壓力容器制作生產(chǎn)加工工藝

1、封頭的生產(chǎn)加工工藝1 、整板、拼板封頭制作采用沖壓、旋壓、卷制以及分瓣成型的壓力容器用半球形、橢圓形、蝶形、球冠形、平底形和錐形封頭應(yīng)符合GB/T21598-2010，同時應(yīng)符合GB150-2011鋼制壓力容器、HG20584-2011鋼制化工容器制造技術(shù)要求的有關(guān)規(guī)定。2 、橢圓封頭、球形封頭、錐段均至少自然加厚2mm，具體投料厚度由制造方確定，確保壓制成形后的最小厚度不得低于圖紙技術(shù)要求給出的最小成形厚度或圖樣標(biāo)示厚度。3 、拼板焊縫坡口表面不得有裂紋、分層、夾雜等缺陷，標(biāo)準(zhǔn)抗拉強度下限值RM540MPa的鋼材及Cr-Mo低合金經(jīng)火焰切割的坡口表面，應(yīng)用砂輪打磨平滑，并應(yīng)對加工表面進行磁粉

2、或滲透檢測。4 、先拼板后成型的封頭，拼板的對口錯邊量不應(yīng)大于材料厚度的10%，且不大于1.5mm，拼接復(fù)合鋼板的對口錯邊量不大于覆層厚度的30%，且不大于1.0mm。5 、橢圓封頭、球形封頭瓜瓣、錐段瓜瓣表面不得有裂紋、氣泡、結(jié)疤、折疊、夾雜和分層。6 、封頭放樣。6.1 分片過渡段分為正錐殼和偏心錐殼，為方便加工成型一般分成兩半下料加工，成型后的過渡段需經(jīng)預(yù)組裝，預(yù)組裝要求在剛性平臺上進行，下口外基準(zhǔn)圓直徑確定時須考慮每道拼縫預(yù)留23mm收縮余量，預(yù)組裝錯邊2mm，拼縫焊前棱角mm。6.2 正錐殼放樣方樣方法如下：(放樣尺寸均以中徑為準(zhǔn))6.2.1如下左圖所示正圓錐大端直徑為D、小端直徑為

3、d、高為H，圓錐頂角=tg-1(D-d)/2H L=D/(2*sin) l=L-H/cos。6.2.2 正錐殼展開后其扇形中，OAB為等腰三角形，OA=L，AB=*D/2，而在排板下料時需根據(jù)板料情況排料，下右圖中=180*D/L，則AB=2L*sin(/2).6.2.3畫AB的中垂線，使OA=L，則就找出圓心，再以O(shè)點為圓心L為半徑畫圓弧就可得到展開的兩半正錐殼。6.3偏心錐殼需用三角形展開法畫出，偏心錐殼基本采用整體外委加工，驗收時必需檢查上下口平行度。三角形展開畫法：6.3.1在右邊圖的右(或左)半邊兩圓周上均分相同的等分，再在大圓周上每個點連接小圓周上相鄰的兩個點。6.3.2畫一直角三

4、角形其高度為H，斜邊為偏心錐殼的最長邊。6.3.3在直角三角形的底邊上分別以垂足為圓心右圖的連線為半徑畫上對應(yīng)的點。6.3.4在鋼板上以H為長度確定一條直線的兩點，再以此兩點為基準(zhǔn)，直角三角形上頂點到底邊的各對應(yīng)點的距離及各自圓周上的弦長(這些長度尺寸均可用CAD方便的標(biāo)出)為半徑確定在展開圖上的各對應(yīng)點，圓滑的連接這些點即可。7、所有先拼板后成形的橢圓形、球形封頭拼縫，須在成形后進行100%射線探傷，按JB/T4730-2005 級合格。8、制造方須提供的資料有：合格證，板材、焊材質(zhì)保書及復(fù)驗報告，無損檢測報告，焊接工藝評定報告，焊接記錄，加熱曲線，正火曲線，幾何尺寸檢查報告，監(jiān)檢報告，測厚

5、報告，有預(yù)熱、后熱或焊后熱處理要求的還須提供相應(yīng)的曲線及熱處理報告。9、封頭一般采用熱沖壓的方法成形，采有冷成形的封頭應(yīng)進行熱處理。當(dāng)制造單位確能保證冷成形封頭的性能符合設(shè)計、使用要求時，則不受此限。冷成形的奧氏體不銹鋼封頭可不進行熱處理。10、封頭、過渡段下料時必需按藝02的要求進行相關(guān)標(biāo)記的移植。11、封頭在制作完成后，應(yīng)按照GB/T21598-2010進行驗收。筒節(jié)下料工藝1 、領(lǐng)料：1.1 材料須具有合格質(zhì)保書，標(biāo)記齊全。1.2 鋼板表面不允許存在有裂紋、氣泡、結(jié)疤、折疊和夾雜等缺陷。鋼板不得有分層。如有上述表面缺陷，允許清理，清理深度從鋼板實際尺寸算起，不得超過鋼板厚度公差之半，并應(yīng)

6、保證鋼板的最小厚度。缺陷清理處應(yīng)平滑無棱角。其他缺陷允許存在。但其深度從鋼板實際尺寸算起，不得超過鋼板厚度公差之半，并應(yīng)保證缺陷處厚度不超過鋼板允許最小厚度。1.3 圖樣及標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定進行超探的材料應(yīng)檢驗合格。1.4 不銹鋼及復(fù)合板復(fù)層表面下料前應(yīng)有防污染措施。2 、號料3 、按排板圖號料，一般同材料，同焊接方法的筒體縱縫加工一組產(chǎn)品試板。4 、劃線、號料時須考慮卷制管馬鞍口形狀和接管焊接型式（內(nèi)伸10mm或平齊），并預(yù)留38mm機加工余量，按理論最長點尺寸保證。注意圖紙中接管外伸高度、內(nèi)伸高度的解釋。注意設(shè)計對標(biāo)準(zhǔn)人孔組合件的特殊備注，如錐段上人孔接管須加長。5 、筒節(jié)板長、寬號料允差為1mm，

