紡織品疵點及其成因大全

1、紡織品疵點及其成因大全做紡織品業(yè)務(wù),采購,跟單,質(zhì)檢人員必學(xué)一、如何做紡織品的QC：紡織品瑕疵介紹由纖維原料到最后制造成成品織物，需經(jīng)過紡紗、織造、印染等工程，且每種工程中，又需經(jīng)過一連續(xù)多個加工過程(Process)始能完成。在各層次的加工中，設(shè)定條件之不當(dāng)，人員操作之疏忽，機(jī)械之故障等，均可能致使產(chǎn)品發(fā)生外觀上之缺點。就理論上言之，加工之層次愈多，則發(fā)生缺點之機(jī)率亦愈高。在織物外觀所能見到之此種缺點，稱謂織物瑕疵(FabricDefect)。但亦有在胚布狀態(tài)無異狀，若經(jīng)漂、染加工后則顯著出現(xiàn)，此種一般多稱之謂潛隱瑕疵(LatentDefect)或隱性瑕疵。我國有一句俗語：多作多錯，少作少錯

2、，不作不錯。，此語雖在現(xiàn)代工作精神上不合時宜，但用在紡織多層次加工所產(chǎn)生之瑕疵上卻甚為切合實際。世界上少有完美之事物，紡紗工程會使原紗產(chǎn)生瑕疵，例如棉粒(Nep)、粗結(jié)(Slub)等；織造工程會使胚布產(chǎn)生瑕疵，例如并緯(Mispicks)、斷經(jīng)(BrokenEnds)等；印染工程會使成品布產(chǎn)生瑕疵，例如染料點(DyeSpot)、結(jié)尾色差(TailingorEnding)等。品質(zhì)優(yōu)良之成品織物，其瑕疵應(yīng)為極少。如某種成品織物之瑕疵甚多，無論是用作制衣、被服、或其它日用品及裝飾品，均會影響其美觀，而降低其價值。二、織物瑕疵之外觀特征與成因由纖維至成品織物，加工之階段可分為紡紗(Spinning),

3、織造(Weaving),練漂、染色、印花(Scouring&Bleaching，Dyeing，Printing)與整理加工(Finishing)四大階段?，F(xiàn)以在各階段中可能發(fā)生之瑕疵，用工廠一般通用之名稱，就其外觀特征與生成之原因分述于下：1. 屬于纖維原料、紗支原因者2. 屬于織造原因者3. 屬于印染整理原因者4. 生成原因難以歸屬及專業(yè)加工者1. 屬于纖維原料、紗支原因者棉粒(Nep)(2)棉籽皮(Seeds)(3)粗結(jié)(Slub)(4)飛花(Flyer)(5)節(jié)紗(CockledYarn)(6)紗支不均(UnevenYarn)(7)云織(ClouddofWeaaving)

4、(8)纖維點(FiberSpot)(9)批號不同(Differentlots)(10)蒸紗不良(11)白點棉粒(Nep)外觀：布面呈現(xiàn)類似接頭大小之棉纖維團(tuán)，且系紡入紗中者。如將之拔下，則紗呈斷裂或?qū)⒅翑嗔阎疇顟B(tài)。低等級原棉紡成之粗紗，常有此種瑕疵。成因：1.原棉中有死棉纖維團(tuán)，于清花過程中未徹底除去。2. 梳棉時錫林或針板之針不夠尖銳，或兩者間之隔距設(shè)定不當(dāng)，未能充份發(fā)揮梳理用。(2) 棉籽皮(Seeds)外觀：純棉或棉纖維混紡之胚布面，有甚小黑色或深色之非纖維纖碎片點。成因：1.軋棉工程在將棉纖維與棉籽分離時，纖維根端帶有棉籽皮，或棉籽被碾碎而摻附于原棉中。2. 清花過程未能將棉籽皮徹底清

5、除。(3) 粗結(jié)(Slub)外觀：織物之經(jīng)紗或緯紗上，偶有一小段長約5至20mm較紗之正常直徑為粗，較炒之正常捻數(shù)為少之簇狀纖維。成因：1.精紡時喂入之粗紗內(nèi)，纖維內(nèi)密度不均勻，有較小型密集之梭狀纖維束。2. 精紡機(jī)之皮輥及皮圈未能均一將喂入之粗紗把持。(4) 飛花(Flyer)外觀：與粗結(jié)相似，但其較粗，不像粗結(jié)般之細(xì)長，纖維成團(tuán)狀。將紗略予退捻，可不致使紗斷裂。成因：細(xì)紗間內(nèi)飄浮于空中之纖維團(tuán)，或積集在機(jī)器喂入附近臺面上之纖維團(tuán)，纏繞于紗上。(5) 節(jié)紗(CockledYarn)外觀：在約纖物幅寬長度之一段紗中，有間隔性之大粗結(jié)。紗之粗細(xì)變化似竹節(jié)狀，一般在粗紗織物之緯紗較常見，故亦稱竹節(jié)

6、緯。成因：精紡機(jī)之牽伸羅拉設(shè)定大緊，羅拉蓋太松，喂入之粗紗中偶有異長之纖維。(6) 紗支不均(UnevenYarn)外觀：由織物長面觀察，織入之紗有粗細(xì)不均勻之現(xiàn)象。一般多發(fā)生在緯紗。成因：細(xì)紗機(jī)紡出之紗，由于牽伸機(jī)構(gòu)故障，或性能不良，致紡出之紗在一段間，時有略粗時有略細(xì)者。(7) 云織(ClouddofWeaaving)外觀：緯紗之支數(shù)顯著不均勻，織造時粗者或細(xì)者恰好集中排列在一起，形成片狀，布面外觀似片片浮云，故稱云織。成因：緯紗有規(guī)律性之不勻，于織造時緯紗之排列又恰好粗者或細(xì)者匯集在一起。(8) 纖維點(FiberSpot)外觀：染色之織物，布面中有極少量之纖維不上色，或上色較淺，而呈現(xiàn)

