(完整word版)靜電噴涂工藝參數(shù)

1、靜電噴涂的基本原理及技術參數(shù)工件通過輸送鏈進入噴粉房的噴槍位置準備噴涂作業(yè)。靜電發(fā)生器通過噴槍槍口的電極針向工件方向的空間釋放高壓靜電（負極），該高壓靜電使從噴槍口噴出的粉末和壓縮空氣的混合物以及電極周圍空氣電離（帶負電荷）。工件經(jīng)過掛具通過輸送鏈接地（接地極），這樣就在噴槍和工件之間形成一個電場占粉末在電場力和壓縮空氣壓力的雙重推動下到達工件表面，依靠靜電吸引在工件表面形成一層均勻的涂層。1.2.2 粉末靜電噴涂的基本原料用室內型環(huán)氧聚酯粉末涂料。它的主要成分是環(huán)氧樹脂、聚酯樹脂、固化劑、顏料、填料、 各種助劑（例如流平劑、防潮劑、邊角改性劑等）.粉末加熱固化后在工件表面形成所需涂層。輔助材

2、料是壓縮空氣，要求清潔干燥、無油無水含水量小于1.3g/m3、含油量小于1.0M0-5%（質量分數(shù)）1.2.3 粉末靜電噴涂的施工工藝 靜電高壓60-90kV 。電壓過高容易造成粉末反彈和邊緣麻點；電壓過低上粉率低。靜電電流1020A。電流過高容易產(chǎn)生放電擊穿粉末涂層；電流過低上粉率低流速壓力0.30-0.55MPa.流速壓力越.高則粉末的沉積速度越快，有利于快速獲得預定厚度的涂層，但過高就會增加粉末用量和噴槍的磨損速度。霧化壓力0.300.45MPa。適當增大霧化壓力能夠保持粉末涂層的厚度均勻，但過高會使送粉部件快速磨損。適當降低霧化壓力能夠提高粉末的覆蓋能力，但過低容易使送粉部件堵塞。9青

3、槍壓力0.5MPa。清槍壓力過高會加速槍頭磨損，過低容易造成槍頭堵塞。供粉桶流化壓力0.040.10MPa。供粉桶流化壓力過高會降低粉末密度使生產(chǎn)效率下降，過低容易出現(xiàn)供粉不足或者粉末結團。噴槍口至工彳的距離 150300mm。噴槍口至工件的距離過近容易產(chǎn)生放電擊穿粉末涂層，過遠會增加粉末用量和降低生產(chǎn)效率。輸送鏈速度4.55.5m/min。輸送鏈速度過快會引起粉末涂層厚度不夠，過慢則降低生產(chǎn)效率。1.2.4 粉末靜電噴涂的主要設備 噴槍和靜電控制器噴槍除了傳統(tǒng)的內藏式電極針，外部還設置了環(huán)形電暈而使靜電場更加均勻以保持粉末涂層的厚度均勻。靜電控制器產(chǎn)生需要的靜電高壓并維持其穩(wěn)定，波動范圍小于

4、10。 供粉系統(tǒng)供粉系統(tǒng)由新粉桶、旋轉篩和供粉桶組成。粉末涂料先加入到新粉桶，壓縮空氣通過新粉桶底部的流化板上的微孔使粉末預流化，再經(jīng)過粉泵輸送到旋轉篩。旋轉篩分離出粒徑過大的粉末粒子（100 以上），剩余粉末下落到供粉桶。供粉桶將粉末流化到規(guī)定程度后通過粉泵和送粉管供給噴槍噴涂工件。 回收系統(tǒng)噴槍噴出的粉末除一部分吸附到工件表面上（一般為50%70%,本公司為70%）外，其余部分自然沉降。沉降過程中的粉末一部分被噴粉棚側壁的旋風回收器收集，利用離心分離原理使粒徑較大的粉末粒子 （12 以上）分離出來并送回旋轉篩重新利用。12Pom以下的粉末粒子被送到濾芯回收器內，其中粉末被脈沖壓縮空氣振落到