7、對角線允差1.5mm，刨削余量為2mm。6 、號料后板面各項標(biāo)記應(yīng)齊全，如筒節(jié)編號、產(chǎn)品編號（見排板圖）。7 、如超出滾制能力，根據(jù)筒節(jié)直徑和壁厚，板兩端合理預(yù)留200450的帶頭板，一般是直徑越小壁厚越厚預(yù)留的帶頭板越長。8 、標(biāo)記移植9 、按附圖二、三標(biāo)移統(tǒng)一內(nèi)容，包括材質(zhì)、質(zhì)保書自編號。不銹鋼、Cr-Mo鋼、高強鋼、低溫鋼材料表面不得打制鋼印。10 、標(biāo)移時如焊接工藝為內(nèi)坡口，則需標(biāo)移在畫線一面的反面，此時必需在畫線一面用記號筆寫上相關(guān)標(biāo)記。11 、下料12 、復(fù)核材料標(biāo)記，包括鋼號、爐批號、機械性能和化學(xué)成分或入廠復(fù)驗號或者檢驗結(jié)果報告單。13 、做到“五不”即圖紙不清不下料、代料不見

8、材料代用通知單不下料、表面質(zhì)量不合格不下料、材料不清不下料、檢驗工序不完善不下料。13.1 不銹鋼板下料采用等離子切割機切割或用剪板機剪切。13.2 其余板材下料采用小車式氧乙炔切割，或者手工氣割。13.3 剪切、切割后相對于檢查線偏差為1mm。13.4 采用剪切下料后剪切面允許有深度1mm的磕痕和厚度0.5mm的毛刺。13.5 板料剪切下料允差如下表板材尺寸（mm）下偏差上偏差（mm）板厚（mm）355810121416182065010001520202020100015002020202525150020002020253030200030002525303030300040002530

9、30303040006000303030303060003030354040 14 、坡口切割14.1 16MnR、20R、Q235等鋼板可用氧乙炔切割坡口。14.2 板切割后坡口表面不得有溝槽和缺肉， 不得有氧化鐵等雜物。應(yīng)均勻光滑,坡口鈍邊允差為1mm。14.3 筒節(jié)板長寬度與對角線允差應(yīng)符合下表筒節(jié)直徑800800-10001000-20002000對角線差1.522.53長度偏差L1.522.5314.4 切割的坡口必須磨去氧化層、滲碳層、淬硬層，直至露出金屬光澤。15 刨邊15.1 鋼板坡口均采用刨邊機。15.2 需削薄處理的筒節(jié)鋼板不得在鋼板未圈圓的情況下采用刨邊機削薄。15.3

10、板刨邊后坡口表面不得有擠壓或魚鱗狀痕跡，粗糙度不得低于,坡口鈍邊允差為1mm，角度允差為2.5。15.4 筒節(jié)板長寬度允差為2mm，對角線允差2.5mm。15.5 需進行坡口探傷的板料其坡口探傷前，須進行表面打磨，直至露出金屬光澤。圖二附圖三L、B尺寸具體見試板工藝7、特殊技術(shù)要求：7.1 Cr-Mo鋼及s490Mpa的高強鋼坡口表面須作MT或PT。7.2 換熱器殼程筒體內(nèi)直徑允許偏差可通過外圓周長加以控制，其外圓周長允許上偏差為10mm，下偏差為零。7.3 此工藝規(guī)程同時適用于筒體、裙座筒體、錐段、卷制接管。筒體滾圓、校圓工藝1、準(zhǔn)備工作1.1 卷板工作場地應(yīng)保持清潔、平整，無各種影響操作的

11、障礙物，卷制有色金屬及不銹鋼筒體時，工作堆放處應(yīng)鋪木板或多或橡膠板。1.2 檢查卷板機的輥筒，消除毛刺、焊疤、飛渣等，保持輥筒光滑。1.3 準(zhǔn)備好各種工具、工裝，如壓頭靠模板、拉緊器、大錘、撬棍、樣板等。1.4 按照卷板機承載能力選擇卷板機。2、卷板操作2.1 卷板機在開動之前，操作人員應(yīng)先檢查各部位及注油管路防護裝置有無損壞，再進行1-2分鐘空載運轉(zhuǎn)檢查，各部運轉(zhuǎn)正常方可進行工作。2.2 不要在卷板機上錘擊、施焊各種工作，以免損壞輥子表面及設(shè)備，或發(fā)生連電而造成設(shè)備事故。2.3 筒體板料上所有毛刺都必須清理干凈。筒體表面不允許存在任何凸出的缺陷及雜物，拼接焊縫應(yīng)盡量與母材表面平齊，焊縫高出母

12、材超出下列值時應(yīng)打磨。當(dāng)鋼板厚S10mm時，焊縫高出母材mm。卷制不銹鋼及有色金屬筒體，應(yīng)在鋼板表面墊膠皮或牛皮紙。2.4 卷制圓形筒體時應(yīng)認(rèn)真調(diào)整上、下輥筒間距。h=（R0br2）2-a2(R0-r1)1/2式中h：上下輥中心線的垂直相離：R0：滾制時彎曲半徑；b：筒體壁厚a：兩下輥中心距之半r1：上軸半徑r2：下軸半徑（上式中R0為每次彎曲半徑，未計回彈）。 O R0 b r1 h r2 r2 a a 圖 2.5 預(yù)彎2.5.1 預(yù)彎寬度不應(yīng)小于卷板機下輥中心距之半。2.5.2 壓頭使用彎模在壓機上預(yù)彎，也可以在卷板機上用壓頭靠模板預(yù)彎，壓頭靠模板預(yù)彎時應(yīng)符合下述條件：a壓頭靠模板厚度不小

