柔印常見問題分析與解決

1、第三節(jié) 柔印常見問題分析與解決一、柔印常見問題與成因二、柔印問題與分析解決（一）、柔印制版1、細(xì)線彎曲現(xiàn)象：感光層表面文字、圖案線條與原稿不符、彎曲。原因1：主曝光不足造成的。解決辦法：遇有細(xì)線條的活件時(shí)，應(yīng)延長(zhǎng)曝光時(shí)間，一般為文字活件的1.5倍。若一般活件曝光時(shí)間為12分鐘時(shí)，細(xì)線條活件曝光時(shí)間不得少于18分鐘。按現(xiàn)有柔版制版精度，陽(yáng)線最小做至0.12mm，陰線最小做至0.20.25mm，低于此極限，會(huì)造成線條彎曲或陰線糊掉，對(duì)于線條部位的處理，要保證光潔，二要保證弧形曲線無(wú)鋸齒狀。原因2：顯影時(shí)水溫較低，沖洗時(shí)間過長(zhǎng)。解決辦法：必要時(shí)可分兩次顯影，即先沖洗一半，進(jìn)行干燥(此過程中避免見紫外

2、光)，再顯影到底。原因3：在冬季，剛顯影完的版材若立即在冷水中沖洗，由干驟然冷卻也會(huì)造成細(xì)線彎曲加重。解決辦法：最好用干凈的海綿吸干顯影后版材上的殘液。顯影后如發(fā)現(xiàn)細(xì)線彎曲的情況并不嚴(yán)重時(shí)，可將版材放入恒溫箱中，緩緩升溫至6080，干燥30分鐘就會(huì)恢復(fù)變位。注意切勿急速升溫，否則會(huì)給恢復(fù)變位造成困難。2、實(shí)地版出現(xiàn)花紋或傷痕現(xiàn)象：版面不平滑，有明顯的異常傷痕。原因1：涂抹防粘底片的滑石粉(或爽身粉)未涂均勻。解決辦法：應(yīng)盡量涂均勻。原因2：用甘油代替滑石粉防粘，極易形成氣泡。解決辦法：慎用。原因3：底片上有臟斑，用修版刀刮，在版面上留下刀刮的痕跡。解決辦法：應(yīng)該用赤血鹽配制的減薄液修減干凈。3

3、、感光層與版基剝離現(xiàn)象：版材邊角分體。原因1：做實(shí)地活件的版，熱固時(shí)若溫度急驟升高，引起感光層與版基之間產(chǎn)生大小不等的氣泡，致使局部剝離。解決辦法：干燥時(shí)，緩慢升溫可避免此種故障的發(fā)生。原因2：版材質(zhì)量的問題。解決辦法：國(guó)產(chǎn)版材制版前感光層與版基之間的抗剝強(qiáng)度較低，一般為0.5kg/；制好的版經(jīng)干燥熱固后，抗剝強(qiáng)度大幅度提高，一般規(guī)定為2kg/。原因3：用不鋒利的刀切割。解決辦法：用鋒利的刀切割。原因4：后處理時(shí)間不足，即固化時(shí)間不足。解決辦法：合理延長(zhǎng)后處理時(shí)間。4、制出的圖文殘缺不全現(xiàn)象：版而文字缺筆短劃。原因1：在用墨汁描底片上的針孔時(shí)，不小心弄臟底片把底片上的透光部分遮蓋住了。解決辦法

4、：更換底片。原因2：曝光機(jī)上的吸氣玻璃或覆蓋膜上有臟斑、墨漬造成圖文缺損。解決辦法：每次描墨后一定要使它徹底干燥后再曬版。應(yīng)定期檢查曝光機(jī)的覆蓋膜，如有臟物可用干凈棉紗蘸酒精擦拭。5、版材卷曲現(xiàn)象：版材自然放平時(shí)卷曲。原因1：制版的過程中，如果干燥固化的溫度過高，時(shí)間過長(zhǎng)，就將導(dǎo)致版材卷曲，特別是實(shí)地和網(wǎng)線的活件。解決辦法：合理控制時(shí)間、溫度。原因2：若制出的版長(zhǎng)時(shí)間不上機(jī)印刷，又沒按規(guī)定放入塑料袋中封存，而是暴露在空氣中，也會(huì)造成版材彎曲。解決辦法：如遇版材卷曲，把它放入3545的溫水中浸泡10.15min，取出重新干燥，可使其恢復(fù)正常。原因3：烘版時(shí)間不足。解決辦法：延長(zhǎng)烘版時(shí)間。6、小字

