第二章 安裝工程施工技術(shù)

1、第二章 安裝工程施工技術(shù)本章主要講的是安裝工程常用的施工技術(shù)，包括切割與焊接、熱處理、吹掃、清洗、脫脂、鈍化和預(yù)膜、除銹、刷油和襯里、絕熱、吊裝、壓力試驗。2009年共考試10道單選、8道多選，共18道題，22分，占必做題部分70分的31.4%. 屬于第一重點梯隊。其中“切割與焊接”又占到4道單選、4道多選，共8道題，12分，占必做題部分70分的14.3%.關(guān)鍵知識點一：火焰切割和電弧切割按照金屬切割過程中加熱方法的不同大致可以把切割方法分為火焰切割、電弧切割和冷切割三類。（一）火焰切割（又稱為氧-燃氣切割、氣割）氣割所用的可燃氣體主要是乙炔、液化石油氣和氫氣。1.氧-乙炔切割2.液化石油氣切

2、割3.氫氧源切割氣割過程是預(yù)熱-燃燒-吹渣過程，但并不是所有金屬都能滿足這個過程的要求，只有符合下列條件的金屬才能進行氣割：（1）金屬在氧氣中的燃燒點應(yīng)低于其熔點；（2）氣割時金屬氧化物的熔點應(yīng)低于金屬的熔點；（3）金屬在切割氧流中的燃燒應(yīng)是放熱反應(yīng)；（4）金屬的導(dǎo)熱性不應(yīng)太高；（5）金屬中阻礙氣割過程和提高鋼的可淬性的雜質(zhì)要少。符合上述條件的金屬有純鐵、低碳鋼、中碳鋼和低合金鋼以及鈦等。鋼中隨著含碳量的增加，其熔點降低，燃點卻增高，使氣割不易進行。對銅、鋁、不銹鋼、鑄鐵等金屬，需采用特殊的氣割方法或進行熔化切割。2009年單選9隨著鋼中含碳量的增加，高碳鋼不能用氣割，其原因為（ ）。A熔點升

3、高，燃點降低B熔點升高，燃點升高C熔點降低，燃點降低D熔點降低，燃點升高答案 D（二）電弧切割1、電弧切割的適用范圍及特點為：（1）在清除焊縫缺陷和清理焊根時，能在電弧下清楚地觀察到缺陷的形狀和深度，生產(chǎn)效率高，同時可對缺陷進行修復(fù)。（2）可用來加工焊縫坡口，特別適用于開U形坡口。（3）使用方便，操作靈活。（4）可進行全位置操作。可以清理鑄件的毛邊、飛刺、澆鑄冒口及鑄件中的缺陷。（5）加工多種不能用氣割加工的金屬，如鑄鐵、高合金鋼、銅和鋁及其合金等，對有耐腐蝕要求的不銹鋼一般不采用此種方法切割。（6）設(shè)備、工具簡單，操作使用安全。（7）碳弧氣割可能產(chǎn)生的缺陷有夾碳、粘渣、銅斑、割槽尺寸和形狀不

4、規(guī)則等。2、電弧切割按生成電弧的不同可分為：等離子弧切割、碳弧氣割。（1）等離子弧切割等離子弧坑的溫度高，遠遠超過所有金屬以及非金屬的熔點。因此，等離子弧切割過程不是依靠氧化反應(yīng)，而是靠熔化來切割材料，因而比氧化切割方法的適用范圍大得多，能夠切割絕大部分金屬和非金屬材料，如不銹鋼、鋁、銅、鑄鐵、鎢、鉬和陶瓷、水泥、耐火材料等。等離子弧的能量、能量密度以及等離子氣流的速度取決于等離子氣體的種類及流量、噴嘴形狀參數(shù)和所施加給等離子弧的電能。等離子切割的工藝參數(shù)主要有切割電流、實載電壓、氣體流量、切割速度、割炬距工件距離等。等離子弧切割方法除一般型外，派生的型式有水再壓縮等離子弧切割、空氣等離子弧切

5、割或水再壓縮空氣等離子弧切割方法。一般型等離子弧切割可采用轉(zhuǎn)移型電弧或非轉(zhuǎn)移型電弧。非轉(zhuǎn)移型電弧適宜于切割非金屬材料，切割金屬材料通常采用轉(zhuǎn)移型電弧。（2）碳弧氣割 利用碳極電弧的高溫，把金屬局部加熱到熔化狀態(tài)，同時用壓縮空氣把熔化金屬吹掉。利用該方法也可在金屬上加工溝槽。（三）冷切割切割后工件相對變形小的切割方法有：1.激光切割2.水射流切割（四）幾種常用的切割設(shè)備1.小車式切割機2.門式數(shù)控切割機關(guān)鍵知識點二：（焊接 ） 焊接的分類及特點 （焊接之二為焊接材料及設(shè)備）焊接是借助于能源使兩個分離的物體產(chǎn)生原子（分子）間結(jié)合而連接成整體的過程，可以連接金屬材料和非金屬材料。按照焊接過程中金屬所

6、處的狀態(tài)及工藝的特點，可以將焊接方法分為熔化焊、壓力焊和釬焊三大類。壓力焊是利用焊接時施加一定壓力而完成焊接的方法。這類焊接有兩種形式，可加熱后施壓，亦可直接冷壓焊接，其壓接接頭較牢固。釬焊是把比被焊金屬熔點低的釬料金屬加熱熔化至液態(tài)，然后使其滲透到被焊金屬接縫的間隙中而達到結(jié)合的方法。釬焊接頭一般強度較低，耐熱性差。1.熔化焊熔化焊是利用局部加熱的方法將連接處的金屬加熱至熔化狀態(tài)而完成的焊接方法，可形成牢固的焊接接頭。（1）氣焊。氣焊所用的可燃氣體與氣割相同，主要有乙炔、液化石油氣（丙烷、丁烷、丙烯等）和氫氣等，氧氣為助燃氣體。氣焊用的焊絲起填充金屬的作用，焊接時與熔化的母材一起組成焊縫金屬

7、。因此，應(yīng)根據(jù)工件的化學(xué)成分和機械性能選用相應(yīng)成分或性能的焊絲，有時也可以用從被焊板材上切下的條料作焊絲。氣焊主要應(yīng)用于薄鋼板、低熔點材料（有色金屬及其合金）、鑄鐵件和硬質(zhì)合金刀具等材料的焊接，以及磨損、報廢車件的補焊、構(gòu)件變形的火焰矯正等。氣焊的優(yōu)點是設(shè)備簡單（氧氣瓶、乙炔瓶、回火保險器、焊炬、減壓器、氧氣、乙炔、輸送管等）、使用靈活；對鑄鐵及有色金屬的焊接有較好的適應(yīng)性；在電力供應(yīng)不足的地方需要焊接時，氣焊可以發(fā)揮更大的作用。缺點是生產(chǎn)效率較低，焊接后工件變形和熱影響區(qū)較大，較難實現(xiàn)自動化。（2）電弧焊。 在工業(yè)生產(chǎn)中應(yīng)用最廣泛，原理是利用電弧放電（俗稱電弧燃燒）所產(chǎn)生的熱量將焊條與工件相