13、于兩倍筒體厚度；b彎板負(fù)荷不大于卷板機能力的0.6倍。2.6 卷板機注意毛坯放正，使筒體中心線與軸筒平行，防止軸向錯邊。2.7卷制大直徑、薄鋼板時應(yīng)借助吊車協(xié)助操作，操作人員不應(yīng)站在被卷曲工件的正面。2.8 卷制較厚板時，要增加滾圓次數(shù)，不要急于求成。2.9 錐體的卷制2.9.1錐體坯料板頭不宜過長。2.9.2 錐體的卷制可采用分區(qū)滾制法或小口減速法。A分區(qū)滾制法，將坯料等分為若干個區(qū)域分別滾制最后矯形。B小口減速法，要錐體小口與卷板機頭之間做一靠模，利用摩擦減低小口的滾邊速度，達(dá)到錐體卷制成型。2.9.3彎卷時應(yīng)分別用樣板檢查大、小口曲率。3、校圓3.1 筒體焊接后應(yīng)進行校圓，可以在卷板機上

14、完成。盡量減少錘擊校圓。使用錘擊校圓必須加墊板或墊平錘，嚴(yán)防錘坑。3.2 使用卷板機校圓時應(yīng)根據(jù)經(jīng)驗或參考2.4節(jié)提供的算式，調(diào)整上下輥中心距，反復(fù)矯正焊縫附近，然后滾卷整個筒體，使曲率均勻一致，最后逐步卸載。3.3 筒體的縱縫無損探傷應(yīng)要校圓后進行。3.4校圓后筒體尺寸形狀誤差的允許值如下：3.4.1 同一斷面上最大直徑與最小直徑之差e（Dmax-Dmin）應(yīng)符合下述規(guī)定。A 內(nèi)壓筒體e1Di且不大于25mm。B 當(dāng)被檢斷面與開孔中心的距離小于開孔直徑時，則斷面最大直徑與最小直徑之差，應(yīng)不大于該斷面內(nèi)徑的1%與開孔直徑的2%之和，且不大于25mm。 換熱器,殼體按GB151的規(guī)定。3.4.2

15、 因焊接在環(huán)向形成的棱角用弦長等于是16Di且不小于300mm的內(nèi)樣板或外樣板檢查（見圖3.1），不大于（n102）mm且不大于5mm，因焊接在軸向形成的棱角E（見圖3.2）用長度不小于300mm的檢查尺檢查，其值不得大于（n/10+2）mm，且不大于5mm。1/6i且不小于300mm 1/6i且不小于300mm樣板圖；圖32筒體棱角 E 樣板 E Di Di Di 3.4.3 、類焊縫對口錯邊量，應(yīng)符合表3.1的規(guī)定，復(fù)合鋼板對口錯邊量b不大于鋼板復(fù)層厚度的50，且不大于2mm。表3.1按厚度的名義厚度nmm按焊縫類1212n2020n4040501/n3331/16n且不大于1014n14

16、n518n18n且不大于203.4.4 校圓后外圓周長誤差應(yīng)符合表3.2規(guī)定，同一筒體各筒節(jié)周長差應(yīng)符合表3.3規(guī)定。表3.2校圓后筒體外圓周長公差公稱直徑500120012501800185024002400-36009600周長差換熱器393969.510一般容器369111315表3.3 同一筒體各筒節(jié)外圓周長差筒體板厚4-810-1416-2830-3638周長差234563.4.5 筒體端面的不平度不大于1.5mm，殼體直線度允差L除圖樣另有規(guī)定外，應(yīng)不大于筒體長度的1，當(dāng)直立容器的殼體長度超過30m時，其筒體直線度允差不大于（0.5L/1000）+153.4.6 筒體內(nèi)外表面應(yīng)符合

17、以下要求：a. 無機械損傷、毛刺、飛濺物等，焊疤應(yīng)磨平，對嚴(yán)重的尖銳傷痕應(yīng)進行修磨，并使修磨范圍內(nèi)的斜度至少為3:1，筒體表面缺陷的深度不得超過名義厚度n的5，且不大于2mm，不銹耐酸鋼容器的表面如有局部傷痕，刻槽等影響耐腐蝕性的缺陷應(yīng)予修磨，修磨深度不應(yīng)超過鋼板厚度（復(fù)合鋼板指復(fù)層厚度）的負(fù)偏差值C1。b. 筒體各種標(biāo)記：材質(zhì)編號中心線、環(huán)向基準(zhǔn)圓線均應(yīng)保持清晰及永久性。筒體縱縫組對工藝1 、組對時，坡口間隙、錯邊量、棱角度等應(yīng)符合規(guī)定。具體尺寸允差見附表一。2 、組對時盡量使用F槍、手位葫蘆等，少用工卡具，以避免機械損傷。不銹鋼、Cr-Mo鋼、低溫鋼及s490Mpa的高強鋼所用工卡具拆除后