5、獨(dú)立點(diǎn)脫落現(xiàn)象：印版上的小字、網(wǎng)點(diǎn)稍受外力即脫離版體。原因1：曝光不足，勢(shì)必導(dǎo)致字體上大底小，小字和獨(dú)立點(diǎn)(如逗號(hào)、句號(hào))容易脫落。解決辦法：小字活件也應(yīng)適當(dāng)加長(zhǎng)曝光時(shí)間。原因2：干燥熱固時(shí)間短，溫度低。解決辦法：為了提高黏結(jié)牢度，可先對(duì)未曝光的版材背面直接曝光10秒鐘，然后再進(jìn)行主曝光。原因3：顯影過程中采用的毛刷太硬。解決辦法：制版中必須使用專用制版毛刷，這種毛刷采用進(jìn)口尼龍絲制成，其軟硬合適，既能迅速顯影，又不會(huì)傷害版材。原因4：固化時(shí)間太長(zhǎng)，使圖文發(fā)硬。解決辦法：縮短固化時(shí)間。7、在實(shí)地版面上有塵土、殘?jiān)?、針孔、凹坑現(xiàn)象：版面又明顯的凹坑下陷點(diǎn)。原因1：制版車間有灰塵，真空膜上有殘余污

6、漬，膠片上有灰塵。解決辦法：保持工作室環(huán)境衛(wèi)生，保持真空膜干凈，做版前用粘塵輥清潔膠片表面灰塵。原因2：膠片密度不夠，電腦輸出精度不夠。解決辦法：調(diào)整實(shí)地密度，控制輸出精度達(dá)到2400dpi。原因3：膠片顯影時(shí)處理不干凈，膠片上有透光點(diǎn)。解決辦法：用紅膠帶或紅粉填補(bǔ)砂眼，使膠片不透光。原因4：主曝光時(shí)間不足。解決辦法：增加主曝光時(shí)間。原因5：真空膜使用時(shí)間過長(zhǎng)，真空膜已變形影響抽真空，表面塵灰。解決辦法：擦拭或更換吸氣膜。原因6：在操作過程中膠片受設(shè)備或人為拆壞或有劃痕，出現(xiàn)版上有坑或劃傷現(xiàn)象。解決辦法：若有損壞，需重新出新膠片制版。嚴(yán)格地講，柔版制版一定要用磨砂膠片，即膠片的一面是粗糙的。粗

7、糙的表面在顯微鏡下看，具有許許多多小的紋道，利用它們可以將膠片與印版表面之間的空氣完全排出，膠片與印版就能完全接觸，曝光時(shí)紫外線在沒有折射的情況下直接照射到印版上，使感光樹脂印版得到均勻而充足的光能。原因7：真空抽氣的氣道不暢通，尤其是在一些條件差的制版車間，沒有防塵措施，操作工也沒有與時(shí)清潔的習(xí)慣，經(jīng)常會(huì)造成抽氣道的堵塞。真空抽氣不暢，印版和膠片間的空氣無(wú)法抽干凈，就會(huì)出現(xiàn)氣泡，將由紫外線的漫射導(dǎo)致印版上出現(xiàn)凹坑。解決辦法：清理氣道，并使之暢通、清潔。8、制好的版龜裂嚴(yán)重現(xiàn)象：版面有不規(guī)則的小裂口。原因1：版材制版時(shí)沖洗后沒有與時(shí)干燥。解決辦法：沖洗完版必須與時(shí)干燥徹底才可以放置。原因2：版

8、材被空氣中的臭氧侵腐。解決辦法：排除臭氧。印版制好后，或者用完后，一定要注意避光保存或拿黑色“PE袋”保護(hù)放存。因?yàn)橹泻写罅坑泻Φ淖贤饩€，會(huì)傷害柔版。原因3：在制版過程，如果去黏時(shí)間過長(zhǎng)，也會(huì)產(chǎn)生細(xì)小的裂紋解決辦法：在去黏時(shí)，只要印版不再黏，就應(yīng)立即停止用紫外線燈管對(duì)印版進(jìn)行照射。原因4：印版的清洗溶劑和印刷油墨的溶劑都對(duì)印版有影響，也會(huì)造成許多裂紋。印刷過程中長(zhǎng)時(shí)間停機(jī)，印版未與時(shí)清潔。解決辦法：定要注意選擇合適的油墨和印版清洗劑。而且印版在用過后，要立刻對(duì)其進(jìn)行清潔并擦拭干凈，以保護(hù)印版。原因5：印刷版材與適印的油墨出現(xiàn)錯(cuò)誤、選擇不當(dāng)。解決辦法：在制版前，必須向制版商文字說明所使用的油墨

