坡口加工管子、管件組對管號、焊縫號標識焊接焊工標識

5、無損檢測除焊縫外涂漆預制管線管頭保護拉運至現場逐根檢查驗收現場安裝固定口焊縫無損檢測自查自改管道系統(tǒng)壓力試驗焊縫涂漆管道保護與接地管道吹掃保溫交工驗收。6.2. 主要施工方法6.2.1. 現場安裝時,管子坡口無法采用機加工時可用氧乙炔焰割制，割制完后用角向磨光機磨去氧化層及弧坑。對不銹鋼管道必須用等離子切割機切割。6.2.2. 管線輸送的介質多為易燃易爆介質，因此對DN50的管線必須采用全氬弧焊焊接，DN50且 DN700的風線、水線（鍋爐系統(tǒng)軟化水、除鹽水等重要水線除外）、氮氣線、低壓蒸汽線采用單面手工電弧焊。其余管線對接焊口采用氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面的焊接方法。由于焊接位置等無法用氬弧

6、打底時可用手工電弧焊的方法，但必須清除割制坡口后留下的氧化層及弧坑；角焊縫均采用手工電弧焊的方法施焊。6.2.3. 對DN200mm的管子坡口加工采用坡口機加工；對DN>200mm的管子坡口加工采用氧乙炔焰或等離子割制，割制完后用角向磨光機磨去氧化層及弧坑。6.2.4. 中壓、次高壓蒸汽系統(tǒng)管線在安裝前必須進行噴砂除銹，確保管線內部清潔。6.2.5. 對所有管線合理分段、提前預制，加大預制深度。下料時必須進行材質標識的移植。6.2.6. 對調節(jié)閥和限流孔板要事先預制，并標識清楚位號，以防現場安裝時錯裝。6.2.7. 大口徑管線、附塔管線等安裝空間較大，高度較高，可采用吊車配合安裝。框架層

7、間管線施工時由于管線走向復雜，安裝空間小，無法使用吊車吊裝，可用手動葫蘆配合安裝。7. 主要施工工序要求7.1. 管道預制與安裝7.1.1. 管道預制安裝過程中，應參照現場實際，嚴格按施工圖及有關說明、要求、或設計變更施工，不得擅自改動圖紙及要求。7.1.2. 鋼管切割采用氧乙炔或等離子切割，切口表面應平整，端面傾斜度不得大于管子外徑的1，且不得超過3mm。坡口斜面及鈍邊斷面的不平度應不大于0.5mm,坡口尺寸和角度應符合要求。7.1.3. 鋼管煨彎宜采用壁厚為正公差的管子，高壓鋼管的彎曲半徑以大于管子外徑的5倍，其他管子的彎曲半徑宜大于管子外徑的3.5倍。彎管質量應符合下列規(guī)定：1) 不得有

8、裂紋；2) 不得有過燒、分層等缺陷；3) 不宜有皺折；4) 最大與最小外徑之差不得大于煨彎前管外徑的8。7.1.4. 卷管組對時，兩縱縫間距應大于100mm；支管外徑距焊縫不宜小于50mm。7.1.5. 管支、吊架應按設計要求制作，其組裝尺寸偏差不得大于3mm。角焊縫應飽滿、過渡圓滑，焊接變形必須予以矯正。不得有漏焊、欠焊、裂紋、燒穿、咬邊等缺陷，焊縫附近的飛濺應予清理。7.1.6. 彈簧支、吊架的安裝高度，應按設計文件規(guī)定進行調整，其限位板應在裝置試車前拆除。支、吊架安裝時位置準確，安裝后平整牢固，安裝完畢后，按設計文件規(guī)定檢查支吊架的形式和位置。7.1.7. 管道按管段圖預制時要考慮預留組