18、，母材經(jīng)補焊后打磨平滑用永久記號筆做好標(biāo)記，以進行磁粉或著色檢測。3 、工卡具、吊耳、等須統(tǒng)一設(shè)置，與筒體同材質(zhì)，組對時須嚴(yán)格控制錯邊、間隙，并保證錯邊、間隙的均勻一致性。4 、立位焊接的筒體及分片到貨的錐段、橢圓封頭、球形封頭縱縫組對須在經(jīng)找正水平的平臺上（或拼接的鋼板）上進行，以保證圓度及端面不平度。錐段組對縱縫間隙允許有2 mm的不一致性。5 、封頭組對時，保證瓜瓣下口平齊，控制理論拱高，組對間隙均勻23mm。6 、嚴(yán)禁強力組對，點固焊縫間距和厚度要符合規(guī)定，嚴(yán)禁對材料表面進行燒烤。7 、焊接接頭拘束度大時，推薦采用抗裂性能更好的焊條施焊。8 、點固焊縫不得有裂紋，否則應(yīng)清除重焊。如存在

19、氣孔、夾渣時亦應(yīng)去除。9 、熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊縫兩端應(yīng)便于接弧，否則應(yīng)予修整。10 、有預(yù)后熱要求時，嚴(yán)格執(zhí)行工藝?？v縫點焊預(yù)后熱采用氧乙炔火焰加熱，時間不得少于3min，保證溫度，保證點焊焊縫長度150mm和厚度12mm16mm，間距400mm500mm，防止焊前開裂。11 、無法或回床困難的筒體縱縫組對時須預(yù)留反變形。12 、臨時工卡具、吊耳的焊接須采用和筒體相同的焊接工藝及焊材。附表一殼 體項 目s樣板弦長1/6Di,且不小于300mm錯邊量縱縫1mm環(huán)縫s10mm， 錯邊量1/5ss10mm30mm， 錯邊量2mms30mm， 錯邊量2.5mm棱角(焊前/焊后)焊前1/10s，焊后

20、2+1/10s， 且不大于3mm端面不平度1Di， 且2mm圓度1%Di，且25mm（卷制管1%Di，且5mm）相鄰?fù)补?jié)周長偏差6mm此工藝規(guī)程同時適用于筒體、封頭、裙座筒體、錐段、卷制接管筒體環(huán)縫組對工藝1、組對前應(yīng)進行相關(guān)數(shù)據(jù)的檢查1.1檢查材料移植標(biāo)記及號料標(biāo)記及筒節(jié)外觀質(zhì)量：磕碰及其它機械損傷和變形情況等1.2 檢查幾何尺寸：如橢圓度、焊接坡口型式及尺寸、直邊高度等。1.3 核驗與其相接的筒節(jié)互相吻合的尺寸。1.4 檢查外觀質(zhì)量：如有無起包、重皮、起皺、壁厚拉薄及其它外傷。1.5 檢查筒節(jié)的幾何尺寸：包括橢圓度、長度、周長、端面斜度、焊接坡口型式及尺寸等。1.6當(dāng)操作者發(fā)現(xiàn)零部件不合乎

21、要求時，應(yīng)及時向有關(guān)人員反映，要求做到不合格的零件不組裝。2、工具及工裝準(zhǔn)備根據(jù)工作內(nèi)容不同，準(zhǔn)備好必要的工具和工藝裝備：如大錘、扁鏟、撬棍、盤尺、板尺、角尺、劃規(guī)、砂輪機、鋼絲繩以及脹管器等。3、根據(jù)設(shè)備產(chǎn)品不同，選好裝配場地，組織好各配合工種（氣焊、電焊、行車等），然后進行裝配操作。4、組對應(yīng)盡可能在無約束或低應(yīng)力狀態(tài)下進行，盡量避免強行組對，引出板、產(chǎn)品焊接試板不應(yīng)錘擊拆除。5、組對時，縱縫布置方位按排板圖給出的方位，坡口間隙、錯邊量、棱角度等應(yīng)符合規(guī)定。具體尺寸允差見附表二。6、組對時盡量少用工卡具，確需點焊碼鐵等工卡具時，應(yīng)盡量避免機械損傷。必需焊接工卡具、吊耳時須統(tǒng)一設(shè)置，與筒體同

22、材質(zhì)，不銹鋼筒體組對用工卡具可用碳鋼，但必需在筒體與工卡具間加薄不銹鋼板，減少對母材的損傷。7、組對時必須附加吊耳、吊環(huán)等，其材質(zhì)性能及其點焊，焊接工藝要求應(yīng)和元件相同或相似。8、組裝點焊用的焊條材質(zhì)規(guī)格、點焊長度、間距等均按焊接工藝執(zhí)行，點焊次序應(yīng)在徑向?qū)ΨQ位置依次點固后再按規(guī)定的點焊長度和間距依次點焊。附表二殼 體項 目s樣板弦長不小于300mm（直尺）錯邊量縱縫1mm環(huán)縫s10mm，錯邊量1/5ss10mm30mm，錯邊量2mms30mm，錯邊量2.5mm棱角(焊前/焊后)焊前1/10s，焊后1+1/10s，且不大于2.5mm端面不平度1Di，且2mm圓度1%Di，且25mm殼體直線度（

23、記入封頭、裙座等）除圖紙另有規(guī)定外，殼體直線度允差應(yīng)大于殼體長度的1；當(dāng)直立容器的殼體長度L超過15m時，其殼體直線度允差應(yīng)不大于0.5L/1000+8mm.直線度（分段交貨的容器）除圖紙另有規(guī)定外，任意3m內(nèi)的筒體直線度允差為3m；當(dāng)筒體長度L15m時，直線度允差為0.5L/1000+8mm。9、筒體、封頭組裝9.1 采取立式組裝或臥式組裝方法，要根據(jù)現(xiàn)場的具體情況決定，一般小直徑的筒節(jié)，采用臥式組裝，大直徑的筒體采用立式組裝；9.2 當(dāng)?shù)跹b筒體時，兩吊鉤夾具卡緊點之間，應(yīng)用管子支撐以防筒體橢圓。夾具必須卡緊，以防脫落。在吊裝封頭時，根據(jù)工件輕重不同在頂部中心焊不同規(guī)格的吊耳，以便掛鋼絲繩，