9、，供其選擇版材。9、陰圖文達(dá)不到足夠深度現(xiàn)象：版面感光層陰圖、文字下陷處角度、深度不對(duì)，邊緣不銳利、浮雕有重影。原因1：背曝光時(shí)間過長(zhǎng)，總體浮雕淺。解決辦法：減少背曝光時(shí)間。做一次背曝光時(shí)間的測(cè)試就可確定下一個(gè)正確的圖文深度。標(biāo)準(zhǔn)洗版深度應(yīng)超過0.9mm。原因2：膠片密度不足，使光透下去，造成陰圖文漏光，圖文變淺。解決辦法：建議使用磨砂膠片或較好的普通膠片，膠片密度在4.04.5之間，磨砂膠片在5.0左右，通常用于制版膠片實(shí)地密度不低于3.6。由干膠片密度不夠，非印刷部分的印版也受到微弱的紫外線照射，這些紫外線作用干印版感光物質(zhì)，就會(huì)發(fā)生聚合反應(yīng)，聚合了的物質(zhì)在洗版過程中無(wú)法去掉，其結(jié)果就是印

10、版洗不下去。原因3：非圖文部分，未感光材質(zhì)未完全溶解清洗干凈。解決辦法：檢查藥水比重。增加沖洗時(shí)間。檢查藥水使用周期，是否藥水太臟。原因4：版材儲(chǔ)藏時(shí)沒有避光保存，版材受強(qiáng)光刺激或日光照射，使表面曝光，實(shí)際使用時(shí)圖文洗不到應(yīng)有深度。解決辦法：注意避光保存，若發(fā)現(xiàn)應(yīng)更換印版重制。原因5：洗版藥水中四氯乙烯與正丁醇藥水比重不對(duì)，四氯乙烯份額小，丁醇份額大，影響洗版深度。解決辦法：更換藥水。原因6：洗版的刷子沒有調(diào)整到正確位置，也就是說與印版沒有充分地接觸，印版底基上未聚合的物質(zhì)沒有被徹底洗刷掉，也會(huì)使文圖深度顯得太淺。解決辦法：調(diào)整毛刷到水平位置，使毛刷用力均衡。原因7：主曝光時(shí)間過長(zhǎng)，使陰圖文變

11、細(xì)，并使圖文邊緣有垂影。解決辦法：做正曝光時(shí)間測(cè)試，使正曝光時(shí)間正常。標(biāo)準(zhǔn)洗版深度為印版厚的一半左右。10、版面硬度過高現(xiàn)象：用硬度計(jì)測(cè)感光層硬度高于80°。原因1：去黏時(shí)間長(zhǎng)，固化時(shí)間過長(zhǎng)。解決辦法：根據(jù)測(cè)試值，確定去黏時(shí)間。原因2：主曝光時(shí)間過長(zhǎng)。解決辦法：減少曝光時(shí)間。11、陰文字糊住現(xiàn)象：感光層陰文字不清晰、連接。原因1：主曝光時(shí)間過長(zhǎng)。解決辦法：分段曝光。原因2：背曝光時(shí)間過長(zhǎng)，使浮雕淺。解決辦法：降低背曝光時(shí)間，以測(cè)試時(shí)間為依據(jù)。原因3：陰文字在底片上不夠粗，陰文字太細(xì)。解決辦法：印前按比例放粗文字。原因4：制版過程中真空膜抽不緊，局部漏氣，造成陰字線條不勻。解決辦法：換

12、真空膜。11、同一塊版洗版深度不一現(xiàn)象：側(cè)光明顯看到版而不平。原因1：曝光機(jī)沒有預(yù)熱。解決辦法：預(yù)熱半小時(shí)。原因2：曝光燈管強(qiáng)度不均勻。解決辦法：同時(shí)更換全部曝光燈管。原因3：洗版毛刷兩面不平。解決辦法：調(diào)節(jié)洗版毛刷壓力與水平。12、版面發(fā)黏現(xiàn)象：版材感光層用手觸摸有粘連感。原因1：洗版水使用時(shí)間過長(zhǎng)或藥水比重不當(dāng)。解決辦法：測(cè)試或更換新鮮洗版水。原因2：除粘時(shí)間過短。解決辦法：增加除黏時(shí)間。原因3：除黏燈使用時(shí)間過長(zhǎng)導(dǎo)致光強(qiáng)減弱。解決辦法：更換全部除黏燈管。13、印版膨脹現(xiàn)象：粘貼在印版滾筒上的尺寸變大變軟。原因1：印刷油墨的溶劑與印版不相容。解決辦法：檢查印刷油墨溶劑。柔性版印刷用的油墨和