8、互熔化，冷凝后形成焊縫。1）手弧焊。手工電弧焊可以進行平焊、立焊、橫焊和仰焊等多位置焊接。由于電弧焊設(shè)備輕便，搬運靈活，可以在任何有電源的地方進行維修及裝配中 短縫的焊接作業(yè)，特別適用于難以達到部位的焊接。適用于各種金屬材料、各種厚度和各種結(jié)構(gòu)形狀的焊接。如工業(yè)用碳鋼、不銹鋼、鑄鐵、銅、鋁、鎳及合金。2）埋弧焊。埋弧焊也是利用電弧作為熱源的焊接方法。埋弧焊時電弧是在一層顆粒狀的可熔化焊劑覆蓋下燃燒，電弧光不外露。埋弧焊有自動埋弧焊和半自動埋弧焊兩種方式。前者的焊絲送進和電弧移動都由專門的機頭自動完成；后者的焊絲送進由機械完成，電弧移動則由人工進行。埋弧焊的主要優(yōu)點是：熱效率較高，熔深大，工件的

9、坡口可較小，減少了填充金屬量；焊接速度高。焊劑的存在不僅能隔開熔化金屬與空氣的接觸，而且使熔池金屬較慢地凝固，減少了焊縫中產(chǎn)生氣孔、裂紋等缺陷的可能性。但由于采用顆粒狀焊劑，這種焊接方法一般只適用于平焊位置，且不能直接觀察電弧與坡口的相對位置，容易焊偏。不適于焊接厚度小于1mm的薄板。由于埋弧焊熔深大，生產(chǎn)效率高，機械化操作的程度高，因而適于焊接中厚板結(jié)構(gòu)的長焊縫。（3）氣體保護電弧焊（氣電焊）用外加氣體作為電弧介質(zhì)并保護電弧和焊接區(qū)的電弧焊稱為氣體保護電弧焊，簡稱氣電焊。氣電焊與其他焊接方法相比，具有以下特點：·電弧和熔池的可見性好，焊接過程中可根據(jù)熔池情況調(diào)節(jié)焊接參數(shù)；·

10、;焊接過程操作方便，沒有熔渣或很少有熔渣，焊后基本上不需清渣；·電弧在保護氣流的壓縮下熱量集中，焊接速度較快，熔池較小，熱影響區(qū)窄，焊件焊后變形??；·有利于焊接過程的機械化和自動化，特別是空間位置的機械化焊接；·可以焊接化學(xué)活潑性強和易形成高熔點氧化膜的鎂、鋁、鈦及其合金；·可以焊接薄板；·在室外作業(yè)時，需設(shè)擋風(fēng)裝置，否則氣體保護效果不好，甚至很差；鎢極（不熔化極）惰性氣體保護焊。鎢極惰性氣體保護焊是在惰性氣體的保護下，利用鎢電極與工件間產(chǎn)生的電弧熱熔化母材和填充焊絲（如果使用填充焊絲）的一種焊接方法。惰性氣體主要采用氬氣。鎢極氬弧焊接操作方式

11、分為手工焊、半自動焊和自動焊三類。鎢極惰性氣體保護焊具有下列優(yōu)點：不和金屬反應(yīng)，并自動清除工件表面氧化膜的作用，可焊接化學(xué)活潑性強的有色金屬、不銹鋼、耐熱鋼等和各種合金；適用于薄板及超薄板材料焊接；可進行各種位置的焊接，也是實現(xiàn)單面焊雙面成形的理想方法。不足之處是熔深淺，熔敷速度小，生產(chǎn)率較低；其微粒有可能進入熔池，造成污染（夾鎢）；惰性氣體（氬氣、氦氣）較貴，生產(chǎn)成本較高。鎢極惰性氣體保護焊所焊接的板材厚度范圍，從生產(chǎn)率考慮以3mm以下為宜。對于某些黑色和有色金屬的厚壁重要構(gòu)件（如壓力容器及管道），為了保證高的焊接質(zhì)量，也采用鎢極惰性氣體保護焊。熔化極氣體保護焊。這種方法也是利用連續(xù)的焊絲與

12、工件之間燃燒的電弧作熱源，由焊炬噴嘴噴出的氣體保護電弧來進行焊接。與鎢極氣體保護焊不同的是，作為焊極的焊絲在焊接過程中熔化為液態(tài)金屬，填充在焊縫處。因此其除具備不熔化極氣體保護焊的主要優(yōu)點（可進行各種位置的焊接；適用于有色金屬、不銹鋼、耐熱鋼、碳鋼、合金鋼絕大多數(shù)金屬的焊接）外，同時也具有焊接速度較快、熔敷效率較高等優(yōu)點。C02氣體保護焊。屬熔化極氣體保護焊，具有生產(chǎn)效率高、焊接變形小、適用范圍廣等特點，目前廣泛應(yīng)有。焊接時電弧為明弧焊，可見性好，采用半自動焊接法進行曲線焊縫和空間位置焊縫的焊接十分方便，操作簡單，容易掌握。不足之處是焊接飛濺較大，防風(fēng)能力差。2009年單選10二氧化碳氣體保護

13、焊的不足之處是（ ）。A生產(chǎn)效率低B焊接變形大C適用范圍D焊接飛濺較大，防風(fēng)能力差答案 D（4）等離子弧焊。等離子弧焊也是一種不熔化極電弧焊，其等離子弧是自由電弧壓縮而成的，叫轉(zhuǎn)移電弧。其離子氣為氬氣、氮氣、氦氣或其中二者之混合氣。等離子弧的能量集中，溫度高，焰流速度大。這些特性使得等離子弧廣泛應(yīng)用于焊接、噴涂和堆焊。等離子弧焊與鎢極惰性氣體保護焊相比，有以下特點：1）等離子弧能量集中、溫度高，對于大多數(shù)金屬在一定厚度范圍內(nèi)都能獲得小孔效應(yīng)，可以得到充分熔透，反面成形均勻的焊縫；2）電弧挺度好，等離子弧的擴散角僅5°左右，基本上是圓柱形，弧長變化對工件上的加熱面積和電流密度影響比較小