24、吊耳必須焊牢。吊耳應(yīng)與容器同材質(zhì)、同工藝焊接。9.3 焊前應(yīng)清除坡口及其焊縫兩側(cè)20mm范圍內(nèi)（以離坡口邊緣距離計）的油污、鐵銹、氧化物及其它有害雜質(zhì)。鑄鋼件應(yīng)打磨鑄鋼表面使其顯露金屬光澤。9.4 對不銹鋼筒節(jié)，焊前尚需在焊縫兩側(cè)150mm范圍內(nèi)均勻刷白粉漿。9.5 筒節(jié)組對前要將各筒節(jié)的、類焊縫按組裝位置順序編號，按排版圖組對。9.6 裝配周長不同的筒節(jié)時要使錯邊量沿周長均勻分布，局部對口錯邊量不準(zhǔn)超差。9.7 每點焊兩節(jié)筒體后，在完全施焊前要測量直線度，直線度的測量應(yīng)采用通過中心線的水平和垂直面（即在組裝后筒體兩端離筒節(jié)口50mm處且離縱焊縫距離不小于100mm處，沿圓周00、900、18

25、00、2700四個部位拉0.5mm細(xì)鋼絲測量）進行測量，根據(jù)具體情況對直線度及時進行調(diào)整。9.8 對用設(shè)備法蘭連接的塔體及容器殼體，當(dāng)法蘭端面至開孔中心700mm距離內(nèi)有大接管和焊接件時，為防止法蘭密封面變形，應(yīng)在塔及容器殼體內(nèi)加襯圈（襯圈大小要根據(jù)設(shè)備的大小和壁厚確定），接管和補強圈或焊接件先與塔體（容器）殼體焊接好，然后再將設(shè)備法蘭與塔體（容器）殼體進行裝配。并擰緊螺栓后再進行聯(lián)接處的焊接，焊后卸下襯圈。9.9 相鄰?fù)补?jié)縱環(huán)焊縫嚴(yán)禁采用“十”字形焊縫。兩相鄰?fù)补?jié)上的兩相鄰縱縫或封頭焊縫端點與筒體縱焊縫距離，應(yīng)根據(jù)焊縫條數(shù)及管口方位按丁字焊合理分布。最小距離應(yīng)大于鋼材厚度s的倍且不小于100

26、mm。9.10 筒體對口錯邊量應(yīng)符合GB1502011鋼制壓力容器及鉚裝工藝卡要求。9.11 對焊接形成的棱角度不得大于0.1S2mm，且不大于5mm。檢查時，縱焊縫用弦長等于1/6i且不小于300mm的外樣板或內(nèi)樣板檢查，環(huán)焊縫應(yīng)用長度不小于300mm的直尺檢查。9.12 在本體上焊接的工、卡具、臨時吊耳等，組裝完成后，應(yīng)將其拆除，焊疤及殘留物應(yīng)磨平，修磨處的深度不得超過名義厚度的5，且不大于mm，修磨范圍的斜度至少為1:3。超出要求的允許補焊，但要按有關(guān)工藝要求進行。9.13 容器組裝完成后，檢查殼體的圓度；同一斷面上最大直徑與最小直徑之差e允值如下。9.14 內(nèi)壓容器e1i且emax25

27、mm。如果被檢查斷面在開孔中心一倍開孔內(nèi)徑范圍內(nèi)時，則e1i + 2%di且emax25mm。（注：di為開孔內(nèi)徑）有裝配間隙要求的容器，內(nèi)徑允差如下表：長度L（mm）L500500L10001000L20002000L40004000L允差（mm）22.557.510圖面有要求的容器按照圖面要求。9.15 外壓容器e用樣板檢查并按GB150規(guī)定查圖表。9.16 組裝后筒體直線度允差如下：9.16. 1 一般壓力容器應(yīng)不大于殼體總長度的1（注：殼體總長度不含封頭尺寸）。當(dāng)殼體長度超過30m時，按JB4710規(guī)定。（即：任意3000mm長圓筒段偏差不得大于3mm；圓筒長度L15000mm時，偏差

28、1 L，當(dāng)L15000mm時，偏差0.5 L + 8mm）9.17 外圓周長允差9.17.1 一般壓力容器，當(dāng)設(shè)計外徑650mm， 周長允差5mm， 當(dāng)設(shè)計外徑650mm，周長允差為0.25%周長；1 )、對于內(nèi)件較多的容器和塔器，組對封頭端的筒節(jié)一端需將外部四條心線用角尺引入筒節(jié)內(nèi)部并用樣锪或記號筆做好標(biāo)記。2 )、嚴(yán)禁強力組對，點固焊縫間距和厚度要符合規(guī)定，嚴(yán)禁對材料表面進行燒烤。3 )、焊接接頭拘束度大時，推薦采用抗裂性能更好的焊條施焊。4 )、點固焊縫不得有裂紋，否則應(yīng)清除重焊。如存在氣孔、夾渣時亦應(yīng)去除。5 )、熔入永久焊縫內(nèi)的點固焊縫兩端應(yīng)便于接弧，否則應(yīng)予修整。6 )、有預(yù)后熱要