13、清洗劑必須首先選擇不致造成柔性印版溶蝕的溶劑。原因2：印版質(zhì)量不穩(wěn)定。解決辦法：將其在有機(jī)溶劑(油墨溶劑)浸泡24小時(shí)后，測(cè)量其重量和硬度的變化。(面積為2.5×5)好的版材，重量最多增加5%，肖氏硬度下降5°以。普通的增加40%，硬度下降20°。質(zhì)量差的重量增加40%以上，肖氏硬度下降20°以上。硬度是指柔性版版面硬度的大小，常用肖氏硬度表示。印版硬度高，網(wǎng)點(diǎn)就清晰、結(jié)實(shí)；印版硬度低，則網(wǎng)點(diǎn)易變形，即網(wǎng)點(diǎn)擴(kuò)大。當(dāng)然，印刷硬度的高低并不是絕對(duì)的，應(yīng)視承印物而定。原因3：車間環(huán)境溫度。解決辦法：40以下，版材變化不明顯，溫度50以上時(shí)，版材體積會(huì)膨脹l%3

14、%，溫度越高，膨脹越大。原因4：印版制作時(shí)，工藝操作出現(xiàn)失誤(主曝光感受光強(qiáng)度過度、顯影時(shí)間過長(zhǎng)、干燥時(shí)間過短)。解決辦法：認(rèn)真、準(zhǔn)確執(zhí)行制版工藝標(biāo)準(zhǔn)。14、印版損壞、磨損現(xiàn)象：印版損壞、磨損。原因1：紙打皺，太粗糙或表面雜質(zhì)太多。解決辦法：更換紙或合理強(qiáng)性清除雜質(zhì)。原因2：接紙膠帶厚。解決辦法：更換。原因3：印刷三輥壓力大。解決辦法：減小至合理，適于正常印刷。要使印版上涂有油墨的圖文能夠清晰地轉(zhuǎn)印到承印物表面，必須要有足夠的印刷壓力。但所施加的印刷壓力不可過大，過大的印刷壓力會(huì)使印跡變粗，網(wǎng)點(diǎn)糊版，影響圖文的清晰度，同時(shí)又會(huì)加劇印版的磨損。原因4：離壓時(shí)，印版與網(wǎng)輥(自轉(zhuǎn))沒有分離，動(dòng)作失誤

15、。網(wǎng)版自轉(zhuǎn)，傷版。解決辦法：檢查氣路和電器執(zhí)行部分。原因5：滾筒圓度不夠。解決辦法：更換。原因6：油墨研磨顆粒粗細(xì)度不夠；溶劑選用不當(dāng)，腐蝕印版。解決辦法：向油墨商反映。原因7：印版質(zhì)量有問題(表面硬)。影響柔性版耐印力的因素主要是背面預(yù)曝光，正面曝光以與后曝光時(shí)間不足，后曝光燈管老化。解決辦法：重新制版(注意曝光時(shí)間)。對(duì)易損耗燈管應(yīng)經(jīng)常檢查使用狀況。原因8：承印物或版材厚度不均。解決辦法：承印物可壓光或更換。更換版材。原因9：壓印滾筒上有異物。解決辦法：清洗壓印滾筒。原因10：擦版用力不當(dāng)，網(wǎng)點(diǎn)丟失。解決辦法：注意擦版方式。原因11：接頭膠帶外露，包在印版上。、解決辦法：注意接頭的緊固性。

16、原因12：印刷壓力控制不當(dāng)。解決辦法：重新正確調(diào)整印刷壓力。印刷壓力過重，印版彈性反復(fù)變形、恢復(fù)量大并受摩擦力作用，使印版耐印力下降，并容易產(chǎn)生堆墨。當(dāng)印刷壓力不足時(shí)，印版與材料之間沒有充分可靠地接觸，印跡就會(huì)變淺，影響圖文的清晰度。15、版材保藏不當(dāng)不經(jīng)久耐用現(xiàn)象：使用時(shí)間短，版面出現(xiàn)裂口。原因1：殘余油墨沒有清洗干凈。解決辦法：印刷完后，用天然軟毛刷和清洗劑將柔版上的殘余油墨清洗干凈，待其干燥后存放。原因2：貯藏溫度溫差過大。解決辦法：貯藏溫度應(yīng)保持恒溫，溫差不超過士5，溫度最好控制在1530之間。濕度不會(huì)影響版材的壽命。溫度影響印版的硬度和彈性。原因3：貯放在熱源附近。解決辦法：遠(yuǎn)離熱源