14、。所以，等離子弧焊弧長變化對焊縫成形的影響不明顯；3）焊接速度比鎢極惰性氣體保護焊快；4）能夠焊接更細、更薄的工件（如1mm以下極薄金屬的焊接）；5）設(shè)備比較復(fù)雜、費用較高，工藝參數(shù)調(diào)節(jié)匹配也比較復(fù)雜。（5）電渣焊。電渣焊是利用電流通過液體熔渣時所產(chǎn)生的電阻熱進行焊接的方法。電渣焊的焊接效率可比埋弧焊提高25倍，焊接時坡口準(zhǔn)備簡單，焊接熔池體積較大，焊接區(qū)在高溫停留時間較長，冷卻速度緩慢，焊縫及近縫區(qū)不易形成淬硬組織、冷裂紋、氣孔和夾渣等缺陷，但極易產(chǎn)生熱裂紋，這在一定程度上阻礙了這種高效焊接法在大型重要焊接結(jié)構(gòu)中的應(yīng)用。電渣焊可以焊接各種碳素結(jié)構(gòu)鋼、低合金高強度鋼、耐熱鋼和中合金鋼，現(xiàn)已廣泛

15、應(yīng)用于鍋爐、壓力容器、重型機械、冶金設(shè)備和船舶等的制造中。另外，用電渣焊可進行大面積堆焊和補焊。（6）激光焊。是以聚焦的激光束作為能源轟擊焊件所產(chǎn)生的熱量進行焊接的方法。突出優(yōu)點：可以長距離焊接或一般焊接方法無法接近的部件，不需要真空系統(tǒng)。金屬、陶瓷、玻璃、塑料。（7）電子束焊。是利用加速和聚集的電子束轟擊置于真空或非真空中的焊件所產(chǎn)生的熱能進行焊接的方法。2.壓力焊（1）電阻焊。兩極之間，電阻熱使工件熔化或塑性狀態(tài)，從而結(jié)合。電阻焊廣泛用于汽車駕駛室、金屬車廂復(fù)板、家具等低碳鋼產(chǎn)品的焊接和低合金鋼、不銹鋼、鋁合金和鐵合金等材料的焊接。電阻焊方法主要有四種，即點焊、縫焊、凸焊和對焊。1）點焊是

16、一種高速、經(jīng)濟的連接方法。點焊適用于可以采用搭接、接頭不要求氣密、厚度小于3mm的沖壓、軋制的薄板構(gòu)件。2）縫焊廣泛應(yīng)用于油桶、罐頭罐、暖氣片、飛機和汽車油箱的薄板焊接。3）凸焊主要用于焊接低碳鋼和低合金鋼的沖壓件。凸焊的種類多，除板件凸焊外，還有螺帽、螺釘類零件的凸焊、線材交叉凸焊、管子凸焊和板材T形凸焊等。板件凸焊最適宜的厚度為0.54.0mm.4）對焊，兩工件端面相接觸，經(jīng)過電阻加熱和加壓后沿整個接觸面被焊接起來。（2）超聲波焊 應(yīng)用于塑料（大多數(shù)熱塑性塑料），原理是使塑料的焊接面在超聲波能量的作用下作高頻 機械振動而發(fā)熱熔化，同時施加焊接壓力，從而把塑料焊接在一起。3.釬焊（拓展）釬焊

17、就是用比母材焊點低的金屬材料作為釬料，用液態(tài)釬料潤濕母材和填充工件接口間隙并使其與母材相互擴散的焊接方法。釬焊的優(yōu)點是容易保證焊件的尺寸精度，同時對于焊件母材的組織及性能的影響也比較??；適用于各種金屬材料、異種金屬和金屬與非金屬的連接；一次完成多個零件或多條釬縫的釬焊；可以釬焊極薄或極細的零件，以及粗細、厚薄相差很大的零件。釬焊的缺點是釬焊接頭的耐熱能力比較差，接頭強度比較低，釬焊時表面清理及焊件裝配質(zhì)量的要求比較高。（1）火焰釬焊?？扇細怏w與氧氣（或壓縮空氣）混合燃燒的火焰。碳素鋼、鑄鐵、銅及合金。（2）電阻釬焊。電阻熱，直接加熱和間接加熱。差別大的工件（熱物理性能、厚度）（3）感應(yīng)釬焊。交

18、流電感應(yīng)加熱。碳素鋼、不銹鋼、銅及銅合金。較小的、對稱的工件。 關(guān)鍵知識點三：常用焊接材料及設(shè)備1.焊接材料（1）手工電弧焊焊接材料焊條。1）焊條的組成。焊條是涂有藥皮的供電弧焊使用的熔化電極，由藥皮和焊芯兩部分組成。焊條的直徑通常為3.2、4、5或6mm等幾種規(guī)格，常用的是3.2、4和5mm三種，其長度一般在250450mm之間。焊芯。焊條中被藥皮包覆的金屬芯稱為焊芯。焊芯一般是一根具有一定長度及直徑的鋼絲。焊接時，焊芯本身熔化為填充金屬與母材金屬熔合形成焊縫。如果用于埋弧自動焊、電渣焊、氣體保護焊和氣焊等熔焊方法作填充金屬時，則稱為焊絲。藥皮。壓涂在焊芯表面的涂層稱為藥皮。藥皮是

19、由各種礦物類、鐵合金有機物和化工產(chǎn)品（水玻璃類）原料組成。藥皮在焊接過程中起著極為重要的作用。若采用無藥皮的光桿焊條焊接，則在焊接過程中，空氣中的氧和氮會大量侵入熔化金屬，將金屬鐵和有益元素碳、硅、錳等氧化和氮化，并形成各種氧化物和氮化物殘留在焊縫中，造成焊縫夾渣或裂紋。而熔入熔池中的氣體可能使焊縫產(chǎn)生大量氣孔，這些因素都能使焊縫的機械性能（強度、沖擊值等）大大降低，同時使焊縫變脆。此外采用光桿焊條焊接，電弧很不穩(wěn)定，飛濺嚴重，焊縫成形很差。藥皮除具有機械保護作用，還要加入一些還原劑，使電弧燃燒中產(chǎn)生的氧化物還原，以保證焊縫質(zhì)量。通過在焊條藥皮中加入鐵合金或純合金元素，使之隨著藥皮的熔化而過渡

20、到焊縫金屬中去，以彌補合金元素?zé)龘p和提高焊縫金屬的機械性能。總之，藥皮的作用改善了焊接工藝性能，使電弧穩(wěn)定燃燒、飛濺少、焊縫成形好、易脫渣和熔敷效率高。同時也保證焊縫金屬獲得具有合乎要求的化學(xué)成分和機械性能。2）焊條分類。按焊條的用途分類，十大類（鋼焊條、不銹鋼焊條）。按藥皮的主要成分分類，十大類（不定型、氧化鈦型、鈦鈣型）。按藥皮熔化后的熔渣堿度分類，酸性焊條（酸性氧化物）、堿性焊條（堿性氧化物）。按特殊性能分類，九類（超低氫、低塵低毒、立向下、底層焊、鐵粉高效、抗潮、水下焊、重力焊、躺焊焊條）。3）焊條的選用原則。電弧焊時，通常應(yīng)根據(jù)組成焊接結(jié)構(gòu)鋼材的化學(xué)成分、力學(xué)性能、焊接性和工作環(huán)境等