29、求時，嚴(yán)格執(zhí)行工藝。環(huán)縫點焊預(yù)熱采用氧乙炔火焰加熱，時間不得少于3min，保證溫度，保證點焊焊縫長度150mm和厚度1216mm，間距400500mm，防止焊前開裂。7 )、點焊及臨時工卡具的焊接須采用和筒體相同的焊接工藝及焊材。接管法蘭組焊工藝1 、領(lǐng)料1.1 接管法蘭必須有材料確認(rèn)標(biāo)記，并經(jīng)材料質(zhì)檢員驗收合格，方可領(lǐng)料。1.2 管材須具有合格質(zhì)保書，標(biāo)記齊全。1.3 圖樣及標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定進行超探的材料應(yīng)檢驗合格。1.4 三類容器用材料須復(fù)驗合格，母材抽樣復(fù)驗須合格，否則不得領(lǐng)料。1.5 法蘭訂貨前必須考慮設(shè)計的特殊備注，如法蘭內(nèi)徑B，以保證和SCH系列薄壁、厚壁接管相匹配。1.6 不銹鋼管表面下

30、料前應(yīng)鋪設(shè)保護膜。2 、號料2.1 按圖紙規(guī)定的伸出長度減去法蘭厚度進行接管劃線、號料，接管須考慮馬鞍口形狀和接管焊接型式（內(nèi)伸10mm或平齊），并預(yù)留38mm機加工余量，按理論最長點尺寸保證。注意圖紙中接管外伸高度、內(nèi)伸高度的解釋。注意設(shè)計對標(biāo)準(zhǔn)人孔組合件的特殊備注，如錐段上人孔接管須加長。2.2 內(nèi)伸式接管端部采用氣割下料時需預(yù)留3mm的余量待切割后再用打磨等方法去除。3 、標(biāo)記移植3.1 按附圖四標(biāo)移接管統(tǒng)一內(nèi)容，包括材質(zhì)、質(zhì)保書號。4 、下料4.1 切割或上車床加工接管。4.2 不銹鋼接管下料切割須采用等離子切割機進行。5 、坡口加工5.1 切割或上車床加工接管坡口。5.2 不銹鋼接管

31、坡口切割須采用等離子，再上車床加工或用不銹鋼專用砂輪片打磨。5.3 切割的坡口必須磨去氧化層、滲碳層、淬硬層，直至露出金屬光澤。附圖四6 、環(huán)縫組對6.1 法蘭領(lǐng)料進后，要用石棉板將法蘭密封面保護好。人孔、大型卷制接管等安裝過程人須頻繁出入的管口法蘭，石棉板內(nèi)圓直徑比密封面內(nèi)徑小20mm，石棉板外圓直徑比法蘭外徑大20mm；其余管口法蘭用整圓板，外圓直徑比法蘭外徑大20mm。6.2 引弧板、引出板不應(yīng)錘擊拆除。6.3 組對尺寸允差見附表三。6.4 組對時盡量少用工卡具，以避免機械損傷。不銹鋼、Cr-Mo鋼、低溫鋼、s490Mpa的高強鋼所用工卡具拆除后，母材經(jīng)補焊后打磨平滑，并用永久記號筆做好

32、標(biāo)記，以進行磁粉或著色檢測。6.5 工卡具、吊耳等須統(tǒng)一設(shè)置，與筒體同材質(zhì)，減少對母材的損傷。6.6 對于先切割出馬鞍型口的接管，在放樣前就需劃出對稱心線，并以心線為馬鞍的底部；組對接管時此心線必須相對法蘭螺栓孔跨中。如下圖所示：6.7 組對前須找正筒節(jié)圓度，并測量端口周長，根據(jù)周長進行修復(fù)、調(diào)整。組對時須嚴(yán)格控制錯邊、間隙，并保證錯邊、間隙的均勻一致性。6.8 嚴(yán)禁強力組對，定位焊縫間距和厚度要符合規(guī)定，嚴(yán)禁對材料表面進行燒烤。6.9 焊接接頭拘束度大時，推薦采用抗裂性能更好的焊條施焊。6.10 定位焊縫不得有裂紋，否則應(yīng)清除重焊。如存在氣孔、夾渣時亦應(yīng)去除。6.11 熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊

33、縫兩端應(yīng)便于接弧，否則應(yīng)予修整。6.12 有預(yù)后熱要求時，嚴(yán)格執(zhí)行工藝。環(huán)縫點焊預(yù)熱采用氧乙炔火焰加熱，時間不得少于3min，保證溫度，保證點焊焊縫長度150mm和厚度1216mm，間距400500mm，防止焊前開裂。6.13 點焊及臨時工卡具、吊耳的焊接須采用和接管相同的焊接工藝及焊材。6.14 接管環(huán)縫組對前須將彎頭圓度調(diào)整處理合格，圓度3mm，若因代用接管和法蘭內(nèi)壁按標(biāo)準(zhǔn)就不平齊，須將接管或法蘭內(nèi)壁上臥車削薄至平齊，以保證氬弧焊焊縫質(zhì)量。6.15 做好法蘭密封面的保護工作，擺放法蘭時加墊小方木塊，制造過程密封面涂上黃油。6.16 預(yù)制過程檢查法蘭螺栓孔跨中（對中）時，將石棉板拆卸；交給焊

34、工焊接時，石棉板必須和法蘭擰緊在一起；石棉板損壞后，須隨時更換。6.17 浮頭式換熱器的浮頭蓋與浮頭法蘭組對時，需按圖樣尺寸的高度點焊上定位鋼板，然后將浮頭蓋吊入法蘭內(nèi)圈，調(diào)整好四周間隙，加以點焊。附表三法蘭規(guī)格接管規(guī)格材質(zhì)坡口角度鈍邊錯邊不直度與筒體組裝允差水平(垂直)端面距離無縫接管、法蘭（單側(cè)）坡口35；卷制接管（單側(cè)）坡口301mm無縫接管0.1S且1mm； 卷制接管0.1S且2mm法蘭外徑的1%，且3mm法蘭外徑的1%，且3mm5mm7 、環(huán)縫焊接焊接具體見焊接工藝卡。8 、焊縫外觀檢查執(zhí)行本公司焊縫外觀優(yōu)良標(biāo)準(zhǔn)。9 、法蘭襯環(huán)加工安裝9.1 帶襯環(huán)法蘭需在環(huán)縫檢測合格后進行襯環(huán)安裝

