工程機(jī)械鑄造多路閥閥體加工的技術(shù)研究

1、工程機(jī)械鑄造多路閥閥體加工的技術(shù)研究 工程機(jī)械鑄造多路閥閥體加工的技術(shù)研究是什么？請(qǐng)看建造網(wǎng)編輯的文章。 鑄造多路閥是工程機(jī)械的核心控制元件，主要零件之一是鑄造閥體。而鑄造閥體的加工質(zhì)量是關(guān)鍵要素，直接影響液壓多路閥工作性能及使用壽命。該文指出了鑄造閥體加工的重要性，然后按照探究及驗(yàn)證，提出了幾種比較成熟的鑄造閥體加工技術(shù)，主要有閥芯孔多臺(tái)階沉割槽同步切削技術(shù)、片式閥體片間協(xié)作面以銑代磨技術(shù)、超深小直徑流道機(jī)加工技術(shù)、成套化插裝閥孔加工及檢測(cè)技術(shù)、大直徑長(zhǎng)倍徑閥芯孔珩鉸技術(shù)、粗加工過程毛刺預(yù)防技術(shù)、熱能去毛刺技術(shù)、閥孔單刃鏜鉸刀精密加工技術(shù)、閥孔防變形余量控制技術(shù)。 液壓多路閥是工程機(jī)械液壓系

2、統(tǒng)的核心控制元件，閥體是核心零部件，目前多采用鑄造式結(jié)構(gòu)。其中，帶滑閥結(jié)構(gòu)的鑄造閥體，閥芯孔、插裝孔等的加工質(zhì)量直接影響液壓多路閥的工作性能及使用壽命，而加工成本則直接影響產(chǎn)品在市場(chǎng)中的競(jìng)爭(zhēng)力。目前國(guó)外較多廠家已經(jīng)實(shí)現(xiàn)鑄造閥體的批量化高效率低成本生產(chǎn)，并向著高效率高集成化智能化柔性化方向進(jìn)展。 1概述 鑄造閥體加工是液壓多路閥加工制造的關(guān)鍵特征點(diǎn)，也是加工難點(diǎn)之一。國(guó)內(nèi)鑄造閥體的加工起步較晚，對(duì)于鑄造閥體加工技術(shù)雖然初具水平，但與國(guó)外相比還存在一定的差距，鑄造閥體的加工技術(shù)只能依賴自主研發(fā)和國(guó)外借鑒。研究鑄造閥體的加工技術(shù)，對(duì)于提高鑄造多路閥加工質(zhì)量，提高加工效率以及降低制造成本，提高市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)

3、力，具有很強(qiáng)的推進(jìn)力，同時(shí)為后續(xù)打破進(jìn)口高端液壓多路閥技術(shù)壟斷奠定了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。 2鑄造閥體加工技術(shù) 經(jīng)過深化實(shí)踐及探究研究，目前比較成熟的鑄造閥體加工技術(shù)，主要有閥芯孔多臺(tái)階沉割槽同步切削技術(shù)、片式閥體片間協(xié)作面以銑代磨技術(shù)、超深小直徑流道機(jī)加工技術(shù)、成套化插裝閥孔加工及檢測(cè)技術(shù)、大直徑長(zhǎng)倍徑閥芯孔珩鉸技術(shù)、粗加工過程毛刺預(yù)防技術(shù)、熱能去毛刺技術(shù)、閥孔單刃鏜鉸刀精密加工技術(shù)、閥孔防變形余量控制技術(shù)。 2.1閥芯孔多臺(tái)階沉割槽同步切削技術(shù) 沉割槽是內(nèi)孔孔系常見結(jié)構(gòu)之一，其加工質(zhì)量直接影響著產(chǎn)品性能，尤其對(duì)于同一軸線上多沉割槽結(jié)構(gòu)，其尺寸全都性要求較高，加工精度要求高、加工難度大，目前主要采用逐

4、個(gè)銑削或鏜削的加工方式，加工效率低下，且多個(gè)沉割槽的尺寸全都性難以保證，嚴(yán)峻地限制了產(chǎn)品質(zhì)量。隨著技術(shù)長(zhǎng)進(jìn)，近年來，機(jī)械行業(yè)開頭逐步探究?jī)?nèi)孔多沉割槽加工的工藝方法，實(shí)現(xiàn)高效率、高質(zhì)量加工，推進(jìn)智能制造進(jìn)程。基于當(dāng)前割槽工藝現(xiàn)狀，提出開辟一種高效、高質(zhì)量刀具的思路，提出新型刀具的基本要求:具有多切削刃結(jié)構(gòu)，能一次性完成多個(gè)沉割槽的同步加工;閥芯孔沉割槽軸向尺寸全都性好;割槽產(chǎn)生的毛刺數(shù)量少、尺寸小，利于后續(xù)去毛刺工藝開展;結(jié)構(gòu)緊湊，能在現(xiàn)有機(jī)床上使用，避開購(gòu)置專用設(shè)備。 2.2片式閥體片間協(xié)作面以銑代磨技術(shù) 傳統(tǒng)的片間協(xié)作面是使用面銑刀粗銑留余量后，轉(zhuǎn)至平面磨床舉行磨削，過程中要舉行多次轉(zhuǎn)運(yùn)。隨