21、要求，以及焊接結(jié)構(gòu)的形狀、受力情況和焊接設(shè)備類型等方面綜合考慮，以決定選用哪種焊條。焊接材料的機械性能、化學(xué)成分。a.對于低碳鋼、中碳鋼和低合金鋼，可選用與母材強度等級相應(yīng)的焊條，其抗拉強度等于或稍高于母材。當(dāng)受力情況復(fù)雜時，應(yīng)選用比母材強度低一級的焊條，以保證焊縫既有一定的強度，又能有滿意的塑性。b.對于合金結(jié)構(gòu)鋼，通常要求焊縫金屬的合金成分與母材金屬相同或相近。c.在對焊接結(jié)構(gòu)受力復(fù)雜、剛性大、接頭應(yīng)力高、焊縫易產(chǎn)生裂紋的情況下，可以考慮選用比母材強度低一級別的焊條。以保證焊縫既有一定的強度，又能有良好的塑性。d.在母材中CP、S等元素含量偏高時，焊縫易產(chǎn)生裂紋的情況下，應(yīng)選用抗裂性能好的

22、低氫型焊條。e.在焊條的強度確定之后，對于塑性、沖擊性和抗裂性能要求較高（結(jié)構(gòu)形狀復(fù)雜、鋼材厚、焊件受動荷載），低溫條件下工作的焊縫應(yīng)選用堿性焊條。2009年多選45 在焊條的強度確定后，選用堿性焊條的原則應(yīng)包括（ ）。A焊口處有較多鐵銹、油污、水分等B焊件結(jié)構(gòu)形狀復(fù)雜C焊件的鋼材厚度大D焊件在低溫條件下工作答案 B C Df.當(dāng)焊件焊口處有較多的鐵銹、油污和氧化皮、水分等臟物，且又無法清理時，應(yīng)選用對鐵銹、油污和氧化皮、水分敏感性小和抗氣孔性能較強的酸性焊條。g.低碳鋼與低合金鋼、不同強度等級的低合金鋼等異種鋼間的焊接，一般選用與較低強度等級鋼材相匹配的焊條。焊件的工作條件與使用性能。簡化工

23、藝、提高效率和降低成本。4）焊接參數(shù)的選擇方法。電弧焊的焊接參數(shù)主要有焊條直徑、焊接電流、電弧電壓、焊接層數(shù)、電源種類及極性等。焊條直徑的選擇。焊條直徑的選擇主要取決于焊件厚度、接頭型式、焊縫位置及焊接層次等因素。在不影響焊接質(zhì)量的前提下，為了提高勞動生產(chǎn)率，一般傾向于選擇大直徑的焊條。焊接電流的選擇。焊接電流的大小，對焊接質(zhì)量及生產(chǎn)率有較大影響。主要根據(jù)焊條類型、焊條直徑、焊件厚度、接頭型式、焊縫空間位置及焊接層次等因素來決定，其中，最主要的因素是焊條直徑和焊縫空間位置。另外，焊縫的空間位置不同，焊接電流的大小也不同。含合金元素較多的合金鋼焊條，一般電阻較大，熱膨脹系數(shù)大，焊接過程中電流大，

24、焊條易發(fā)紅，造成藥皮過早脫落，影響焊接質(zhì)量，且合金元素?zé)龘p多，因此焊接電流相應(yīng)減小。電弧電壓的選擇。電弧電壓是由電弧長來決定。電弧長，則電弧電壓高；電弧短，則電弧電壓低。在焊接過程中，電弧過長，會使電弧燃燒不穩(wěn)定，飛濺增加，熔深減小，且外部空氣易侵入，造成氣孔等缺陷。因此，要求電弧長度小于或等于焊條直徑，即短弧焊。在使用酸性焊條焊接時，為了預(yù)熱待焊部位或降低熔池溫度，有時將電弧稍微拉長進行焊接，即所謂的長弧焊。焊接層數(shù)的選擇。電源種類和極性的選擇。直流電源，電弧穩(wěn)定、飛濺小，焊接質(zhì)量好，一般用在重要的焊接結(jié)構(gòu)或后半大剛度結(jié)構(gòu)的焊接上。其他情況，應(yīng)優(yōu)先選用交流焊機，交流焊機構(gòu)造簡單、造價低、使用

25、維護方便。極性的選擇，則是根據(jù)焊條的性質(zhì)和焊接特點的不同，利用電弧中陽極溫度比陰極溫度高的特點，選用不同的極性來焊接各種不同的焊件。一般情況下，使用堿性焊條或薄板的焊接，采用直流反接；而酸性焊條，通常選用正接。2009年多選47電弧焊焊接時，選用直流電源的優(yōu)勢有（ ）。A電弧穩(wěn)定、飛濺小B焊接質(zhì)量好C設(shè)備簡單、維修方便D可用于厚板答案 A B D以上是手工電弧焊中焊接材料主要是焊條知識的介紹（2）埋弧焊焊接材料。1）焊絲。埋弧焊所用焊絲有實心焊絲與藥芯焊絲兩種。普遍使用的是實心焊絲，有特殊要求時使用藥芯焊絲。2）焊劑。埋弧焊焊劑按用途分為鋼用焊劑和有色金屬用焊劑，按制造方法分為熔煉焊劑、燒結(jié)焊

26、劑和陶質(zhì)焊劑。2.焊接設(shè)備電弧焊的主要設(shè)備是弧焊機?；『笝C可分為交流弧焊機和直流弧焊機兩類。交流弧焊機具有結(jié)構(gòu)簡單、價格低廉、保養(yǎng)和維護方便等優(yōu)點。直流弧焊機具有焊接電流穩(wěn)定、焊接質(zhì)量高等優(yōu)點。電弧焊的類型很多，包括手弧焊、埋弧焊、氬弧焊、等離子弧焊、水下電弧焊等。（1）手弧焊設(shè)備。（2）埋弧焊設(shè)備。（3）CO2氣體保護焊設(shè)備。（4）惰性氣體保護焊設(shè)備。（5）等離子弧焊設(shè)備。關(guān)鍵知識點四：焊接接頭、坡口及組對（一）焊接接頭的分類及基本類型1.焊接接頭的分類焊接接頭由焊縫、熔合區(qū)、熱影響區(qū)及其相鄰的母材組成。焊接接頭主要起兩方面作用，一是連接作用（焊縫與被焊工件并聯(lián)，焊縫傳遞很小的荷載，聯(lián)系焊縫