9、裝口，宜方便運輸和安裝，組合件應有足夠的剛度和強度，否則應有臨時加固措施，必要時應標出吊裝索具、捆綁點的位置。7.1.8. 預制管段要進行編號，并作明顯標識，同時標明安裝方向和方位。逐件清理管道內部的沙土鐵屑等雜物，并用2.0mm鋼板封堵敞口位置。7.1.9. 管道安裝一般按下列順序進行：1) 先大管后小管；2) 先高壓管后低壓管；3) 先不銹鋼管、合金管后碳鋼管；7.1.10. 管道安裝時，應檢查法蘭密封面及墊片，不得有影響密封性能的劃痕、銹斑等缺陷存在。金屬環(huán)墊安裝時應研磨并在密封面上轉動45º后，檢查接觸線不得有間斷現象。7.1.11. 法蘭或螺紋連接的閥門應在關閉狀態(tài)下安裝，

10、閥門安裝前應按設計文件核對型號，確定介質的流向；然后按閥門的指示標記及介質流向確定安裝方向。水平管道上的閥門其閥桿一般宜安裝在上半周范圍。7.1.12. 與轉動機器連接的管道，宜從機器連接處開始安裝，應先安裝管支吊架。管道和閥門等配件的重力和附加力矩不得作用在機器上。7.1.13. 所有不帶過濾器的機泵在工藝管線安裝時應在泵入口加臨時過濾網，過濾網規(guī)格、型號、數量由我公司統(tǒng)計后提供，經監(jiān)理及業(yè)主批準后制造安裝。7.1.14. 流量孔板上、下游直管的長度應符合設計要求，其間不得存在焊縫。安裝方位要符合設計要求?？装逶诖祾吆细窈蟀惭b。7.1.15. 儀表專業(yè)對應的管箍的安裝方向和長度應符合介質流向

11、及管道是否保溫的要求。全氬弧焊和氬電聯焊的管線上的管咀或支管應在管線安裝前采用與管線相同的焊接方法焊好，確保管線清潔。7.1.16. 水平伴熱管宜安裝在主管下方或靠近支架的側面。鉛垂伴熱管應均勻分布在主管周圍。不得將伴熱管直接點焊在主管上，用細鐵絲固定在主管上。彎頭部位的伴熱管綁扎帶不得少于三道，直伴熱管綁扎點間距應符合下表。直伴熱管綁扎點間距（mm）伴熱管公稱直徑綁扎點間距10800151000201500大于2020007.1.17. 管線預制時應注意焊縫間距。當管道150 mm時，直管段兩焊縫間距不得小于150mm；當管道Dn<150mm時，直管段兩焊縫間距不應小于管子外徑。焊口對

12、接錯邊量不得超過壁厚的10%，且不大于2mm。7.1.18. 卷管的同一筒節(jié)上的縱向焊縫不宜大于兩道，兩縱縫間距不宜小于200mm。7.1.19. 卷管組對時，兩縱縫間距應大于100mm。支管外壁距焊縫不宜小于50mm。7.1.20. 管道對接焊口的組對應做到內壁齊平, 內壁錯邊量不宜超過壁厚的10%,且不大于2mm。不等厚管道組成件組對時，當內壁錯邊量超過上表規(guī)定時或外壁錯邊量大于3mm時，應進行修整。7.1.21. 管道連接時不得強力對口；管道與泵連接時應在自由狀態(tài)下安裝,安裝完畢后檢查法蘭的平行度和同軸度，要求如下：1) 與靜設備連接的法蘭密封面間的平行偏差及間距管道級別平行偏差間距DN

13、300DN300SHA0.40.7墊片厚+1.5SHB0.61.0墊片厚+2.02) 與轉動設備連接的法蘭的平行度和同軸度允許偏差機器轉速(r/min)平行度（mm）同軸度(mm)300060000.150.50>60000.100.207.1.22. 管道安裝后的允許偏差如下表：項目允許偏差（mm）坐標室外25室內15標高室外±20室內±15水平管道平直度DN1002L最大50 mmDN>1003L最大80 mm立管鉛垂度5L最大30 mm7.1.23. 法蘭連接應與管道同心，并應保證螺栓自由穿入，緊固后的螺栓螺母宜齊平。進入現場安裝時，直管段的平直度要求為：