5、濾芯底部收集斗內，這部分粉末定期清理裝箱等待出售。分離出粉末的潔凈空氣（含有的粉末粒徑小于1科小濃度小于5g/m3）排放到噴粉室內以維持噴粉室內的微負壓。負壓過大容易吸入噴粉室外的灰塵和雜質，負壓過小或正壓容易造成粉末外溢。沉降到噴粉棚底部的粉末收集后通過粉泵進入旋轉篩重新利用?；厥辗勰┡c新粉末的混合比例為（1:3）（1:1）。使用該回收系統(tǒng)，本公司的總體粉末利用率平均達到95。 噴粉室體頂板和壁板采用透光聚丙烯塑料材質，以最大限度減少粉末黏附量，防止靜電荷累積干擾靜電場。底板和基座采用不銹鋼材質，既便于清潔又具有足夠的機械強度。 輔助系統(tǒng)包括空調器、除濕機?？照{器的作用一是保持噴粉溫度在35

6、以下以防止粉末結塊；二是通過空氣循環(huán)（風速小于0.3m/s）保持噴粉室的微負壓。除濕機的作用是保持噴粉室相對濕度為45%55%,濕度過大空氣容易產(chǎn)生放電擊穿粉末涂層，過小導電性差不易電離。1.3 固化1.3.1 粉末固化的基本原理環(huán)氧樹脂中的環(huán)氧基、聚酯樹脂中的羧基與固化劑中的胺基發(fā)生縮聚、加成反應交聯(lián)成大分子網(wǎng)狀體，同時釋放出小分子氣體（副產(chǎn)物）。固化過程分為熔融、流平、膠化和固化4個階段。 溫度升高到熔點后工件上的表層粉末開始融化，并逐漸與內部粉末形成漩渦直至全部融化。粉末全部融化后開始緩慢流動，在工件表面形成薄而平整的一層，此階段稱流平。溫度繼續(xù)升高到達膠點后有幾分短暫的膠化狀態(tài)（溫度保

7、持不變），之后溫度繼續(xù)升高粉末發(fā)生化學反應而固化。1.3.2 粉末固化的基本工藝采用的粉末固化工藝為180C,烘15min,屬正常固化。其中的溫度和時間是指工件的實際溫度和維持不低于這一溫度的累積時間，而不是固化爐的設定溫度和工件在爐內的行走時間。但兩者之間相互關聯(lián)，設備最初調試時需要使用爐溫跟蹤儀測量最大工件的上、中、下3 點表面溫度及累積時間，并根據(jù)測量結果調整固化爐設定溫度和輸送鏈速度（它決定工件在爐內的行走時間），直至符合上述固化工藝要求。這樣就可以得出兩者之間的對應關系，因此在一段時間內（一般為2 個月 ）只需要控制速度即可保證固化工藝。1.3.3 粉末固化的主要設備設備主要包括供熱

8、燃燒器、循環(huán)風機及風管、爐體3 部分。本公司使用的供熱燃燒器為德國威索產(chǎn)品，使用035#輕柴油。具有發(fā)熱效率高、省油的優(yōu)點。循環(huán)風機進行熱交換，送風管第一級開口在爐體底部，向上每隔600mm 有一級開口，共三級。這樣可以保證1200mm 工件范圍內溫度波動小于5，防止工件上下色差過大?；仫L管在爐體頂部，這樣可以保證爐體內上下溫度盡可能均勻。爐體為橋式結構，既有利于保存熱空氣，又可以防止生產(chǎn)結束后爐內空氣體積減小吸人外界灰塵和雜質。1.4 檢查固化后的工件，日常主要檢查外觀（是否平整光亮、有無顆粒、縮孔等缺陷）和厚度（控制在5590 m）如果首次調試或需要更換粉末時則要求使用相應的檢測儀器檢測如