7、泛白色者。成因：1.棉纖維中有死棉纖維。2. 在紡紗過程中，因疏忽或管制欠妥，混入極少量之聚酯纖維，于染色時非使用分散性染料，及非高溫施染，則聚酯纖維不上色。(9) 批號不同(Differentlots)外觀：化纖絲或化纖加工絲織物，混紡紗織物，支數(shù)粗細(xì)與密度均符合規(guī)定，但經(jīng)染色后，經(jīng)紗間或緯紗間有界限分明顏色深淺之不同。成因：1.在織造時雖使用2. 在織造時使用之混紡紗，雖支數(shù)與密度符合規(guī)定，但紗中纖維之混紡率不同，在經(jīng)染色后則有顏色深淺之差別。(10) 蒸紗不良：外觀：一疋E/C混紡布，經(jīng)退漿、精練、漂白后，布幅有間隔性寬窄不同之變化。成因：混紡紗于細(xì)紗落管后，需利用高壓飽和蒸汽于密閉之容

8、器內(nèi)熱蒸處理，以穩(wěn)定紗之物性。如蒸紗溫度或時間不足，未能使紗定型，則于練漂時蒸煮后，織物布面橫向呈現(xiàn)一段緊，一段松之現(xiàn)象。(11) 白點：外觀：染色之織物，布面呈現(xiàn)未上色之纖維團(tuán)，尤以染中深色者較為顯著。成因：多發(fā)生在中、下等級之棉質(zhì)染色布，紗中死棉纖維所形成之棉粒，于精練，絲光時未能清除。染色時因該種死棉纖維上色性甚差，故難以染著而呈現(xiàn)白點。近來20Ne以下之純棉開端紡紗織成之織物，于染色時經(jīng)常發(fā)生。2屬于織造原因者(1) 異紗(WrongYarn)(2)異經(jīng)(WrongEnd)(3)異緯(WrongPick)(4)組織錯誤(WrongWeaving)(5)并經(jīng)(WrongDraw)(6)并

9、緯(Mispick)(7)稀衖(SetMark,Fine)(8)密路(SetMark,Coarse)(9)拆痕(Pick-OutMark)(10)斷經(jīng)(BrokenEnd)(11)斷緯(BrokenPick)(12)百腳(缺緯)(13)經(jīng)縮(EndSnarl)(14)緯縮(FillingSnarl)(15)筘痕(ReedMark)(16)邊撐痕(TempleMark)(17)軋梭(18)方眼(Reedness)(19)紗尾(YarnTail)(20)接頭(Knot)(21)跳紗(Float)(22)蛛網(wǎng)&.(39)(1) 異紗(WrongYarn)外觀：在針織物之毛中,橫向連續(xù)之毛圈,

10、由較規(guī)格用紗為粗或細(xì)之紗織造而成。一般多為單根,但偶亦有并列或間隔多根者。視之稀密、厚薄與正常者不同。成因：在針織物織造時,操作人員誤用非指定支數(shù)或丹尼規(guī)格之紗編織。誤用較細(xì)之紗,則織物顯得稀薄。誤用較粗之紗,則織物顯得密厚(2) 異經(jīng)(WrongEnd)外觀：梭織物之經(jīng)紗有單獨一根或并列數(shù)根非指定規(guī)格之粗細(xì)者。若為較細(xì)之紗,則稱謂細(xì)經(jīng)(FineEnd)。若為較粗之紗，則稱謂粗經(jīng)(CoarseEnd)。成因：于整經(jīng)時取用牽經(jīng)之筒子紗支數(shù)錯誤,使用非指定規(guī)格之經(jīng)紗。此種瑕疵經(jīng)常為全疋性者。(3) 異緯(WrongPick)外觀：梭織物之緯物,有一根或連續(xù)多根非指定規(guī)格之粗細(xì)者。若為較細(xì)之紗,則稱

11、謂細(xì)緯(FinePick)。若為較粗之紗，則稱謂粗緯(CoarsePick)。成因：于織造時,緯紗管之緯紗,或無梭織機(jī)喂入之筒子紗支數(shù)錯誤,使用非指定規(guī)格之緯紗。操作人員于發(fā)現(xiàn)后，多予以停機(jī)拆除。但自動換管之織機(jī)，則往往不易發(fā)現(xiàn)。(4) 組織錯誤(WrongWeaving)外觀：即織法錯誤，布面之織紋與原設(shè)計者不同。例如左斜紋織成右斜紋等。成因：一般多為穿綜錯誤所造成。其它如提花織物之紋板錯誤，多規(guī)格經(jīng)紗織物之經(jīng)紗排列錯誤等。(5) 并經(jīng)(WrongDraw)外觀：相鄰之兩根經(jīng)紗并在一起，依織物組織當(dāng)作一根織入布中者。視之，該根(實為兩根)紗顯得特別粗。此種瑕疵均為全疋性者，如在經(jīng)軸初織時發(fā)現(xiàn)

12、，剔除并列中之一根，則能完全避免。成因：1.整經(jīng)牽紗時即疏忽將兩根當(dāng)作一根。2. 漿紗后分紗不清，兩根黏在一起，形同一根。3. 穿綜時兩根穿入同一綜絲。(6) 并緯(Mispick)外觀：緯紗兩根織入同一織口內(nèi)，偶亦有三根或更多根者。并緯之長度長短不等，以織物全幅寬者，與在近兩布邊10公分上下者較多。成因：1.織物全幅長之并緯，系因停機(jī)排除故障后，未查對織口開車?；蛱骄曖樖В瑪嗑曃醋酝?。2. 非全幅長之并緯，經(jīng)因保險紗之長度不夠，邊剪設(shè)定不當(dāng)或不夠銳利，及斷緯后未將紗尾清除。(7) 稀衖(SetMark，F(xiàn)ine)外觀：布面上緯紗排列之密度較規(guī)定稀少。沿織物長度一段織入之緯紗，由正常密度逐漸

13、變稀，再由最稀逐漸恢復(fù)至原來密度，形成一條等寬窄之稀疏布面。成因：1.探緯針失靈，無緯紗時繼續(xù)空轉(zhuǎn)送經(jīng)。2. 織造時經(jīng)紗張力控制不當(dāng)。3. 停機(jī)再開車前經(jīng)紗張力調(diào)整太緊。(8) 密路(SetMark,Coarse)外觀：布面上緯紗排列之密度，較規(guī)定密集。沿織物長度一段織入之緯紗，由正常密度逐漸變密，再由最密逐漸恢復(fù)至原來密度，形成一條等寬窄之緊密布面。成因：1.織造時經(jīng)紗張力控制不當(dāng)。2. 停機(jī)再開車時經(jīng)紗張力調(diào)整太松。拆痕(Pick-OutMark)外觀：胚布緯紗拆除不善，再繼續(xù)織造后，布面上仍留有痕跡者。成因：在織物織造中，作業(yè)人員發(fā)現(xiàn)有異緯織入，或織造出嚴(yán)重之密路、稀衖，立即停機(jī)將該織入