27、），二是傳力作用（焊縫與被焊工件串聯(lián)的接頭，焊縫傳遞全部荷載，稱為承載焊縫）。此外，還有雙重性的焊頭，既起連接作用又起傳力作用。設(shè)計時，聯(lián)系焊縫無需計算焊縫強度，承載焊縫的強度必須計算，雙重性接頭只計算焊縫的承載應(yīng)力。焊接接頭的種類和形式很多，如可按焊接方法、接頭構(gòu)造形式及坡口形狀、焊縫類型來分類。2.焊接接頭的基本類型按焊接方法不同，焊接接頭可以分為熔焊接頭、壓焊接頭和釬焊接頭三大類；根據(jù)接頭構(gòu)造形式不同，焊接接頭可以分為對接接頭、T形接頭、十字接頭、搭接接頭、蓋板接頭、套管接頭、塞焊（槽焊）接頭、角焊接頭、卷邊接頭和端接接頭等10種類型。如再考慮接頭傳力特點，T形與十字接頭可歸為一類；蓋板

28、接頭、套管接頭、塞焊（槽焊）接頭實質(zhì)上是搭接接頭的變形，而不同的卷邊接頭可分屬于對接接頭、角接接頭和端接接頭。所以焊接接頭的基本類型可歸納為5種，即對接接頭、T形（十字）接頭、搭接接頭、角接接頭和端接接頭，上述五類接頭基本類型都適用于熔焊。一般壓焊（高頻電阻焊除外）都采用搭接接頭，個別情況采用對接接頭；高頻電阻焊一般采用對接接頭，個別情況采用搭接接頭。釬焊連接的接頭也有多種形式，一種分類方法將其分為四種，即搭接接頭、T形接頭、套接接頭和舌形與槽形接頭。2009年多選46除去對接接頭、塔接接頭，基本類型的接頭形式還有（ ）。A十字街頭B蓋板接頭C角接接頭D端接接頭答案 A C D（二）熔焊接頭與

29、坡口1.概述對接接頭是熔焊中受力比較理想的接頭形式，為保證焊接質(zhì)量，減少焊接變形和焊接材料消耗，需把被焊工件的邊緣加工成各種形式的坡口，進行坡口對焊。T形及十字接頭是把互相垂直的被焊工件用角焊縫連接起來的接頭，是一種典型的電弧焊接頭。有不焊透和焊透的，有不開坡口和開坡口的。不開坡口T形及十字接頭通常是不焊透的，開坡口T形及十字接頭是否焊透要看坡口的形狀和尺寸。2、熔焊接頭的坡口形式基本型（I形坡口、V形坡口、單邊V形坡口、U形坡口、J形坡口、）；組合型，兩種和兩種以上的組合；特殊型坡口（卷邊坡口、帶墊板坡口、鎖邊坡口、塞焊、槽焊坡口）（三）焊接接頭的選擇原則（1）設(shè)計要求保證接頭滿足使用要求；

30、（2）焊接的難易與焊接變形焊接容易實現(xiàn)，變形能夠控制；（3）焊接成本接頭準(zhǔn)備和實際焊接所需費用低；（4）施工條件制造施工單位具備完成施工要求所需的技術(shù)、人員和設(shè)備條件。（四）管材的坡口與組對1.管材的坡口（1）管材的坡口有以下幾種形式：I形坡口、V形坡口和U形坡口。1）I形坡口。I形坡口適用于管壁厚度在3.5mm以下的管口焊接。這種坡口管壁不需要倒角，實際上是不需要加工的坡口，只要管材切口的垂直度能夠保證對口的間隙要求，就可以對口焊接。2）V形坡口。V形坡口適用于中、低壓鋼管焊接，坡口的角度為60°70°，坡口根部有鈍邊，其厚度為2mm左右。3）U形坡口。U形坡口適用于高壓

31、鋼管焊接，管壁厚度在2060mm之間，坡口根部有鈍邊，其厚度為2mm左右。2009年單選11管壁厚度為2060mm的高壓鋼管焊接時，其坡口規(guī)定為（ ）。AV型坡口，根部鈍邊厚度3mm左右BV型坡口，根部鈍邊厚度2mm左右CU型坡口，根部鈍邊厚度2mm左右DU型坡口，根部鈍邊厚度為管壁厚度的15答案 C（2）坡口的加工方法一般有以下幾種：1）低壓碳素鋼管公稱直徑等于或小于50mm的，采用手提砂輪磨坡口；直徑大于50mm的，用氧-乙炔切割坡口，然后用手提砂輪機打掉氧化層并打磨平整。2）中壓碳素鋼管、中低壓不銹耐酸鋼管和低合金鋼管以及各種高壓鋼管，用車床加工坡口。3）有色金屬管，用手工銼坡口。2、接

32、頭組對（1）檢查坡口處理（2）管口處理 清理、除銹、預(yù)熱（3）組對3、焊接方式 ： 平焊（俯焊）、立焊（由下向上）、橫焊、仰焊（頂焊）。關(guān)鍵知識點五：焊接質(zhì)量檢驗（一）焊接質(zhì)量檢驗的內(nèi)容焊接質(zhì)量檢驗的內(nèi)容主要包括材料的檢驗、焊接設(shè)備的檢驗和焊接后質(zhì)量的檢驗等。檢驗的項目主要有：（1）原材料和設(shè)備零件尺寸和幾何形狀的檢查；（2）原材料和焊縫的化學(xué)成分分析、機械性能試驗和金相組織檢驗；（3）原材料及焊縫表面和內(nèi)部缺陷的檢驗；（4）設(shè)備和管道系統(tǒng)的試壓。上述這些檢驗項目，應(yīng)根據(jù)施工圖的技術(shù)要求進行。原材料一般都有合格證書，因此它的檢驗除必要的抽查之外，往往根據(jù)施工工序要求進行。（二）材料的檢驗焊接前

33、應(yīng)對原材料進行檢驗，包括對母材、焊條（焊絲）、焊劑、保護氣體、電極等進行檢查。其中焊接金屬材料的檢驗是最基本的內(nèi)容。1.檢驗的依據(jù)（1）供貨合同；（2）國家標(biāo)準(zhǔn)或行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)；（3）供貨方提供的發(fā)貨單、計量單、裝箱單、產(chǎn)品合格證、化驗單、技術(shù)鑒定單、圖紙及其他有關(guān)憑證。2.檢驗的內(nèi)容依據(jù)以上三類文件對金屬材料做以下檢驗：（1）數(shù)量驗收，包括清點件數(shù)和計重；（2）質(zhì)量檢驗。1）材料的規(guī)格、尺寸檢驗：包括長度、寬度、直徑、厚度、斷面等幾何尺寸的測量，它們應(yīng)符合合同和標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定；2）材料的外觀檢驗：材料的包裝是否完整無損、符合規(guī)定，標(biāo)志是否完備齊全，以及材料外觀質(zhì)量檢驗；3）材料的理化檢驗：對材料進行化