9、下項目：外觀、 光澤、 色差、 涂層厚度、附著力 （劃格法）、 硬度（鉛筆法）、 沖擊強度、耐鹽霧性（400h）、耐候性（人工加速老化）、耐濕熱性（1 000h）1.5 成品檢查后的成品分類擺放在運輸車、周轉箱內，相互之間用報紙等軟質材料隔離，以防止劃傷并做好標識待用2 粉末靜電噴涂作業(yè)的常見問題及解決方法2.1 涂層雜質常見雜質主要來源于噴粉環(huán)境中的顆粒，以及其他各種因素引起的雜質，現(xiàn)概括如下。（1）固化爐內雜質。解決方法是用濕布和吸塵器徹底清潔固化爐的內壁，重點是懸掛鏈和風管縫隙處。如果是黑色大顆粒雜質就需要檢查送風管濾網(wǎng)是否有破損處，有則及時更換。（2）噴粉室內雜質。主要是灰塵、衣物纖維

10、、設備磨粒和噴粉系統(tǒng)積垢。解決方法是每天開工前使用壓縮空氣吹掃噴粉系統(tǒng)，用濕布和吸塵器徹底清潔噴粉設備和噴粉室。（3）懸掛鏈雜質。主要是懸掛鏈擋油板和一次吊具接水盤（材質為熱鍍鋅板）被前處理酸、堿蒸氣腐蝕后的產(chǎn)物。解決方法是定期清理這些設施(4)粉末雜質。主要是粉末添加劑過多、顏料分散不均、粉末受擠壓造成的粉點等。解決方法是提高粉末質量，改進粉末儲運方式。(5)前處理雜質。主要是磷化渣引起的大顆粒雜質和磷化膜黃銹引起的成片小雜質。解決方法是及時清理磷化槽和噴淋管路內積渣，控制好磷化槽液濃度和比例。(6)水質雜質。主要是前處理所使用的水中含砂量、含鹽量過大引起的雜質。解決方法是增加水過濾器，使用

11、純水做為最后兩級清洗水。2.2 涂層縮孔(1)前處理除油不凈或者除油后水洗不凈造成表面活性劑殘留而引起的縮孔。解決方法是控制好預脫脂槽、脫脂槽液的濃度和比例，減少工件帶油量以及強化水洗效果。(2)水質含油量過大而引起的縮孔。解決方法是增加進水過濾器，防止供水泵漏油。(3)壓縮空氣含水量過大而引起的縮孔。解決方法是及時排放壓縮空氣冷凝水。(4)粉末受潮而引起的縮孔。解決方法是改善粉末儲運條件，增加除濕機以保證回收粉末及時使用(5)懸掛鏈上油污被空調風吹落到工件上而引起的縮孔。解決方法是改變空調送風口位置和方向。(6)混粉而引起的縮孔。解決方法是換粉時徹底清理噴粉系統(tǒng)2.3 涂層色差(1)粉末顏料

12、分布不均勻引起的色差。解決的方法是提高粉末質量，保證粉末的L、a、 b相差不大而且正負統(tǒng)一。(2)固化溫度不同引起的色差。解決方法是控制好設定溫度和輸送鏈速度，以保持工件固化溫度和時間的一致性和穩(wěn)定性。(3)涂層厚薄不均勻引起的色差。解決方法是調整好噴粉工藝參數(shù)和保證噴粉設備運行良 好以確保涂層厚度均勻一致。2.4 涂層附著力差(1)前處理水洗不徹底造成工件上殘留脫脂劑、磷化渣或者水洗槽被堿液污染而引起的附 著力差。解決方法是加強水洗，調整好脫脂工藝參數(shù)以及防止脫脂液進入磷化后的水洗槽。(2)磷化膜發(fā)黃、發(fā)花或者局部無磷化膜而引起的附著力差。解決方法是調整好磷化槽液濃度和比例，提高磷化溫度。(