14、之緯紗剪斷拆除。于拆除時經(jīng)紗受到緯紗摘下之摩擦，產(chǎn)生大量之毛羽，故重織后，在原拆除之范圍，呈現(xiàn)一條寬窄相等之多毛羽布面。(10) 斷經(jīng)(BrokenEnd)外觀：織物之經(jīng)紗斷掉一根或多根，致其左右兩相鄰紗間之距離變大。在平紋織物，則變成兩根斷紗并列，如同并經(jīng)。在斜紋織物，則布紋有間斷之現(xiàn)象。成因：經(jīng)紗于織造中斷掉，自停裝置失靈，未將經(jīng)紗接妥而繼續(xù)織造。(11) 斷緯(BrokenPick)外觀：織物中之緯紗斷掉，但斷開之兩端距離甚近，即斷掉之長短較小。此種瑕疵一般多不顯著。成因：1.緯紗于織造中斷裂，但瞬間仍繼續(xù)織入，僅缺一小段距離。2. 緯紗上有嚴(yán)重之粗結(jié)與飛花等，于拆除時導(dǎo)致緯紗斷裂。(1

15、2) 百腳(缺緯)外觀：此種瑕疵僅發(fā)生在斜紋織造，在每一完全組織同部位之經(jīng)紗，同時浮于布面，狀似一集蜈蜙之多腳。成因：斜紋布少織入一根緯紗，則交織點減少，部份經(jīng)紗連續(xù)兩次浮于緯紗上。(13) 經(jīng)縮(EndSnarl)外觀：織物經(jīng)紗中之一根，有一小段卷縮纏扭在一起而織入布中。在強捻紗織造之織物則較易發(fā)生。成因：在整經(jīng)時其中之一根經(jīng)紗過份松弛，致而有一段發(fā)生卷縮。(14) 緯縮(FillingSnarl)外觀：織物緯紗有一小段卷縮纏扭在一起而織入布中。在強捻紗織造之織物則較易發(fā)生。成因：1.緯紗管中或作緯紗用之筒子紗中，已有小段紗卷縮纏扭之現(xiàn)象。2. 緯紗管成形不當(dāng)，退紗時不暢順。3. 緯紗張力太

16、小，織口開口不清等。(15) 筘痕(ReedMark)外觀：在胚布之兩根經(jīng)紗間，有較大之間隔，且能看到織入之緯紗，受鋼筘筘齒之作用而鋸齒形痕跡。成因：1.鋼筘筘齒變形，未能將經(jīng)紗控制在定位，或者筘齒發(fā)生松動。2. 經(jīng)紗中有一根或間隔之?dāng)?shù)根，于織造時所受之張力過大。(16) 邊撐痕(TempleMark)外觀：在布邊內(nèi)有約2至5公分寬之針刺或受針刺刮拉之痕跡。嚴(yán)重者致使該部位之緯紗發(fā)生波浪形之彎曲。成因：邊撐器選用之針粗細(xì)不宜，及邊撐器刺環(huán)卡死不能回轉(zhuǎn)，或回轉(zhuǎn)不夠暢順。(17) 軋梭外觀：在近布邊之位置，連續(xù)有甚多根之?dāng)嘟?jīng)，雖經(jīng)接妥，但在續(xù)織后布面仍有許多紗尾，且接合部位織出之布面，稀密異常。成

17、因：梭子在梭道中被夾持，因之截斷甚多之經(jīng)紗。多由梭子結(jié)構(gòu)不良，投梭與開口運動受到阻礙所形成?，F(xiàn)使用之無梭織機(jī)，則可避免此種瑕疵之發(fā)生。(18) 方眼(Reedness)外觀：相判之兩根經(jīng)紗擠在一起，左兩根與右兩根間之空隙則增大，與緯紗形成棋盤狀之小方格子。成因：1.織造時織口啟開之角度過大。2. 上下兩層之經(jīng)紗張力相差過大。3. 鋼筘之筘齒排列密度不勻。(19) 紗尾(YarnTail)外觀：在布面上或布邊處，殘留有伸出布面之紗尾。成因：因經(jīng)紗或緯紗斷裂，接妥后未將紗尾剪除。或織機(jī)之邊剪失靈，未將換緯后之紗尾剪除。(20) 接頭(Knot)外觀：布面上有緊密打結(jié)之粗大小圓球。成因：經(jīng)紗或緯紗斷

18、裂后接合，所打之結(jié)太大，凸出于布面。(21) 跳紗(Float)外觀：經(jīng)紗或緯紗未依照規(guī)定之組織織入，而浮于布面上者。成因：織口啟開之角度太小，或綜絲懸吊不平，及少數(shù)之經(jīng)紗特別松弛。(22) 蛛網(wǎng)外觀：相判之經(jīng)紗或緯紗，發(fā)生同部位連續(xù)性之跳紗，而使讓一部位之織物無交織點，形成網(wǎng)狀。成因：與跳紗同，唯較嚴(yán)重。(23)織造破洞(WeavingHole)外觀：胚布之經(jīng)緯紗斷裂，形成大小不同之破洞。此種瑕疵易發(fā)生在經(jīng)緯較密之織物。成因：梭子摩擦，刺輥把持釣掛，均會使經(jīng)緯斷裂，再者軋梭亦可使經(jīng)紗崩斷。(24) 松經(jīng)(SlackEnd)外觀：一根織入布中之經(jīng)紗，在其交織點部位，較正常者凸凹布面，有向上拱起