5、著工藝技術(shù)的進(jìn)展，現(xiàn)按照協(xié)作面的寬度，配置直徑大小為15倍寬度的面銑刀，并增強(qiáng)兩個(gè)修光刃，舉行驗(yàn)證。通過以銑代磨技術(shù)，可將工序削減為一道工序，削減過程轉(zhuǎn)運(yùn)帶來的面的磕碰問題，降低工件加工工時(shí)。 2.3超深小直徑流道機(jī)加工技術(shù) 因?yàn)殍T造工藝的局限性，較深較小的流道孔無法鑄造出來，只能靠機(jī)加工出來。傳統(tǒng)的加工方法是采用鉆加工。鉆工藝的使用，要求設(shè)備具備較高的內(nèi)冷壓力。雖然鉆工藝能夠?qū)崿F(xiàn)較高質(zhì)量、較深孔的加工，但效率低下，不適宜生產(chǎn)節(jié)拍要求。通過打?qū)б?，使用硬質(zhì)合金超長(zhǎng)鉆頭來替代鉆的使用。解決效率低的問題，同時(shí)滿意技術(shù)要求。 2.4成套化插裝閥孔加工及檢測(cè)技術(shù) 溢流閥、單向閥和補(bǔ)油閥等插裝閥孔的種

6、類多、結(jié)構(gòu)復(fù)雜和精度高，通用加工方法為使用鉆頭、銑刀、倒角刀、鉸刀等通用刀具舉行加工，無法保同軸度、孔徑公差和粗糙度。通過設(shè)計(jì)制造專用刀具和檢具，建立刀具設(shè)計(jì)、制造、閥孔加工和檢測(cè)等全套方案，實(shí)現(xiàn)密封錐面跳躍001mm，階梯孔同軸度002mm。 2.5大直徑長(zhǎng)倍徑閥芯孔珩鉸技術(shù) 目前對(duì)于大直徑的閥芯孔精加工可采用傳統(tǒng)的搖臂鉆加珩鉸的工藝。但傳統(tǒng)的珩鉸工藝在珩磨大直徑長(zhǎng)倍徑閥芯孔的過程中適用性較差，通過改進(jìn)珩鉸刀具的導(dǎo)向、加工、倒錐部分的設(shè)計(jì)，優(yōu)化加工過程，解決珩鉸大直徑閥芯孔至尺寸超差的問題。 2.6粗加工過程毛刺預(yù)防技術(shù) 鑄造閥體內(nèi)部存在毛刺，將嚴(yán)峻影響整閥的性能，甚至危害囫圇液壓系統(tǒng)的平安

7、性。一般企業(yè)在去毛刺方面多采用手工機(jī)械去毛刺。但因?yàn)槭侨斯さ膮⒓樱恍锌匾蛩剌^多，且去毛刺質(zhì)量同時(shí)受制于人的心情發(fā)揮，不適宜產(chǎn)業(yè)化的應(yīng)用?，F(xiàn)代工藝方法，將去毛刺工序與機(jī)加工過程舉行整合，將大部分的去毛刺內(nèi)容移至設(shè)備上，設(shè)備按照程序設(shè)置，自動(dòng)完成去毛刺。 2.7熱能去毛刺技術(shù) 因?yàn)殍T造閥體存在較多的瘦長(zhǎng)孔與瘦長(zhǎng)孔相交的問題，最小的孔徑可達(dá)15mm，無論使用設(shè)備還是人工都無法使用工具去除相應(yīng)部位的毛刺。熱能去毛刺，使用氣體燃燒的方式，將細(xì)小的毛刺氣化，實(shí)現(xiàn)毛刺去除。去毛刺設(shè)備需要配置合理的氧氣與自然氣的比例、氣體壓力、合理的工件容積等，通過不斷驗(yàn)證，設(shè)置合理的參數(shù)，實(shí)現(xiàn)毛刺去除，同時(shí)不影響閥體的加

8、工精度。 2.8閥孔單刃鏜鉸刀精密加工技術(shù) 針對(duì)閥芯孔的批量加工，較多采用可調(diào)式導(dǎo)條鉸刀，但此類刀具的選購(gòu)價(jià)格昂貴，約7萬/把。對(duì)于小批量多品種的市場(chǎng)需求，可選用目前國(guó)內(nèi)閥體內(nèi)孔加工的傳統(tǒng)加工工藝，在專機(jī)上配置鏜鉸刀，約1萬/把。按照鏜鉸刀加工余量大、精度高的優(yōu)點(diǎn)，將鏜鉸刀舉行改進(jìn)并應(yīng)用在加工中心中，圓柱度達(dá)到001mm，可解決導(dǎo)條式鉸刀購(gòu)置成本高的問題，從而降低單件加工成本。 2.9閥孔防變形余量控制技術(shù) 閥芯孔珩磨后的精度要求高，直徑尺寸0003mm，圓柱度公差達(dá)到0003mm，溫度、加工應(yīng)力、閥體結(jié)構(gòu)都會(huì)對(duì)其產(chǎn)生較大的影響。通過在閥愛護(hù)合面增強(qiáng)防變形區(qū)及控制粗加工與精加工的余量分布，同時(shí)優(yōu)化加工參數(shù)，可有效減小加工應(yīng)力，通過時(shí)效處理，充分釋放應(yīng)力，減小因應(yīng)力導(dǎo)致的閥芯孔變形量至0.0006mm。 3結(jié)束語 本文總結(jié)的鑄造閥體加工技術(shù)已應(yīng)用在實(shí)際生產(chǎn)過程中，可為加工制造供應(yīng)借鑒。鑄造閥體