14、當管子公稱直徑<100 mm時，允差1mm； 當管子外徑 100 mm時，允差2mm ；且全長允差為10mm。7.1.24. 緊固管道螺栓時，管道最大內壓應根據設計壓力確定。當設計壓力小于或等于6Mpa時，熱態(tài)緊固最大內壓應為0.3Mpa；當設計壓力大于6Mpa時，熱態(tài)緊固最大內壓應為0.5Mpa。緊固應適度，操作時應對稱進行，防止介質泄漏造成人員燙傷。7.2. 管線焊接7.2.1. 焊工應在有效地、合格的焊接項目內從事管道的焊接工作，并有自己的焊工鋼印。焊條應具有產品質量證明書。7.2.2. 焊條應無破損、發(fā)霉、油污及銹蝕，焊絲應無銹蝕及折彎，保護氣的純度和干燥度應滿足焊接工藝要求。焊

15、接前焊條應嚴格按烘烤溫度和時間進行烘烤，焊條發(fā)放嚴格執(zhí)行發(fā)放紀律。焊工在領取和使用焊條時必須使用焊條保溫筒，隨用隨取，焊條不得領出過夜再次使用，必須回收二次烘烤后才能使用，焊條烘烤不得超過兩次。7.2.3. 焊接場地應有防風、雨、雪、塵的措施，不得使焊件直接受到侵襲，下雨或下雪天氣不得露天施焊。7.2.4. 焊接前應將坡口兩側清掃干凈，除去油污、氧化物、濕氣以及不利于焊接的物質。7.2.5. 管道預制時管線坡口形式見下表:序號壁厚坡口形式坡口尺寸間隙鈍邊坡口角度18V型坡口2311.560°65°238V型坡口1.52.511.560°70°7.2.6.

16、 焊接時執(zhí)行評定合格的焊接工藝。焊接工藝見焊接工藝一覽表。焊接工藝一覽表一(20、20G、Q235-A)厚度范圍（mm）接頭形式焊接方法焊材牌號規(guī)格（mm）電流A電壓V焊速cm/min預熱OC后熱OC熱處理方法OC×h層間溫度工藝評定編號12對接氬弧+手弧H08Mn2SiJ4272.590-12010-1310-14/97-343.290-12021-2310-144160-18023-2710-1412對接氬弧H08Mn2Si2.5100-13010-136-14/93-4512對接氬弧+手弧H08Mn2SiJ4272.590-12010-1410-14/95-223.2100-1

17、3021-2410-144160-18024-268-158-18對接手弧J4273.2100-13021-238-15/94-4785-044160-18024-2610-207.2.7. 管線焊接采用多層多道焊,每焊完一層應立即對層間清理,并且進行外觀檢查。焊接時嚴禁在鋼管上引弧,每一焊口應當班完成,不準放置焊口。焊接后應立即清除渣皮飛濺物,然后進行外觀檢查,質量符合現場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-98的要求。 每日下班前應將管線端口用鋼板臨時封堵好,防止異物進入管道內。7.2.8. 對于碳素鋼管道當壁厚26mm,應在焊前進行100C-200C預熱，當壁厚32mm時

18、，應進行焊后熱處理。7.2.9. 異種鋼焊接應采用低類別材料的焊材及高類別材料的焊接方法和要求。7.2.10. 管道施焊環(huán)境若出現下列情況之一，而未采取防范措施時，應停止施焊。1) 電弧焊焊接時，風速8m/s；氬弧焊焊接時，風速2m/s；2) 相對濕度大于90；3) 下雨或下雪4) 在焊接最低環(huán)境溫度以下焊接材質焊接最低環(huán)境溫度20、20G-20C7.2.11. 焊接接頭表面的質量應符合下列要求：1) 不允許有裂紋、未溶合、氣孔、夾渣、飛濺存在。2) 設計規(guī)定100%探傷的管道焊縫不允許咬邊；局部探傷要求的管道焊縫咬邊深度不宜大于0.5mm，連續(xù)咬邊長度不宜大于100mm，且焊縫兩側咬邊總長不

19、大于焊縫全長的10；無探傷要求的管道焊縫咬邊深度不大于0. 1倍的管子壁厚，且不大于1mm，長度不限。3) 焊縫表面不得低于管道表面。焊縫余高 1+0.2b 其不大于3mm.（b為焊接接頭組對后坡口的最大寬度）4) 焊接接頭錯邊不應大于厚度的10，且不大于2mm7.3. 無損檢測7.3.1. 探傷編號必須反映出管線的管號。應按以下形式編號：管號-焊縫號-片號。7.3.2. 管線級別多為SHB級，具體詳見工管表。管線焊接接頭缺陷等級按壓力容器無損檢測JB4730-94評定。射線透照合格標準SHBI管道為II級合格。當設計文件明確探傷比例時應按設計文件要求執(zhí)行；當設計未規(guī)定時，管道的焊接接頭射線檢