19、之現(xiàn)象。一般在工廠多稱之謂筋立。成因：單獨一根之經(jīng)紗織造時所受之張力較小，或?qū)⒔?jīng)紗接合后該根經(jīng)紗過于松弛。(25) 松緯(SlackFiling)外觀：一根織入布中之緯紗，在其交織點部位，較正常者凸出于布面，有向上拱起之現(xiàn)象。一般多不明顯。成因：單獨一根之緯紗，織造時所受之張力較小。(26) 緊經(jīng)(TightEnd)外觀：布紋中一根經(jīng)紋較為平值，交織點有凹入布面之現(xiàn)象，在斜紋、緞紋織物較為明顯，嚴(yán)重者會導(dǎo)致布身不平。成因：經(jīng)紗中之一根于織造所受之張力過大，或經(jīng)紗斷裂后接合拉得太緊。(27) 緊緯(TithtFilling)外觀：布紋中一根緯紗較為平值，交織點有凹入布面之現(xiàn)象。此種瑕疵較為少見，

20、既有之亦較緊經(jīng)為不明顯。成因：緯線退管或退筒不暢順，偶然在織入時所受之張力過大。(28) 裂隙外觀：并列之?dāng)?shù)根經(jīng)紗或緯紗，成弧形傾斜，形成縫隙者。成因：較大之粗結(jié)、飛花、經(jīng)縮、緯縮等，經(jīng)剔除后，未將其鄰近之經(jīng)紗或緯紗以鋼梳梳理密合。(29) 修補根外觀：織造產(chǎn)生嚴(yán)重之瑕疵，雖經(jīng)排除、修補，但仍殘留有痕跡。成因：斷經(jīng)、稀衖、密路等，雖經(jīng)修布人員用鋼梳梳理，但紗之排列仍不正常，且有彎曲之現(xiàn)象。(30) 推紗(Teariness)外觀：織物中之緯紗不平直，有小片面積之緯紗同向一方向彎曲之現(xiàn)象。在絲狀纖維用作經(jīng)紗，短纖維紡紗用作緯紗，或經(jīng)紗遠(yuǎn)較緯紗為細(xì)之織物則較常見。例如富貴綢、拉毛布、牛津布等。成因

21、：1.織物之組織設(shè)計不當(dāng)，經(jīng)紗與緯紗之交織點易發(fā)生滑動。2. 緯密較稀，于織造時經(jīng)紗所受之張力過大。3. 在印染整理加工過程中，布行進(jìn)時受間斷性之過度夾持。(31) 破邊(BrokenSeelvage)外觀：布邊之邊紗連續(xù)斷紗三根以上，布邊裂開形成缺者。成因：1.織造時邊紗所受之張力過大，因而斷裂。2. 邊撐器使用不當(dāng)或規(guī)格不符，將邊紗拉斷。(32) 緊邊(TightSelvage)外觀：布邊織造平直，但在鄰近布邊內(nèi)之布身，則有松皺之現(xiàn)象，布邊與布身不一樣平坦。如將布疋平展后，布邊呈現(xiàn)較布面緊張之狀態(tài)，或布面有垂兜現(xiàn)象。成因：織造時作布邊之經(jīng)紗張力太大。(33) 松邊(SlackSelvage

22、)外觀：布邊不平坦，似荷葉邊之形狀。如將布疋平展后，布面平坦而布邊有曲皺或成耳邊形之現(xiàn)象。成因：織造時用作布邊之經(jīng)紗張力太松。(34) 鋸齒邊外觀：兩布邊之最外邊緣不平直，成鋸齒形彎曲變化者。成因：1.用作布邊之經(jīng)紗根數(shù)太少，或布邊線斷裂后未再接合，致邊紗根數(shù)不足。2. 投梭力或緯紗引出之張力過大。(35) 送經(jīng)不勻外觀：布面緯紗之密度，微作周期性稀密之變化，視之有稀一段密一段之感覺。成因：織造時經(jīng)紗送出之張力或送出經(jīng)紗之速率不穩(wěn)定。(36) 漏針外觀：在針織物兩列毛圈間之距離，較正常者為大。橫向兩毛圈間相連之線段趨向平直。成因：緯編針織物在織造時，因紗未吃入針內(nèi)，致少織一列毛圈。(37) 配

23、紗錯誤外觀：先染紗之織物，或在組織上有不同規(guī)格紗之織物，紗未照設(shè)計之規(guī)定排列，致花紋或圖案未達(dá)預(yù)期效果。多發(fā)生在條子布、格子布及多種規(guī)格經(jīng)紗之提花布。成因：1.條子布、格子布經(jīng)紗根數(shù)配列未符規(guī)定，或格子布緯紗織入根數(shù)未符規(guī)定，致條子、格子形狀異常。2. 整經(jīng)未將不同規(guī)格之經(jīng)紗依規(guī)定配列，或未依照規(guī)定織入不同規(guī)格之緯紗。(38) 漿斑(StarchLump)外觀：在胚布之布面出現(xiàn)漿料干塊或斑點。成因：漿紗用之漿液未能完全糊化，壓漿羅拉磨損，羅拉表面不平。(39) 霉斑外觀：胚布之表面出現(xiàn)灰黑色或淡紅色發(fā)霉之斑點。成因：存放位置濕度過高，存放時間過久。3. 屬于印染整理原因者(1)油滴狀染斑(Ga

24、solineSpot)(2)布芒(Fuzz,Nap)(3)浸透不良斑(InperfectPenetrationOfDye)(4)精練斑(5)練漂破洞(BleachedHole)(6)色花(Skilteriness)(7)霧斑(Mist)(8)色差(9)缸別色差(10)陰陽色(11)左右色差(12)中稀、中濃(Listing)(13)首尾色差(TailingofEnding)(14)移染(Migration)(15)染料斑(DyestuffSpot)(16)染著條斑(DyeingStreak)(17)*條斑(InstrinsicLusterStreak)(18)染色織紋斑(FabricConfi

25、gurationStreak)(19)間隔條斑(SpacingStreak)(20)導(dǎo)染劑斑(CarrierSpot)(21)經(jīng)紗條紋(WarpStripe.YarnTextureStreak)(22)染色橫條(BarryDyeing,FillingBandinShade)(23)染料點(DyeSpot)(24)繩狀痕(RopeMark)(25)壓染折痕(PaddingMark)(26)木紋(Moire)(27)布邊染色不良(UnevenDyeingonSelvage)(28)布邊變色(FadingofSelvageorDiscoloration)(29)布邊痕(EdgeMark)(30)燙痕