34、學(xué)成分、機械性能、工藝性能、物理性能和金相組織檢驗或做各種無損檢驗。3.檢驗的方法（1）規(guī)格尺寸的檢驗。（2）外觀的檢驗。（3）成分、性能及組織的檢驗。1）顯微組織檢驗。顯微組織檢驗是用高倍顯微鏡來觀察分析微觀組織狀態(tài)的金相檢驗。在進行顯微組織檢查前，先要制成經(jīng)過磨光、酸蝕的試樣，在503000倍的金相顯微鏡下觀察。顯微組織檢驗?zāi)艽_定材料晶粒度大小、帶狀組織、各種組織組成物形態(tài)、非金屬夾雜及脫碳層深度等。2）宏觀組織檢驗。用肉眼或用不大于10倍的放大鏡檢驗金屬宏觀組織和缺陷叫宏觀檢驗，常用的方法有斷口檢驗、酸浸檢驗、塔形車削發(fā)紋檢驗及硫印檢驗等。斷口檢驗。酸蝕檢驗。塔形車削發(fā)紋檢驗。硫印試驗。

35、3）無損探傷檢驗。對于鋼材的低倍缺陷，還可做無損探傷檢驗。無損探傷的方法和手段很多，有做表面探傷的液體滲透檢測；做一定深度的中子射線檢測、X射線和射線檢測、超聲波檢測、渦流檢測、磁粉檢測和微波檢測等；以及對于難以接近區(qū)域的光熱輻射檢測。這些方法能檢查出鋼材表層及內(nèi)層的各種缺陷，如氣孔、縮孔、裂紋和夾渣等。除上所述，鋼材的質(zhì)量檢驗內(nèi)容還有鋼的化學(xué)性能（如晶間腐蝕）、物理性能（如硅鋼片的鐵損測定）和工藝性能（如淬透性試驗）等。（三）焊接施工中的檢驗焊接施工中，要對焊接中焊接工藝執(zhí)行情況進行檢驗。如焊接工藝要求，包括焊接方法、焊接材料、焊接順序、焊接變形、溫度控制；多層焊接要檢驗焊接層間是否存在裂紋

36、、氣孔、夾渣等缺陷。（四）焊接后質(zhì)量檢驗在工程中對于焊接質(zhì)量的檢驗，除了外觀檢驗外，一般多用無損探傷檢驗來提高檢驗的可靠性。1.射線檢測（RT）射線探傷是施工檢驗上應(yīng)用廣泛的一種探傷技術(shù)，它能很準(zhǔn)確地檢查出工件內(nèi)部或表面所存在的缺陷大小、位置和性質(zhì)。射線探傷包括x射線、射線、中子射線探傷等，其基本原理相同。（1）X射線、射線探傷。X射線或射線就本質(zhì)而言與可見光相同，都屬于電磁波，只是波長不同，故性質(zhì)也有差異。射線的波長較X射線短，故其射線更硬，穿透力也越強。（2）中子射線檢測。是通過物體對入射中子束強度的衰減而獲得物體內(nèi)部物理完整性兩維圖像的一種無損檢測方法。2.超聲檢測（UT）超聲檢查一般是

37、指使超聲波與試件相互作用，就反射、透射和散射的波進行研究，對試件進行宏觀缺陷檢測、幾何特性測量、組織結(jié)構(gòu)和力學(xué)性能變化的檢測和表征，并進而對其特定應(yīng)用性進行評價的技術(shù)。超聲法的優(yōu)點是可用于金屬、非金屬和復(fù)合材料制件的無損評價；超聲波在金屬中可以傳播很遠的距離（能達10m），故可用其探測大厚度工件；對確定內(nèi)部缺陷的大小、置位、取向、埋深和性質(zhì)等參量較之其他無損方法有綜合優(yōu)勢；特別是對檢測裂縫等平面型缺陷靈敏度很高；僅需從一側(cè)接近試件；設(shè)備輕便對人體及環(huán)境無害，可做現(xiàn)場檢測；所用參數(shù)設(shè)置及有關(guān)波形均可存儲供以后調(diào)用。主要局限性是對材料及制件缺陷作精確的定性、定量表征仍需作深入研究；對試件形狀的復(fù)雜

38、性有一定限制。3.渦流檢測渦流檢測是以研究渦流與試件的相互關(guān)系為基礎(chǔ)的一種常規(guī)無損檢測方法。當(dāng)試件被放在通有交變電流的激勵線圈中或其附近時，進入試件的交變磁場可在試件中感應(yīng)出方向與激勵磁場相垂直的、呈旋渦狀流動的電流（渦流），這渦流會轉(zhuǎn)而產(chǎn)生一與激勵磁場方向相反的磁場使線圈中的原磁場有部分減小，從而引起線圈阻抗的變化。渦流檢測的主要優(yōu)點是檢測速度快，線圈與試件可不直接接觸，無需耦合劑。主要缺點是只限用于導(dǎo)電材料，對形狀復(fù)雜試件難做檢查，只能檢查薄試件或厚試件的表面、近表面部位，且檢測結(jié)果尚不直觀，判斷缺陷性質(zhì)、大小及形狀尚難。2009年多選48渦流檢測屬于無損傷，其主要特點有（ ）。A適用于任

39、何材料檢測B無需耦合劑C檢測速度快D不適用形狀復(fù)雜答案 B C D4.磁粉檢測（MT）當(dāng)被磁化的鐵磁性材料表面或近表面存在缺陷（或組織狀態(tài)的變化），從而導(dǎo)致該處的磁阻有足夠的變化時，在材料表面空間可形成漏磁場。將微細的鐵磁性粉末施加在此表面上，漏磁場吸附磁粉形成痕跡顯示出缺陷的存在及形狀，為磁粉檢測。它的優(yōu)點是能直觀顯示缺陷的形狀大小，并可大致確定其性質(zhì)；具有高的靈敏度，可檢出的缺陷最小寬度約為1m；幾乎不受試件大小和形狀的限制；檢測速度快，工藝簡單，費用低廉。局限性是只能用于鐵磁性材料；只能發(fā)現(xiàn)表面和近表面缺陷，可探測的深度一般在12mm；寬而淺的缺陷也難以檢測；檢測后常需退磁和清洗；試件表

40、面不得有油脂或其他能粘附磁粉的物質(zhì)。磁粉檢測根據(jù)磁化試件的方法可分永久磁鐵法、直流電法和交流電法等；根據(jù)磁粉的施加可分為干粉法和濕粉法；而根據(jù)試件在磁化的同時即施加磁粉并進行檢測還是在磁化源切斷后利用剩磁進行檢測，又可分為連續(xù)法和剩磁法。5.液體滲透檢測（PT）液體滲透檢測是檢驗非疏孔性金屬和非金屬試件表面上開口缺陷的一種無損檢測方法。將溶有熒光染料或著色染料的滲透劑施加在試件表面，滲透劑由于毛細作用能滲入到各種類型開口于表面的細小缺陷中，清除附著在試件表面上多余滲透劑，經(jīng)干燥和施加顯像劑后，在黑光或白光下觀察，缺陷處可分別相應(yīng)地發(fā)出黃綠色的熒光或呈現(xiàn)紅色，用目視檢驗。液體滲透檢驗的優(yōu)點是不受