13、3)工件邊角水分烘干不凈而引起的附著力差。解決方法是提高烘干溫度(4)固化溫度不夠而引起的涂層大面積附著力差。解決方法是提高固化溫度(5)深井水含油量、含鹽量過大而引起的附著力差。解決方法是增加進水過濾器，使用純水做為最后2 道清洗水。靜電噴涂的常見誤區(qū)2.5 常見誤區(qū)之一：噴槍標定電壓越高，上粉性能越好。錯誤原因：1 、在粉體靜電噴涂中，當充電電壓超過一定的數(shù)值后，如果繼續(xù)增加，粉末在工件上的吸附量反而會減少。2、靜電電壓過高會造成高壓打火，不但會在工件表面留下針孔，而且會讓操作人員感覺很不舒服，也確實會增加粉末被點燃的可能性。在實際噴涂過程中，噴槍輸出的靜電電壓應該根據(jù)粉末特點、工件特點、

14、噴槍與工件的距離等條件自動將輸出電壓調節(jié)在比較適宜的數(shù)值上，才能保證噴涂的正常進行。2.6 誤區(qū)之二：高壓外置的噴槍只要電壓足夠高，就能獲得相當于內置噴槍的性能。錯誤原因：1 、內置噴槍的高性能絕對不是靠提高電壓來獲得的，也不僅僅是解決了高壓靜電在傳輸過程中的電壓損耗問題，高壓內置噴槍的性能是普遍優(yōu)于外置噴槍的，兩者的性能差距和產(chǎn)生原因請參閱如下網(wǎng)頁的詳細分析：高壓外置與高壓內置靜電噴塑機的差別分析(點擊查看)2、如果大幅度提高外置噴槍的靜電電壓，必定會造成高壓線擊穿漏電、噴槍對工件打火等一系列問題，結果非但不會提高噴槍的性能，反而會危及操作人員的安全。2.7 誤區(qū)之三：只要是高壓內置的噴槍，

15、上粉性能都差不多。錯誤原因：1 、 不同廠家不同型號的產(chǎn)品往往在性能指標上有一定的差距，甚至有可能有很大的差別，對于用戶來講，最好不要輕易聽信設備生產(chǎn)廠家提供的數(shù)據(jù)指標(比如噴槍輸出靜電電壓是多少多少千伏，電流是多少多少微安)，因為一來您對廠家報給您的這些專業(yè)參數(shù)并沒有辦法測量，二來設備的性能并非取決于電壓、電流這么簡單，因此最為穩(wěn)妥的辦法是以實踐結果來判斷設備的性能，簡單來講就是找來幾個比較難噴的工件試一下，結果自然一目了然，工件選擇與試驗方法參照如下網(wǎng)頁的介紹：可以用于檢驗靜電噴塑機性能的特殊工件（難噴的工件） （點擊打開）。2、最終影響設備性能的相關問題還包括粉末的輸送、霧化、廠家理解和

16、設定的電氣工作參數(shù)以及控制系統(tǒng)對靜電電壓電流的自動控制能力等。靜電噴涂的常見故障及解決方法一）通電后無反應, 主機面板指示燈不亮。檢查電源插座是否有電,電源插頭是否插好。把設備電源開關打開, 用萬用表的歐姆檔測電源線兩個插頭電阻應在數(shù)十歐姆左右, 若阻值極大,說明電源線或電源開關損壞, 更換即可。二）開噴槍開關無反應、無電流、無粉出。檢查噴槍開關插頭是否與主機插座接好。拔去噴槍開關插頭,噴槍三芯航插用萬用表歐姆擋量腳扣噴槍開關為通，說明控制線為好，如不通， 則判斷噴槍開關（或插頭）控制線斷線。（七芯航插為開關，五芯航插為開關。）三）開槍有粉出、不上粉、無電壓電流。1：檢查電流調節(jié)電位器是否關死