26、(31)異色污染(ColoredSpot)(32)泡沫污染(ScumSpot)(33)凝集污染(TarringStrining)(34)滾筒污染(35)藥品污染(ChemicalsStaining)(36)染色停機(jī)痕(DyeingStopMark)(37)色斑(38)花紋模糊(39)脫版(40)缺漿(41)印花斷線(42)印花折痕(43)塞版(44)渡色(45)印花漿筒污染(46)刮刀污(47)印花拉線(48)印花拖尾(49)印花跳刀(50)接版不良(51)底布接縫污染(52)印花停機(jī)痕(PrintingStopMark)(53)水滾痕(54)發(fā)色斑(55)樹脂斑(56)表面樹脂(57)毛球(

27、58)裂紗(59)布面發(fā)亮(60)布面不平(61)彈性不良(62)紙感(PaperLike)(1) 油滴狀染斑(GasolineSpot)外觀：多發(fā)生在E/R混紡織物，染色后有油滴狀之斑點，較正常部位顏色稍深。以放大鏡觀察,在織物濃色部位之毛絨,尖端呈現(xiàn)微小珠狀,且較正常部位之毛絨為多。成因：此乃由于燒毛不均勻所致，染斑濃色部位，毛絨未能充份燒除，在尖端成為融團(tuán)，吸色性較強，故染色較濃。(2) 布芒(Fuzz,Nap)外觀：染色整理后之織物，布面仍有細(xì)微之毛絨，與布紋之色澤相異。成因：1.燒毛不夠充份，未將布面之毛羽徹底燒除。2. 利用液流式染色機(jī)染色時，噴嘴之噴流太強。(3) 浸透不良斑(I

28、nperfectPenetrationOfDye)外觀：染色后之布面呈現(xiàn)深淺之彩云狀。成因：1.退漿、精漿不夠充份，或經(jīng)處理脫下之臘質(zhì)等物，再附著于織物上。2. 浴染時浴比過小，升溫速率過快，使染色液呈膠化之狀況。(4) 精練斑外觀：在精練過程，精練掉下之織物中非纖維物質(zhì)與精練劑結(jié)合，再夾雜有織物掉落下之毛絨，又粘附在織物表面上。視之布面上有不規(guī)則片狀之淡黃色痕跡，以指甲輕刮，則有短毛絨及碎屑掉落。成因：1.精練劑于常溫中易于凝結(jié)。2. 用精練釜精練時，水洗不夠充份，或水洗之溫度較低。3. 在連續(xù)式精練，精練室內(nèi)積有沉積物，或精練藥槽內(nèi)泡沫過多及軋輥表面不潔。(5) 練漂破洞(Bleached

29、Hole)外觀：胚布正常，經(jīng)過氧化氫漂白后，布面有相判之經(jīng)紗或緯紗斷裂，形成小破洞。成因：布面上黏有鐵銹，或漂白浴用水中含有鐵離子，在布疋漂白過程中，與過氧化氫急驟氧化而使紗斷裂。(6) 色花(Skilteriness)外觀：布面有不規(guī)則片狀之顏色深淺。成因：前處理工程之退漿，精練未能徹底作好。(7) 霧斑(Mist)外觀：片狀之染斑，有深有淺，輪廓不明顯，形狀大小不一，發(fā)生之位置不集中，亦無一定之規(guī)則。成因：1.待染之織物，被濺到污水或其它藥品。2. 練漂后未立即烘干，長時間堆積在布車上，部份織物發(fā)生風(fēng)干之水印。3. 胚布沾染油污，胚檢時以強力去污劑刷洗后殘留之痕跡。(8) 色差外觀：染色或

30、印花織物，染出之成品顏色，或印花花紋之顏色未能與所指定者完全相同。成因：1.指定色樣所用之樣本過小，打樣后對色時即未能作到完全相同之對色。2. 于配制染色液或調(diào)制印花漿時，稱量染料、助劑不夠精確。3. 制程與打樣之條件未能完全配合，且未作經(jīng)驗性之修正。(9) 缸別色差外觀：大批量之織物，分?jǐn)?shù)缸或一缸數(shù)次染色，非在同一缸染色者，有色光深淺之差別。成因：各缸雖同一型式，但其功能會略有差別。在染色制程中，各次操作之條件亦無法盡同。(10) 陰陽色外觀：染色全幅織物，正、反兩面之顏色有色差。成因：1.壓染軋輥出布邊，布疋行進(jìn)方向未與壓吸線在同一平面內(nèi)。2. 壓染后預(yù)干時織物兩面所受之熱量不同。3. 樹

31、脂加工時織物兩面所受之風(fēng)速不同。(11) 左右色差外觀：全幅之織物，由左布邊至右布邊顏色逐漸變深或變淺。將兩布邊折合對比，顏色有顯著之差別。成因：1.壓染機(jī)軋輥之壓吸率，由左至右逐漸變大或變小。2. 印花滾筒羅拉或滾綱雕刻或制作不善。3. 印花滾筒羅拉或滾鋼左右所受之壓力大小不等。4. 在預(yù)干、固色或樹脂加工時，箱內(nèi)左右之溫度或風(fēng)速不相同。(12) 中稀、中濃(Listing)外觀：織物在近布邊與近中央部位之顏色，有深淺之差異。成因：1.在開幅交卷染色機(jī)，擴(kuò)布裝置曲度不適宜，使布幅吸著染液率不一致。染液槽內(nèi)之溫度兩端與中央不一致。添加新染色液不均勻。2. 在液流染色機(jī)，織物循環(huán)速度較慢，而升溫

32、之速率較快。3. 在開幅連續(xù)式染色機(jī)，軋輥中央與兩端壓吸率不一致。烘干時溫度與風(fēng)速兩端與中央不均一。在連續(xù)染色過程中，布身所受之張力不均一。4. 前處理加工時已形成之織物中央與兩邊不一致。5. 羅拉或羅大利印花時，所施之壓力中央與兩端不一致。6. 染色后未隨即樹脂加工，或上樹脂后未完全烘干，長時間堆積。(13)首尾色差(TailingofEnding)外觀：一組含數(shù)疋或數(shù)十疋之織物，在同樣設(shè)定之條件下連續(xù)染色后，開始與結(jié)尾施染之布疋，顏色有深淺之差別。成因：1.在前處理過程中，一批織物發(fā)生前后有退漿、精練、漂白、絲光、定型等之差異。2. 在開幅交卷染色時，使用組合之染料染著率不一致，導(dǎo)布與卷法