41、被檢試件幾何形狀、尺寸大小、化學(xué)成分和內(nèi)部組織結(jié)構(gòu)的限制，也不受缺陷方位的限制，一次操作可同時檢驗開口于表面中所有缺陷；不需要特別昂貴和復(fù)雜的電子設(shè)備和器械；檢驗的速度快，操作比較簡便，大量的零件可以同時進行批量檢驗，因此，大批量的零件可實現(xiàn)100%的檢驗；缺陷顯示直觀，檢驗靈敏度高。最主要的限制是只能檢出試件開口于表面的缺陷，不能顯示缺陷的深度及缺陷內(nèi)部的形狀和大小。2009年單選12無損探傷檢驗方法中，僅能夠發(fā)現(xiàn)焊縫表面和近表面缺陷的方法是（ ）。AX射線檢測B超聲檢測C磁粉粒測D中子射線檢測答案 C3.檢驗的方法（1）規(guī)格尺寸的檢驗。（2）外觀的檢驗。（3）成分、性能及組織的檢驗。1）顯

42、微組織檢驗。顯微組織檢驗是用高倍顯微鏡來觀察分析微觀組織狀態(tài)的金相檢驗。在進行顯微組織檢查前，先要制成經(jīng)過磨光、酸蝕的試樣，在503000倍的金相顯微鏡下觀察。顯微組織檢驗?zāi)艽_定材料晶粒度大小、帶狀組織、各種組織組成物形態(tài)、非金屬夾雜及脫碳層深度等。2）宏觀組織檢驗。用肉眼或用不大于10倍的放大鏡檢驗金屬宏觀組織和缺陷叫宏觀檢驗，常用的方法有斷口檢驗、酸浸檢驗、塔形車削發(fā)紋檢驗及硫印檢驗等。斷口檢驗。酸蝕檢驗。塔形車削發(fā)紋檢驗。硫印試驗。3）無損探傷檢驗。對于鋼材的低倍缺陷，還可做無損探傷檢驗。無損探傷的方法和手段很多，有做表面探傷的液體滲透檢測；做一定深度的中子射線檢測、X射線和射線檢測、超

43、聲波檢測、渦流檢測、磁粉檢測和微波檢測等；以及對于難以接近區(qū)域的光熱輻射檢測。這些方法能檢查出鋼材表層及內(nèi)層的各種缺陷，如氣孔、縮孔、裂紋和夾渣等。除上所述，鋼材的質(zhì)量檢驗內(nèi)容還有鋼的化學(xué)性能（如晶間腐蝕）、物理性能（如硅鋼片的鐵損測定）和工藝性能（如淬透性試驗）等。（三）焊接施工中的檢驗焊接施工中，要對焊接中焊接工藝執(zhí)行情況進行檢驗。如焊接工藝要求，包括焊接方法、焊接材料、焊接順序、焊接變形、溫度控制；多層焊接要檢驗焊接層間是否存在裂紋、氣孔、夾渣等缺陷關(guān)鍵知識點六 ：常用熱處理方法1、熱處理的作用。使焊接殘余應(yīng)力松弛、淬硬區(qū)軟化，改善內(nèi)部組織結(jié)構(gòu)，降低氫量，提高耐腐蝕性、沖擊韌性、蠕變極限

44、等。安裝工程施工中的熱處理一般分為焊前預(yù)熱和焊后熱處理兩部分。（一）焊前預(yù)熱預(yù)熱的作用在于提高焊接接頭溫度，減少焊縫金屬與母材間的溫差，降低焊縫冷卻速度，控制鋼材組織轉(zhuǎn)變，避免在熱影響區(qū)中形成脆性馬氏體，減輕局部硬化，改善焊縫質(zhì)量，同時由于預(yù)熱減緩熔池冷卻速度，有利于排氣、排渣，故可減少氣孔、夾渣等缺陷。焊件是否需要預(yù)熱以及預(yù)熱溫度是多少，應(yīng)根據(jù)鋼材的化學(xué)成分（淬硬性）、板厚、容器的結(jié)構(gòu)剛性、焊接形式、焊接方法和焊接材料及環(huán)境溫度等綜合考慮。具體情況可參照有關(guān)規(guī)定。構(gòu)件尺寸不大時，可進行整體預(yù)熱；如構(gòu)件尺寸很大，整體預(yù)熱反而會增加溫度分布不均，對防止產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力毫無好處。通常情況下，當(dāng)環(huán)境溫度低

45、于O時，一般除有色金屬外都應(yīng)進行適當(dāng)預(yù)熱。對35#、45#鋼預(yù)熱溫度可選用150250；含碳量再增高或工件剛性很大時，可將預(yù)熱溫度提高到250400；局部預(yù)熱的加熱范圍為焊口兩側(cè)150200mm.對黃銅焊接時，當(dāng)壁厚為515mm，其預(yù)熱溫度為400500；壁厚大于15mm時，預(yù)熱溫度升高到550。 （二）焊后熱處理安裝工程施工中，常遇到的焊后熱處理過程主要有退火、回火、正火及淬火工藝。1.鋼的退火工藝根據(jù)鋼材的加熱溫度、保持時間及冷卻狀況可分為完全退火、不完全退火、去應(yīng)力退火三種。（1）完全退火。完全退火是將鋼件加熱到臨界點Ac3（對亞共析鋼而言，是指珠光體全部轉(zhuǎn)變?yōu)閵W氏體、過剩相鐵

46、素體也完全消失的溫度）以上適當(dāng)溫度，在爐內(nèi)保溫緩慢冷卻的工藝方法。其目的是細化組織、降低硬度、改善加工性能及去除內(nèi)應(yīng)力。完全退火適用于中碳鋼和中碳合金鋼的鑄、焊、軋制件等。（2）不完全退火。不完全退火是將鋼件加熱到臨界點Ac1Ac3或Acm（Ac1是指碳素鋼加熱時，珠光體開始轉(zhuǎn)變?yōu)閵W氏體的溫度；Acm是指過共析鋼中，珠光體完全轉(zhuǎn)變?yōu)閵W氏體、過剩相滲碳體也全部溶解的溫度）之間適當(dāng)溫度，保溫后緩慢冷卻的工藝方法。其目的是降低硬度、改善切削加工性能、消除內(nèi)應(yīng)力。常用于工具鋼工件的退火。（3）去應(yīng)力退火。去應(yīng)力退火是將鋼件加熱到臨界點Ac1以下適當(dāng)溫度，保持一定時間后緩慢冷卻的方法。其目的是為了去除由