35、。9.2 按圖用數(shù)控等離子加水切割法蘭密封面上圓環(huán)，預(yù)留2-3mm加工余量。9.3 金加工圓環(huán)內(nèi)、外圓至圖樣要求的尺寸。9.4 按接管內(nèi)徑卷制接管內(nèi)襯筒，內(nèi)襯筒卷制后先在接管內(nèi)進行預(yù)組對，要求襯筒與接管內(nèi)壁盡量帖實，襯筒縱縫組對無錯邊，間隙符合焊接工藝要求。9.5 圓環(huán)組對時相對于法蘭內(nèi)圓周平齊，內(nèi)、外圓周上均布點焊后，再行施焊，焊接時采用內(nèi)外圓周對稱分段焊，焊接過程中如發(fā)現(xiàn)圓環(huán)凸起變形及時用木錘錘擊平直后再行點固并焊接，要求焊后其平面度在1.5mm以內(nèi)。9.6 接管內(nèi)壁襯筒組對前先行將接管環(huán)焊縫及襯環(huán)內(nèi)圓角焊縫磨平，襯筒先行組對上下兩道環(huán)形角焊縫，對稱點固后按焊接工藝分段用退步法施焊，兩道環(huán)

36、形縫焊完后再行焊接襯筒縱縫，焊接過程中遇有襯筒變形發(fā)生時及時用木錘錘擊以釋放應(yīng)力并使其平直后再行焊接。9.7 焊后按焊接工藝要求進行檢測，并用0.5MPa壓縮空氣和肥皂水對各條焊縫進行查漏。10 、特殊要求：10.1 盤管無論是外協(xié)還是自己制作，均必須嚴(yán)格按照設(shè)計圖紙進行。盤管煨彎一般須采用專用鋼管煨彎機操作，因設(shè)計煨彎半徑偏小時，碳鋼盤管可采用氧-乙火焰加熱煨彎，不銹鋼盤管盡量避免用氧-乙火焰加熱煨彎；必須采用加熱煨彎時，彎后須進行酸洗鈍化處理。盤管成形后，須保證彎曲半徑、相鄰間距、整體圓度及盤管和殼體外壁之間515mm間距。圓度偏差不大于接管外徑的10%，但彎曲半徑小于2.5倍接管外徑時，

37、圓度偏差應(yīng)不大于接管外徑的15%。根據(jù)接管供貨標(biāo)準(zhǔn)長度，盤管盡量避免拼縫，若有拼縫根據(jù)圖紙要求，按JB4730-94 100%RT或PT。設(shè)計明確要求不允許拼縫時，必須按圖保證。盤管安裝到殼體上時，必須嚴(yán)格控制其和殼體外壁之間的理論距離，保證盤管兩端管口的方位和標(biāo)高，必要時采取工卡具將盤管串動調(diào)整到位，以保證盤管的熱傳遞效果。10.2 盤管煨彎在筒體、錐段上進行，將與盤管相碰的接管、支座等部件臨時點焊到位，以充分聯(lián)單預(yù)留繞行部分的盤管余量。煨彎（彎曲半徑、彎曲角度、和殼體外壁間隙）合格后從筒體、錐段上取下進行拼焊、RT、返修。取下前須用接管或角鋼將盤管臨時加固成整體，以防止盤管變形和松散。RT

38、合格后再將盤管安裝到筒體、錐段上。因此影響盤管穿管、安裝的接管（凸緣）、支座等部件須待盤管到位后再組焊。工藝質(zhì)量控制1、總則本章對壓力容器產(chǎn)品制造工藝文件的內(nèi)容、編制依據(jù)和原則，工藝文件的更改、發(fā)放、傳遞、制造和驗證做出規(guī)定，以保證按工藝制造的產(chǎn)品符合圖樣、標(biāo)準(zhǔn)、法規(guī)的要求。2、檢維修分公司是工藝質(zhì)量控制的主要責(zé)任部門，其他單位予以配合。工藝質(zhì)量控制程序按圖7-1“工藝質(zhì)量控制程序圖”。3、工藝文件的編制3.1工藝文件包括：1）通用工藝規(guī)程2）鉚裝工藝過程卡3）焊接工藝規(guī)程4）熱處理工藝5）材料計劃表3.2 工藝文件編制依據(jù)和編制原則1）工藝文件必須根據(jù)產(chǎn)品施工圖、顧客的特殊要求、有效相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)

39、與規(guī)范及本公司制造能力編制；2） 本公司制造的壓力容器產(chǎn)品均以二卡（鉚裝工藝過程卡、焊接工藝規(guī)程）的形式編制工藝文件；3）鉚裝工藝過程卡由鉚裝工藝員編制、工藝責(zé)任師審批；4）焊接工藝規(guī)程由焊接工藝員編制，焊接責(zé)任師審核，技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)；5）焊接工藝規(guī)程、熱處理工藝的編制按本手冊第8章、第9章的規(guī)定執(zhí)行。4 工藝文件的保管生產(chǎn)技術(shù)部應(yīng)建立工藝文件臺帳，按年份、類別編號保管。5工藝文件的發(fā)放、流轉(zhuǎn)5.l工藝文件的發(fā)放由生產(chǎn)技術(shù)部按規(guī)定范圍和數(shù)量分發(fā)到各部門，并辦理簽收手續(xù)；5.2每道工序完工后，操作者自檢合格并在相關(guān)質(zhì)量記錄上簽字，經(jīng)產(chǎn)品檢驗員檢驗合恪并簽字后，方可轉(zhuǎn)入下道工序。工件流轉(zhuǎn)時，工藝