33、不適當(dāng)，染料追加錯誤，染色溫度控制不當(dāng)，均會造成首尾色差。3. 在連續(xù)染色時，壓吸率發(fā)生變動，染色液之安定性欠佳，烘干時之溫度逐漸發(fā)生變化。4. 染料與合并使用之助劑如相溶性不良，會發(fā)生染料粒子與水之不均勻?qū)?。因毛?xì)管作用，水先進(jìn)入纖維中，致使染液之濃度改變，造成首尾色差。5. 使用冰染料染色時，在長時間之浸染過程中，染料會徐徐發(fā)生水解，亦會造成首尾色差。(14) 移染(Migration)外觀：由于染色之織物于烘干時，織物中所含之水份蒸發(fā)，染料隨水移動而移向織物表面，使織物表面之色調(diào)發(fā)生濃淺之變化。成因：1.壓染時設(shè)定之壓吸率過大。2. 調(diào)配染液時，使用之染料過量，亦即染液之濃度過高。3.

34、染色后烘干前放置之時間過久。4. 烘干之速率太快。5. 未添加移染防止劑，或添加之量不足。(15) 染料斑(DyestuffSpot)外觀：染色織物之表面有片狀顏色較深，形狀不一，及位置不規(guī)則之較大斑點。成因：1.使用之染料、助劑不當(dāng)。染料之溶解、分散不夠充分。2. 染料或助劑含有不純物。3. 染色用水硬度過高，未使用軟水，或采用軟水之軟化劑欠當(dāng)。(16)染著條斑(DyeingStreak)外觀：染色織物相鄰排列之紗或紗群，在色調(diào)、濃度、艷麗方面呈現(xiàn)差異。有僅一條者，亦有數(shù)條紗成帶狀者。長度有較短者，亦有全疋者。成因：此為染色織物所用化學(xué)纖維之化性問題，因染色染著性之不同而發(fā)生此種差異。(17

35、) *條斑(InstrinsicLusterStreak)外觀：非起毛染色織物之表面，在受到光線直接照射時，顏色會呈現(xiàn)成條狀之深淺或明暗之差異。成因：此為染色織物所用化學(xué)纖維之物性問題，因織物中纖維對光之反射性、吸收性、透過性等不同，致使*度、透明度、白度等在觀察上發(fā)生差異。例如化學(xué)纖維中之添加劑、結(jié)晶程度、配向度、非結(jié)晶狀態(tài)等，均會影響纖維本身之*。(18) 染色織紋斑(FabricConfigurationStreak)外觀：非平紋組織之染色織物，依組織之變化，布面顏色有深、淺或明、暗之差別。成因：由于織物組織結(jié)構(gòu)之原因，使織物交織點之分布，及經(jīng)紗與緯紗間之排列關(guān)系不同，致使織物對光線之反

36、射性、過透性不同。(19) 間隔條斑(SpacingStreak)外觀：在染色織物之經(jīng)向或縱向，成直條形顏色深淺之差別。成因：于染色時織物之經(jīng)紗發(fā)生移動，使紗之配列密度不均勻，相鄰紗間之空隙有大有小，產(chǎn)生差異，致使在視覺上有淺有深。(20) 導(dǎo)染劑斑(CarrierSpot)外觀：聚酯纖維織物染色之布面，有滴狀之濃染點。成因：1.常壓浴染聚酯纖維織物時，因?qū)緞┓稚⒉涣?，于吸收染料后在布面上形成斑點。2. 常壓染色時揮發(fā)之導(dǎo)染劑，在機(jī)頂凝結(jié)，滴下落于被染物上。(21) 經(jīng)紗條紋(WarpStripe.YarnTextureStreak)外觀：疋染之梭織布，布面經(jīng)紗方向有降雨狀之條紋。嚴(yán)重者，在

37、胚布之布面亦能看出。此種瑕疵，因檢驗場所之明暗度，觀察之方向、距離之遠(yuǎn)近不同，會有呈現(xiàn)顯著與不顯著之差別。成因：1.由于織布用紗之支數(shù)、均勻度、捻數(shù)及紗之橫截面形狀等之差異而形成。2. 選用之染料不當(dāng)，尤其在染綠色時較易發(fā)生。3. 如系聚酯加工絲織物，染色前退漿處理不當(dāng)，局部殘留有糊劑，在染色時較不上色，顏色較淺，而顯現(xiàn)有經(jīng)向條紋。(22) 染色橫條(BarryDyeing,FillingBandinShade)外觀：在梭織物之緯向，或圓編針織物之橫向連續(xù)毛圈，經(jīng)染色后顏色呈現(xiàn)較深或較淺之帶狀。成因：1.梭織胚布有密路或稀衖瑕疵。2. 針織物于織造時，喂紗張力不勻，或毛圈個數(shù)稀密不勻。3. 織

38、時使用規(guī)格相同而批號不同之絲狀化纖紗。4. 針織用化纖絲，在絲加工過程中，加熱過程溫度之不均一。(23) 染料點(DyeSpot)外觀：1.在染中、淺色織物之布面，有同色系之微小色點。2.在漂白或淺色織物之布面，有他種染料之微小色點。成因：1.染料溶解不良，尚有微小之顆粒未溶解開。2. 染料搬運途中發(fā)生飛揚，落于存放待加工之織物上。3. 未將機(jī)械設(shè)備清洗干凈，于深色加工完畢后，繼續(xù)加工淺色時。(24) 繩狀痕(RopeMark)外觀：繩狀染色時因織物縮成繩狀，染色后布面沿布長之方向有不規(guī)則之顏色深淺皺紋。成因：利用文琪或液流式染色機(jī)染色時，織物未作預(yù)定型或定型不足。于染色中滾動條故障停止運轉(zhuǎn)。