17、。2：檢查噴槍控制線航插是否插好。3： 檢查主機的地線是否接好, 工件是否接地良好, 主機的地線應與噴涂室共用一根單獨地線。把噴槍后蓋打開斷開高壓模塊兩根線，開啟電源扣噴槍開關用萬用表直流電壓擋量斷開的兩根線是否有19 伏左右；無則電路板壞。（五芯，七芯線亦是如此。）四）開槍有電流、無粉出或出粉小不連續(xù)。1：檢查粉箱內的粉量夠不夠, 粉箱內的粉量應高過抽吸管。2：檢查氣壓是否正常、輸入氣壓應在0.4MPa0.7MPa之間保持恒定不變。3： 流化是否正常, 調好的流化應是使粉箱里的粉末剛好處于沸騰狀態(tài), 用手在粉箱里攪動不覺得有阻力并無大量的粉末外溢。4：仔細聽開槍時有無電磁閥吸合的響聲, 如沒

18、有則可能是電磁閥控制電路或控制繼電器故障。5：把套在供粉泵上的噴槍粉管拆下來, 開槍看供粉泵嘴有無粉出、是否正常,如果正常則說明噴槍粉管堵塞或槍頭堵, 堵塞的須用高壓氣把它吹通, 老化的須換新的。6： 如果供粉泵不出粉或出粉不正常, 應把供粉泵、進粉管拆下來檢查是否有堵塞現(xiàn)象, 供粉泵芯是否磨損,正?？讖綉獮?.5 毫米； 供粉泵進氣嘴是否堵塞，相應密封膠圈是否損壞漏氣。7：濃度氣是否調節(jié)過大。五）開機通電后立即燒機外電源保險。電源線損壞短路或變壓器燒壞短路。六）靜電高壓電手。檢查主機地是否與噴涂室和工件接地良好。噴槍上的接地片是否與主機的地為通。噴槍頭放電針斷或電阻斷。噴槍體內的粉太多或模塊

19、本身老化擊穿。七）靜電高壓低模塊輸出端電阻斷，出現(xiàn)空氣間隔放電所至?？諝獬睗耢o電高壓會減弱。靜電粉末涂層表面缺陷形成原因及解決方法A一 ） 色差原因 :1 爐溫太高或太低2 固化時間太長或太短3 固化爐排氣不充分解決措施:1 調整固化爐爐溫2 調整鏈速3 檢查排廢氣系統(tǒng)或增加排廢氣孔二 ） 桔皮可能原因1 涂層太薄或太厚2 固化爐升溫速率太快或太慢3 固化溫度太低4 粉末超過儲存期，結團5 粉末舞化不良解決措施1 調整噴槍參數(shù)或鏈速2 檢查并調整固化爐3 調整爐溫4 更換粉末或與廠家聯(lián)系5 調整粉末的霧化三 ) 縮孔 可能原因1 與其它粉末供應商的粉不相容2 工件前處理不充分3 受空氣中不相容

20、物污染4 壓縮空氣中含有油或含水超標解決措施1 徹底清理噴粉系統(tǒng)2 檢查前處理3 檢查噴粉區(qū)域是否有不相容物4 檢查氣源，安裝過濾器四 ) 針孔 可能原因1 噴涂厚度太厚2 底材含水汽3 噴涂電壓太高4 槍距太近5 粉末受潮解決措施1 降低噴涂厚度2 預熱工件3 降低噴槍電壓4 調整槍距5 與廠家聯(lián)系五 ) 附著力差可能原因1 底材前處理不充分2 涂層固化不充分3 涂層太厚4 底材變化解決措施1 檢查前處理設備和前處理藥液2 檢查爐溫延長固化時間3 調整噴涂參數(shù)降低厚度4 與底材供應商聯(lián)系六 ) 溝槽不易上粉可能原因1 噴粉前處理不充分2 噴涂 “云霧 ”太寬3 工件接地不好4 噴涂電壓太高5