40、卡應(yīng)隨工件同步流轉(zhuǎn)，直至工件完工后返回到產(chǎn)品檢驗員處。6 工藝文件的修改6.l 施工過程中發(fā)現(xiàn)工藝編制不當(dāng)、工序遺漏、材料不足、技術(shù)要求不清、材料代用導(dǎo)致工藝文件的修改，應(yīng)由工藝責(zé)任師指定工藝員編制工藝修改通知單，詳細(xì)說明修改內(nèi)容；6.2 工藝文件修改的審批與原工藝文件的審批程序相同，其分發(fā)由鉚裝工藝員和焊接工藝員執(zhí)行，同時收回失效舊件并加以銷毀。7 工裝及檢具設(shè)計7.1現(xiàn)有工藝裝備不能滿足工藝要求時，由鉚裝工藝員和焊接工藝員應(yīng)設(shè)計工裝及檢具，經(jīng)工藝責(zé)任師審核后，由檢維修分公司組織制造；7.2制造完工的工裝及檢具等工藝裝備應(yīng)由工藝責(zé)任師、檢驗責(zé)任師共同進行生產(chǎn)性驗證，合格后方可投入使用；7.3

41、 經(jīng)驗證合格的工裝及檢具，檢維修分公司應(yīng)對其進行標(biāo)識(名稱、規(guī)格型號等)集中管理。8 工藝紀(jì)律檢查8.l 操作者應(yīng)熟悉施工圖紙以及工藝文件內(nèi)容，嚴(yán)格執(zhí)行工藝文件中工序質(zhì)量控制、檢驗要求及標(biāo)準(zhǔn)；8.2各專業(yè)責(zé)任師嚴(yán)格按照工藝程序負(fù)責(zé)本專業(yè)工藝紀(jì)律檢查，工藝程序及檢查內(nèi)容為：1）圖紙審核；2）材料審核；3）封頭下料；4）封頭成型；5）筒體下料；6）筒體縱縫組對與焊接；7）筒體組對與焊接；8）筒體與封頭、筒體與管板、筒體與法蘭組對焊接；9）開孔檢查；10）筒體與接管、接管與法蘭組對焊接；11）縱焊縫、環(huán)焊縫無損檢測，接管與法蘭焊縫無損檢測；12）附件、銘牌架、支座檢查；13）水壓試驗、氣密性試驗。9

42、 支持性文件工藝準(zhǔn)備控制程序（YYJH-BY-10）工藝質(zhì)量控制工藝審圖P圖樣審查提出新增焊接工藝評定制定工藝方案FW工藝評定試驗審批P審批W材料定額工裝設(shè)計編制工藝文件審批PW 否 否 否審批P審批PEF工裝驗證P工藝修改W審批 否FP進入制造程序 制造過程發(fā)現(xiàn)問題圖7-1 工藝質(zhì)量控制程序圖焊接質(zhì)量控制1 總則本章對壓力容器焊接材料管理、工藝評定、產(chǎn)品焊接工藝編制，焊工資格、產(chǎn)品施焊和焊接檢驗、產(chǎn)品焊接試板，焊縫返工及焊接設(shè)備管理的要求和有關(guān)人員的職責(zé)做出規(guī)定，保證壓力容器的焊接質(zhì)量可靠。2 焊接質(zhì)量控制系統(tǒng)由檢維修分公司負(fù)責(zé)，各單位予以配合；焊接質(zhì)量控制按圖8-1“焊接質(zhì)量控制程序圖”進

43、行。3 焊接工藝評定3.1凡與受壓元件相連接的所有焊接接頭均應(yīng)進行焊接工藝評定。評定按固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程（TSG R0004-2009）和承壓設(shè)備焊接工藝評定（NBT47014-2011）和焊接工藝評定細(xì)則（YYJH-CY-11）的規(guī)定進行；3.2 焊接工藝員根據(jù)圖紙和有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)與規(guī)范的要求，編制焊接工藝指導(dǎo)書（WPS），經(jīng)焊接責(zé)任師審核后交焊培中心進行焊接工藝評定試驗;3.3 焊培中心根據(jù)焊接工藝評定試驗結(jié)果編制焊接工藝評定報告，報焊接責(zé)任師審核，合格的焊接工藝評定報告（PQR）應(yīng)經(jīng)技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)；3.4 焊接工藝評定的原始資料由焊培中心整理成冊，焊接工藝評定試樣由焊培中心保管。4 產(chǎn)品焊接管理4.1焊接工藝員根據(jù)產(chǎn)品施工圖紙、評定合格的焊接工藝指導(dǎo)書（WPS）編制焊接工藝規(guī)程，經(jīng)焊接責(zé)任師審核后下發(fā)檢維修分公司及外委的檢驗部門執(zhí)行。焊接工藝規(guī)程應(yīng)注明焊接工藝評定編號和所需焊工的合格項目。4.2焊接工藝規(guī)程應(yīng)與產(chǎn)品其它工作文件一同由生產(chǎn)技術(shù)部保管，并且按規(guī)定的范圍和數(shù)量發(fā)放；4.3焊接工藝規(guī)程更改由原焊接工藝員編制、焊接責(zé)任師審核、技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)。其分發(fā)仍由原發(fā)放人發(fā)放，同時收回失效舊件。5 焊工管理5.1凡擔(dān)任受壓元件焊接的焊工，應(yīng)按鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則的規(guī)定，參加焊工基本知識和操作技能考試，取得鍋爐