39、急驟之升溫或降溫。染色浴比過小。織物在缸內(nèi)打結(jié)等。(25) 壓染折痕(PaddingMark)外觀：梭織物開幅壓染時，織物在兩軋輥間浴經(jīng)向折迭，在通過壓力線時，因厚薄之差而導(dǎo)致壓吸率不等。折迭之部位較正常者顏色略淺。多發(fā)生在一疋織物之兩布頭部份。成因：1.待壓染之織物在前處理過程中已產(chǎn)生折痕，定型時未能完全消除。2. 壓染機(jī)進(jìn)布裝置之?dāng)U布器失效，未能將織物張開。3. 疋與疋間接縫不良，有皺縮或不整齊之現(xiàn)象。(26) 木紋(Moire)外觀：染色織物之表面，呈現(xiàn)木紋狀之*斑。成因：1.經(jīng)軸染色時，織物之收縮過大，而使卷層發(fā)生移動。2. 經(jīng)軸染色時，卷置過緊，致使染色液之循環(huán)不正常。(27) 布邊

40、染色不良(UnevenDyeingonSelvage)外觀：染色后之織物，布邊呈現(xiàn)異于布面之色澤。成因：1.胚布之布邊過松或過緊。2. 染色前定型時，布邊受高溫夾板之夾持。3. 染色時布邊發(fā)生卷邊。4. 開幅交卷染色時，卷繞不齊，布邊發(fā)生氧化作用。5. 開幅交卷硫化或甕染料染色時還原不足。6. 開幅壓染時布邊與布面之壓吸率不一致。7. 染色后洗凈不夠充份，布邊殘留藥品。(28) 布邊變色(FadingofSelvageorDiscoloration)外觀：印染整理后之成品織物，布邊之顏色較正常者深淺不同。成因：1.樹脂加工時，針板或夾板溫度過高，染料發(fā)生升華逸去。2.使用回轉(zhuǎn)圓筒烘干機(jī)烘干織物

41、時，溫度過高，布邊圍繞布圓筒上過緊。(29) 布邊痕(EdgeMark)外觀：系指圓筒狀針織物，筒狀平折兩邊轉(zhuǎn)彎之部位，呈現(xiàn)染色異常之現(xiàn)象。成因：1.織造時所加之油劑變質(zhì)。2. 胚布存放不當(dāng)或過久，布邊受空氣與陽光之作用而發(fā)生變質(zhì)或污染。3. 圓筒定型時，定型架溫度過高。(30) 燙痕外觀：染色織物之布面，有上色較淺之大折痕，面積大小不一，方向亦無一定，多發(fā)生在E/C混紡梭織物。成因：系由于使用輸送帶式連續(xù)練漂機(jī)，機(jī)內(nèi)充以飽和蒸汽，不銹鋼輸送帶受高溫干涸，與折迭其上之織物緊貼，使織物因受少而降低其吸色性。(31) 異色污染(ColoredSpot)外觀：織物表面呈現(xiàn)大面積無一定形狀之其它顏色污

42、染。成因：1.織物在濕潤狀態(tài)時，與不同顏色之染色織物接觸所發(fā)生之污染。若顏色相差懸殊者更為明顯。2.在加工或搬運過程中，器具未能徹底洗凈。(32)泡沫污染(ScumSpot)外觀：織物表面有泡沫殘渣貼附，烘干后成大片狀或粗條狀顏色略白之痕跡。成因：1.染色液之泡沫較多，附著于布面上。多由于選用之分散劑與助劑不當(dāng)。2. 還原液之泡沫較多，尤以使用甕染料染色后還原時較易發(fā)生。3. 在*酚顯色液中，若含有無法重氮化之不純物時，則會形成泡沫浮渣。(33)凝集污染(TarringStrining)外觀：染色時染料相互間、染料與助劑間發(fā)生凝集，而使染料溶解不良。染色后在布面上發(fā)生紋狀或短條狀顏色較深之污染

43、。成因：1.染料溶解、分散欠佳，或染料中混有其它化學(xué)藥品，及染色用水之硬度過高。2.染料與助劑之組合不相宜，或助劑之添加時機(jī)、次序不恰當(dāng)。(34) 滾筒污染外觀：布疋在染整過程中，經(jīng)過圓筒形裝置時，因圓筒周面之不潔，例如黏有油質(zhì)、化學(xué)藥品、染料及其它污穢物等，污染到布面上。形狀多為小片狀，且兩處污染間有一定之距離。成因：1.導(dǎo)布輥黏有油跡。2. 壓輥黏有焦油狀色淀，或由織物上脫落下之短纖維等污穢物。3. 烘干之圓筒黏有油漬及污穢物。(35) 藥品污染(ChemicalsStaining)外觀：織物表面有點狀、片狀之變褪色、污染或變質(zhì)。成因：由于非應(yīng)該使用之化學(xué)藥品滲入織物中而形成。(36) 染

44、色停機(jī)痕(DyeingStopMark)外觀：沿織物之緯向或橫向，有一條2自10公分寬之痕跡，較正常之顏色為深或淺，且其兩邊有似水印狀。成因：機(jī)械在正常運轉(zhuǎn)期中，因停電、卷布或其它機(jī)械故障，突然停止運轉(zhuǎn)時，織物被夾持在兩軋輥間，發(fā)生在壓吸染色液或壓吸還原液時。(37) 色斑外觀：已包裝好之成品織物，打開后布面有同色較深之斑點。成因：染色整理后之織物，以密封式包裝，因蒸發(fā)水汽之凝結(jié)，對濕堅牢度較弱之染料與加工劑，會使其產(chǎn)生移動而形成斑點狀之污點。(38) 花紋模糊外觀：印出之花紋線條不夠清晰，使圖案有模糊之感覺。成因：此種織物瑕疵多發(fā)生在羅拉印花。印花滾筒刻不善及刮刀壓力過小，均會造成此種瑕疵。