47、于形變加工、機械加工、鑄造、鍛造、熱處理及焊接等過程中的殘余應(yīng)力。對于焊接鋼件，一般其加熱溫度為500550，保溫時間為24h.當(dāng)薄壁、易變形件焊接時，退火溫度應(yīng)低于下限溫度。2.鋼的正火工藝正火是將鋼件加熱到臨界點A c3或A cm以上適當(dāng)溫度，保持一定時間后在空氣中冷卻，得到珠光體基體組織的熱處理工藝。其目的是消除、細化組織，改善切削加工性能及淬火前的預(yù)熱處理，也是某些結(jié)構(gòu)件的最終熱處理。正火較退火的冷卻速度快，過冷度較大，其得到的組織結(jié)構(gòu)不同于退火，性能也不同。如經(jīng)正火處理的工件其強度、硬度、韌性較退火為高，且生產(chǎn)周期短、能量耗費少，故在可能情況下，應(yīng)優(yōu)先考慮正火處理。3.鋼的淬火工藝淬

48、火是將鋼奧氏體化后以適當(dāng)?shù)睦鋮s速度冷卻，使工件在橫截面內(nèi)全部或一定范圍內(nèi)發(fā)生馬氏體不穩(wěn)定組織結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)變的熱處理工藝。其目的是為了提高鋼件的硬度、強度和耐磨性，多用于各種工模具、軸承、零件等。4.鋼的回火工藝回火按不同的加熱溫度可分為：（1）低溫回火。150-250 得到高硬度、耐磨，適用于高碳鋼（2）中溫回火。250-500 好的彈性、韌性及相應(yīng)的硬度，適用于中等硬度（3）高溫回火。500-700 較高的強度，而且塑性、韌性更能顯著改善，適用于重要結(jié)構(gòu)零件。2009年單選13重要結(jié)構(gòu)零件經(jīng)調(diào)制處理后，不僅能保持較高的強度，而且塑性、韌性更能顯著改善，這種熱處理工藝為（ ）。A退火處理B高溫回火C

49、淬火處理D正火處理答案 B（三）熱處理方法的選擇焊后熱處理一般選用單一高溫回火或正火加高溫回火處理。對于氣焊焊口采用正火加高溫回火處理。這是因為氣焊的焊縫及熱影響區(qū)的晶粒粗大，需細化晶粒，故采用正火處理。然而單一的正火不能消除殘余應(yīng)力，故需再加高溫回火，以消除應(yīng)力。單一的中溫回火只適用于工地拼裝的大型普通低碳鋼容器的組裝焊縫，其目的是為了達到部分消除殘余應(yīng)力和去氫。絕大多數(shù)場合是選用單一的高溫回火。高溫回火溫度范圍為500780（一般要求不超過800），熱處理的加熱和冷卻力求內(nèi)外壁均勻。二、焊后熱處理的加熱方法（一）感應(yīng)加熱 感應(yīng)電勢，加熱鋼材（二）輻射加熱輻射加熱由熱源把熱量輻射到金屬表面，

50、再由金屬表面把熱量向其他方向傳導(dǎo)。所以，輻射加熱溫度差別大，其加熱效果較感應(yīng)加熱為差。輻射加熱常用火焰加熱法、電阻爐加熱法、紅外線加熱法。關(guān)鍵知識點七：吹掃、清洗、脫脂、鈍化、預(yù)膜一、吹掃（一）空氣吹掃（1）工藝管道中凡輸送氣體介質(zhì)的管道一般都采用空氣吹掃。（2）空氣吹掃應(yīng)利用生產(chǎn)裝置的大型壓縮機，也可利用裝置中的大型容器蓄氣，進行間歇性吹掃；吹掃壓力不得超過容器和管道的設(shè)計壓力，流速不宜小于20m/s.（3）吹掃忌油管道時，應(yīng)使用不含油的壓縮空氣。（4）空氣吹掃的檢驗方法，是在吹掃管道的排氣口，設(shè)有白布或涂有白油漆的靶板檢查，5min內(nèi)靶板上無鐵銹、泥土或其他臟物即為合格。（二）蒸汽吹掃（1

51、）蒸汽吹掃適用于輸送動力蒸汽管道或熱力管道，非熱力管道因設(shè)計時沒有考慮受熱膨脹等問題，所以不適用蒸汽吹掃。（2）蒸汽吹掃應(yīng)以大流量蒸汽進行吹掃，流速不應(yīng)低于30m/s.（3）蒸汽吹掃前應(yīng)先進行暖管，并及時排水，檢查管道熱位移情況。（4）蒸汽吹掃應(yīng)按通蒸汽緩慢升溫暖管恒溫1h吹掃停氣降溫再暖管升溫、恒溫、第二次吹掃，如此反復(fù)一般不少于3次。（5）中、高壓蒸汽管道和蒸汽透平入口管道，要用平面光潔的鋁靶板、低壓蒸汽用木靶板來檢查，靶板放置在蒸汽出口處，靶板無臟物為合格。2009年單選14工藝管道安裝完畢后，設(shè)計上要求進行蒸汽吹掃的管道是（ ）。A輸油管道B熱力管道C燃氣管道D壓縮空氣管道答案 B二、

52、清洗安裝后的工藝管道，根據(jù)使用要求需進行清洗時，其清洗時的一般要求同管道吹掃的一般要求。清洗方法通常有水清洗、油清洗和酸洗。（一）水清洗（1）工藝管道和設(shè)備中凡轉(zhuǎn)運或存儲液體介質(zhì)的管道和設(shè)備，一般設(shè)計要求要進行水沖洗。（2）沖洗管道應(yīng)使用潔凈的水，對奧氏體不銹鋼管道，水中的氯離子含量不得超過25×10-6.（3）管道內(nèi)沖洗水的流速不應(yīng)小于1.5m/s.（4）管道水沖洗時，排放管的截面積不應(yīng)小于被沖洗管截面積的60%.（5）排放水應(yīng)引入指定地點，排水時不得形成負壓。（6）水沖洗應(yīng)連續(xù)進行，以排出的水色和透明度與入口側(cè)一致為合格。（7）管道經(jīng)清洗合格后暫不運行時，應(yīng)將水排盡，并及時吹干。（二）油清洗（1）油清洗方法適用于大型機械的潤滑油、密封油等管道系統(tǒng)的清洗。（2）潤滑、密封及控制油管道，應(yīng)在機械清掃及管道酸洗合格后、系統(tǒng)試運轉(zhuǎn)前進行油清洗；不銹鋼管道用蒸汽吹凈后進行油清洗。（3）油清洗是采用系統(tǒng)內(nèi)循環(huán)的方法進行，并及時清洗和更換濾芯。清洗后用過濾網(wǎng)檢查，過濾網(wǎng)上污物不超過規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)為合格。（4）在油清洗回路中，當(dāng)有節(jié)流閥或減壓閥時，應(yīng)將其調(diào)整到最大的開啟度。（三）