21、 槍距太大6 噴粉供粉氣壓太低或太大7 粉末太細解決措施1 調整噴槍角度使粉末直接對著溝槽2 使用小的阻留嘴，與噴槍廠商聯(lián)系3 檢查掛具及按地電纜4 適當降低噴涂電壓5 適當縮短槍距6 調整供粉氣壓7 降低回收粉的使用七 ) 上粉率差可能原因1 工件接地不當2 噴槍電壓不合適4 與底材供應商聯(lián)系3 粉末受潮4 回收粉加入過多5 掛具設計不合理6 噴槍氣壓太大7 噴粉房排風太強8 噴槍電極損壞9 粉末在電極上沉積解決措施1 清潔設備的按地裝置和掛具2 檢查槍、清潔槍或更換槍3 更換粉末或與廠家聯(lián)系4 降低回收粉的使用5 重新設計掛具，減少屏蔽6 降低噴涂氣壓7 降低排風8 更換電極9 清潔電極八

22、 ) 沖擊或柔韌性差 可能原因1 涂層固化不完全2 底材和前處理差3 涂層太厚4 底材變化5 檢測溫度太低解決措施1 檢測爐溫2 檢查底材和前處理藥液3 降低噴涂厚度5 在 >20溫度下放置一段時間再檢測 九 ) 沾砂可能原因1 工件處理不干凈留有塵粒2 重復使用的回收粉末過篩3 噴涂線不清潔4 回收粉用篩網(wǎng)太粗5 所供應的粉末中有渣子解決措施1 仔細處理工件表面2 將回收粉過篩3 清潔粉房、回收裝置、傳輸帶和掛具4 使用較細的篩網(wǎng)5 與粉末供應商聯(lián)系十 ) 出粉不均勻可能原因(吐粉)1 粉末流化不好6 粉末受潮7 粉末太細8 輸粉管過長9 壓縮空氣不穩(wěn)10 空氣壓力不穩(wěn)11 文氏管老化

23、、磨損12 槍距太近解決措施1 檢查流化空氣壓力2 更換粉末或與廠家聯(lián)系3 檢查并調整回收粉與原粉比例4 適當調整輸粉管長度5 檢查壓縮空氣，安裝干燥裝置6 檢查是否壓縮空氣過載7 更換8 增大槍距十一）流化不好可能原因1 粉末太細2 流化床多孔阻流板的孔太細3 流化床多孔阻流板阻塞4 流化床供應的壓力太低5 供粉桶內的粉太多或太少解決措施1 更換粉末或與廠家聯(lián)系2 替換3 替換4 增大供粉壓力5 粉桶內的粉處于1/3-3/4 處十二）小區(qū)域變色可能原因1 前處理不徹底2 工件表面有較大的色差區(qū)域解決措施1 檢查前處理2 用化學方法進行前處理清除十三）不均勻變色可能原因1 爐溫太高或固化時間太長2 固化爐排風效果不好3 涂膜厚度相差太大解決措施1 降低爐溫，用爐溫儀測量爐溫4 檢查排風系統(tǒng)5 參照 “涂層不均勻”十四 ）涂層不均勻可能原因1 上粉率差2 操作者疲勞3 粉末粒徑不合適4 槍的各部分安裝不牢5 鏈速不合適6 噴槍中出粉不勻7 槍的往復不匹配鏈速8 槍的布局不合適9 槍的角度/距離不合適解決措施10 輪班工作，或自動噴涂11 與粉末供應商聯(lián)系12 檢查槍各部分安裝確保牢固13 調整鏈速14 參照以上15 調整噴粉線的參數(shù)16 調整槍的布局17 檢查槍的布局18 調整槍不要使槍直接相對靜電粉末涂層表面缺陷形成原因及解決方法B1、涂膜光澤不足：固