45、(39) 脫版外觀：兩色或兩色以上所印之花紋，未能遵照原設(shè)計之圖樣銜接組合，致有偏離或滿底印花露白之現(xiàn)象。成因：在印兩色以上之花紋時，版與版之關(guān)系位置未能確切對齊。(40) 缺漿外觀：原設(shè)計之花紋，部份或全部未印出。成因：1.羅拉印花機(jī)漿槽內(nèi)之印花漿用盡，未及時添加，或自動供漿設(shè)備故障。2. 在羅大利印花機(jī)給漿泵浦故障。(41) 印花斷線外觀：印細(xì)線條之花紋，花紋偶有中斷之現(xiàn)象。成因：1.因花紋太細(xì)，羅拉印花制版深度不夠，羅大利版孔目太子，印花漿不容易透過。2.調(diào)制之印花漿黏稠度偏高。(42) 印花折痕外觀：在印花織物之布面，沿經(jīng)向或縱向有梭形或長條形之面積未印出花紋。成因：在印花時織物布面皺

46、折重迭，被遮蓋之部位未印上花紋。(43) 塞版外觀：印花織物之表面，有小點狀面積之花紋未能印出，或印出滲合成點狀。成因：多發(fā)生在綱版或羅大利印花，印花漿中之黏塊狀物，貼附在印花版上，阻擋印花漿通過。(44) 渡色外觀：印出之花紋不夠明銳，有向花紋外渡出之現(xiàn)象。成因：1.印花漿之黏稠度不夠。2.兩色之印花漿重迭。(45) 印花漿筒污染外觀：白底印花之織物，受到極少量印花漿很均勻之污染，多發(fā)生于羅拉化之織物。成因：1.印花羅拉之鏡面度不夠，易于黏附印花漿。2.刮刀與印花滾筒接觸不良，或刮刀未經(jīng)常修磨，不夠銳利。印白底黑色或深色較大之花紋最易發(fā)生。(46) 刮刀污外觀：印花織物之經(jīng)向或縱向，有一段首

47、尾整齊之單一顏色痕跡。在較寬者尚顯示出中央部位無色，向兩邊由最深逐漸變淺而消失。成因：印花漿中偶有結(jié)塊或成團(tuán)物，受羅拉印花機(jī)之刮刀加壓，滑過印花滾筒之部份周面。(47) 印花拉線外觀：在羅拉印花之織物，印在布面上之花紋，沿織物之經(jīng)向或縱向，印出一條或多條非印花滾筒上所有之細(xì)線。成因：印花滾筒雕刻修整不善，花紋槽邊受到刮刀強力逼刮而發(fā)生破損?；蛴』{中混有堅硬之微小碎屑，由花紋槽開始將印花滾筒刮傷。(48) 印花拖尾外觀：在羅拉印花花紋為圓點之織物，在圓點之沿織物長向側(cè)，有拖摸之痕跡，使部份花紋邊不夠整齊。成因：印花時吃漿太重。進(jìn)布與出布張力不勻?？椢锉砻嬷q積存在刮刀上。(49) 印花跳刀外

48、觀：印花織物之花紋沿織物之長向，成波浪式之顏色深淺變化。成因：羅拉印花機(jī)之刮刀安裝與加壓不適宜。(50) 接版不良外觀：印花織物之連續(xù)花紋，在其版距接合之部位，未能恰好銜接，多發(fā)生在綱版印花織物。成因：1.印花所用之綱版制版不良。2.印花前裝版前版距未能確切控制。(51) 底布接縫污染外觀：印花織物之花紋，在沿織物之幅寬方向，有一條花紋極模糊之痕跡，但模糊之成度全條并不一致。成因：羅拉印花使用之底布成環(huán)狀，接縫處因重迭而較厚，易吸有較多之水份，經(jīng)烘干仍會較一般布面為濕。與被印之織物迭合，會浸濕被印之織物，印上之印花漿則發(fā)生滲入擴(kuò)散。(52) 印花停機(jī)痕(PrintingStopMark)外觀：

49、印花織物之花紋沿織物之幅寬方向，有一條全幅寬約5至15公分各色印花漿相混滲合之痕跡，無花紋圖案之顯示。成因：印花機(jī)停止運轉(zhuǎn)，印花滾筒或滾綱未立即升起，繼續(xù)壓在布面上，致使過量之印花漿滲入布中。(53) 水滾痕外觀：在染色或印花織物之布面，有圓點形或較大片狀面積顏色較淺之痕跡。痕跡之邊緣往往較中央部位為深。成因：染色或印花后尚未繼續(xù)后處理之織物，存放期間，因廠房內(nèi)蒸汽凝結(jié)水滴下，落于織物上，水滴部份即會發(fā)生顯著之變色，即令是予以烘干處理，亦無法恢復(fù)至原色。此乃是水滴以結(jié)晶水之形態(tài)與染料起結(jié)合所致。如使用燙斗高溫燙干，即可能恢復(fù)至原色。使用甕染料對纖維素纖維織物染色，有此種水滾痕發(fā)生時最為顯著。(

50、54) 發(fā)色斑外觀：打底與染色或印花后之織物，經(jīng)發(fā)色處理后，布面所產(chǎn)生之顏色，有較淺不規(guī)則之片狀斑。成因：1.*酚染料之打底液與顏色液濃度調(diào)配之比例不當(dāng)。2.打底后烘干之溫度過高。3. 連續(xù)染色所使用之還原劑溶解不完全。4. 在熱蒸過程中，蒸箱內(nèi)之空氣未完全排除，因而織物與空氣接觸。5. 在熱蒸過程中，蒸箱內(nèi)之溫度不均一。6. 染料之氧化發(fā)生不完全。7. 染色或印花后在發(fā)色前，織物受到日光直接照射。(55) 樹脂斑外觀：經(jīng)樹脂加工之成品織物，布面上有干固之樹脂斑。視之有*反射，觸之感覺平滑且挺硬。成因：在樹脂加工過程，樹脂未能充份均勻溶解，織物通過樹脂漿槽，附黏于布面上，再經(jīng)軋輥壓擠，成片狀緊黏于布面上。(56) 表面樹脂外觀：經(jīng)樹脂加工之成品物，樹脂浮于布面，以手指甲輕輕劃過，會產(chǎn)生一條條之抓痕。成因：于樹脂加工時，樹脂壓吸率過大，開始烘干之溫度太高。(57) 毛球外觀：樹脂加工之成品織物，布面有起毛球之現(xiàn)象。毛織品、聚酯短纖維品、以及與聚酯短纖之混紡織品，則較易發(fā)生。成因：1.織物在樹脂加工前，表面仍有大量之毛羽。2.樹脂加工時，樹脂液中未添加防起毛球劑