20、測百分率，應符合下表規(guī)定，且不少于一個焊接接頭。7.3.3. 在被檢測的焊接接頭中，固定口不得少于檢測數量的40%，且不少于一個。管道級別設計條件檢測百分率（）合格級別壓力（Mpa）溫度（ºC）SHA100SHBSHBI4>400100<-294-2940020<4>400SHBSHBI<4-2940010SHB-5當管道的公稱直徑等于或大于500mm時，其焊接接頭射線檢測的百分率，應按每個焊接接頭的焊縫的長度計算。7.3.4. 發(fā)現焊縫缺陷超出規(guī)范要求時，必須進行返修，返修后應按原規(guī)定進行檢驗。二次返修的焊縫必須由焊接工程師確認，簽字認可后進行。焊縫返

21、修不得超過兩次。7.3.5. 每名焊工焊接的同材質、同規(guī)格管道的承接焊和跨接式三通支管的焊接接頭，應采用磁粉檢測或滲透檢測，檢查數量應符合下列要求，且不少于一個焊接接頭：1) SHA級管道不應少于302) SHB級管道不應少于103) SHB級管道不應少于107.4. 水壓試驗7.4.1. 管道安裝合格以后按照設計圖紙要求進行水壓試驗，水壓試驗以前應編制試壓方案，并經監(jiān)理、業(yè)主批準。壓力均根據設計要求進行試壓。水壓試驗的具體要求是：由系統(tǒng)緩慢向管內注水，自管線高點排放空氣。注入水后在管線最高點及最低點安裝壓力表，壓力表精度等級不小于1.5級，壓力表量程應根據試驗壓力而定。緩慢升壓至試驗壓力后，

22、保壓10分鐘，然后降至設計壓力對所有焊口及所有部位進行檢查，水壓試驗時焊縫以無泄漏、無異常變形、不降壓為合格。對圖紙要求在地面分段試壓完畢后再進行安裝的管道，必須遵從設計要求在地面分段試壓，合格后方可進行安裝。7.4.2. 對于公稱直徑小于或等于300mm、試驗壓力小于或等于1.6Mpa的管道系統(tǒng)及公稱直徑大于300mm、試驗壓力小于或等于0.6Mpa的管道系統(tǒng)，液壓試驗確有困難時，可用氣壓試驗代替。 7.5. 部分管線要求進行氣體泄漏性試驗，在吹掃時對這些管線所有密封點、焊縫處涂刷肥皂水，檢查這些地方的泄漏情況，無泄漏為合格。7.6. 防腐施工符合現行國家或行業(yè)標準，防腐層外表面應平整、無漏

23、涂、褶皺、流淌、 氣泡和針孔等缺陷。7.7. 靜電接地符合有關的標準要求進行施工。8. 管道系統(tǒng)吹掃8.1. 管道系統(tǒng)吹掃前，應編制吹掃方案，經監(jiān)理、業(yè)主審核批準后向參與吹掃的人員進行技術交底，然后方可實施。8.2. 隔離不參加吹掃的系統(tǒng)：8.2.1. 拆掉安裝的孔板、調節(jié)閥、節(jié)流閥、安全閥、儀表件等。并制作相應的法蘭短截代替拆卸件，保證吹掃進行。8.2.2. 不參與系統(tǒng)吹掃的設備及管道系統(tǒng)，應加盲板與吹掃系統(tǒng)隔離。8.2.3. 管道支架、吊架要牢固，必要時應加固。并經專檢合格。8.3. 吹掃壓力不得超過容器和管道系統(tǒng)的設計壓力。8.4. 吹掃順序應按主管、支管、疏排管依次進行。吹掃贓物不得進

24、入已清理合格的設備或管道系統(tǒng)，也不得隨地排放污染環(huán)境。8.5. 對于管道內部清潔度要求嚴格的管道，應進行打靶試驗確定最后的質量。8.6. 吹掃時應設置禁區(qū)。9. 質量保證措施9.1. 管線施工嚴格按我公司壓力管道安裝質量保證體系運行。9.2. 建立質量控制點，具體見質量控制點一覽表（附表二）。9.3. 選用優(yōu)秀的持證焊工、管工開展這項工作，使探傷一次合格率達到98以上。9.4. 選用氬弧焊機、管子組對用的小機具，進行精心操作。9.5. 對焊材的烘烤和氬氣的純度展開檢查，做好這方面的工作。9.6. 施工過程中每個焊口要打鋼印，閥門要掛牌，各工序交接要有相應的交接單，專檢、自檢表格齊全完整。9.7

25、. 嚴格執(zhí)行公司的獎懲制度，通過經濟責任考核相關人員，切實提高質量水平。9.8. 實行質量巡檢、自檢、互檢、專檢及質量評比工作，定期將結果予以公布，防患于未然。9.9. 對特殊鋼材的管道，焊接工藝要求預熱緩冷的，必須按照工藝要求嚴格執(zhí)行，不得投機取巧。焊接現場應制作若干小作業(yè)防風、防雨棚。保證焊接質量。9.10. 施工過程中，施工人員必須適時的在單線圖上標明固定口、轉動口、焊工編號等。10. 施工安全保證措施10.1. 安全工作由專人負責。10.2. 在施工現場嚴格按我公司“HSE” 管理體系運行，保證安全生產。10.3. 施工過程中絕大多數為高空多層次交叉作業(yè)，進入現場應戴安全帽，著工作服，

26、上高空作業(yè)系安全帶,必須安全著裝。施工人員必須遵守安全操作規(guī)程，并積極與安全管理人員配合，搞好安全生產。施工中必須遵守安全規(guī)程，作業(yè)區(qū)域應有可靠的防護措施，配備必要的安全用具。10.4. 在裝置內及管帶上施工時，落實好各項安全措施，配備必要的防火器具和消防蒸汽。10.5. 起吊時吊臂下嚴禁站人，吊車起動要有專人指揮，上下呼應，內外通氣。作業(yè)人員不得站在起吊物上，無關人員應遠離作業(yè)區(qū)?，F場應有專職安全員巡回檢查，發(fā)現安全隱患及時糾正。10.6. 腳手架的搭設要安全可靠，并隨時檢查，有問題及時通知有關人員進行整改處理。10.7. 現場應文明施工，工具房、焊機等機具要擺放整齊，不得從高空往下亂扔東西

27、，不得亂接地線。10.8. 施工廢料及垃圾應及時清除，不得阻礙車輛進出。11. 勞動力計劃、施工機具、施工輔助材料（見附表三、四、五）。12. 交工文件交工資料與施工進度要同步，并應及時經監(jiān)理及甲方確認，簽字認可。妥善保管最后整理裝訂成冊，上交歸檔。交工資料應提供下列資料：12.1. 交工技術文件目錄；12.2. 工程中間交接記錄；12.3. 圖紙會審記錄；12.4. 設計變更通知單；12.5. 合格焊工登記表；12.6. 閥門試驗記錄；12.7. 高壓管件檢查驗收記錄；12.8. 高壓鋼管檢查記錄；12.9. 高壓管彎管加工記錄；12.10. 管道補償器安裝記錄；12.11. 管道焊接工作記錄；12.12. 焊縫射線探傷報告；12.13. 管道焊縫熱處理報告；12.14. 管道靜電接地測試記錄；12.15. 管道安全附件安裝記錄；12.16. 安全閥調試記錄；12.17. 固定管架及彈簧支、吊架調整記錄；12.18. 管道防腐、保溫記錄；12.19. 管道強度嚴密性試驗記錄。13. 工藝管線焊接工藝指導書見附件。 附表二 質量控制點和要求一覽表 序號檢查分項檢測項目技術要求記錄確認記錄表格檢查方式停點要求1材料檢查材質合格證材料代用材質標記齊全合格設計變更單清晰查證材代單簽字目測030031自檢專檢2工藝管