17、貯存。原因4：直射，白光中紫外線影響。解決辦法：用黑色PE膜保護(hù)屏蔽，邊緣要密封。避免直射，防止白光中紫外線影響。版材平放。原因5：印刷時(shí)油墨溶劑腐蝕版面。解決辦法：采用不會(huì)腐蝕版面的油墨。原因6：印刷壓力過大。解決辦法：適當(dāng)減小印刷壓力。原因7：制版時(shí)去黏工序不當(dāng)或時(shí)間有誤。解決辦法：掌握好去黏工序并控制好去黏時(shí)間，因?yàn)樗苯佑绊懓娌牡膲勖c傳墨性能。原因8：臭氧影響。臭氧產(chǎn)生于放電現(xiàn)象，如閃電、強(qiáng)太。易產(chǎn)生地方：電力設(shè)施，印刷機(jī)驅(qū)動(dòng)裝置，電暈處理點(diǎn)或其他放電源。解決辦法：防止版材存放于易產(chǎn)生臭氧源的地方。當(dāng)臭氧狀況特別嚴(yán)重時(shí)，版材可用防護(hù)液來(lái)處理。原因9：堆放方法不正確。解決辦法：正在工作

18、印刷的印版可以與印刷滾筒一道儲(chǔ)存，也可以從印版滾筒上揭下來(lái)，平放儲(chǔ)存。如果版材疊放時(shí)，應(yīng)該用紙或泡沫將版材分層隔離疊放。疊放高度不要超過150mm。（二）、油墨1、油墨的附著力差(牢固度差)現(xiàn)象：油墨與被印材料附著力差，油墨黏附失敗，蹭臟掉色。原因1：不適當(dāng)?shù)挠湍浞綄?duì)所用材料質(zhì)量適應(yīng)性差或過期失效。油墨的初干合格，但經(jīng)烘箱后的徹干不合格，故附著力差。解決辦法：確定在適當(dāng)?shù)挠∷⒒纳鲜褂谜_的印刷油墨。針對(duì)不同的承印材料需選擇不同的水性油墨。油墨商解決。原因2：油墨反復(fù)使用，長(zhǎng)期暴露于空氣中，其樹脂連結(jié)料已被破壞。解決辦法：重新調(diào)整油墨的黏度，增加新鮮油墨。原因3：加熱不夠，影響干燥速度。解決

19、辦法：增加熱最和送風(fēng)量。原因4：疊印時(shí)底墨層未徹底干燥被新墨層蓋住，墨膜未徹干。解決辦法：油墨干燥后再印二次墨，提高干燥功率。原因5：承印物表面被弄臟(有油污)。解決辦法：油污必須處理、清潔。原因6：印刷墨層太厚，墨量太大，黏度太大，致使油墨長(zhǎng)時(shí)間干燥后脆化。解決辦法：墨層在合理狀態(tài)下盡量薄，量要小，必要時(shí)可單色多次疊印。原因7：承印物表面的力低于油墨的力。解決辦法：預(yù)做表面處理或預(yù)打底，提高承印物表面力。油墨表面力值(小)同承印物的方值(大)差值越大，印刷承印物的印刷適性越好。承印物表面能比油墨膜層表面力大0.01N/m時(shí)，可達(dá)到良好的黏附效果。原因8：水性墨印后無(wú)保護(hù)層(例如金墨、銀墨、珠

20、光墨)。解決辦法：印刷后上水性光油或UV光油罩光保護(hù)。原因9：油墨中加人水等助溶劑過多，致使稀釋過度，破壞了樹脂結(jié)構(gòu)，使墨膜的黏附力減弱，著色劑(顏料等)裸露、粉化。解決辦法：在印刷中必須選用優(yōu)質(zhì)的油墨，要求油墨的色澤質(zhì)量高，轉(zhuǎn)移性好，干燥牢度佳。最好是選用專用的油墨。應(yīng)在緩慢加水等助溶劑時(shí)(一定要混合攪拌均勻)每次適當(dāng)添加些新墨與專用稀釋、沖淡劑，切忌在墨槽直接調(diào)整稀釋油墨。水墨的黏度、附著力、光澤、干燥與印刷適性等主要取決于水性樹脂連結(jié)料。色相和色飽和度，主要取決于顏料。2、油墨黏結(jié)成塊現(xiàn)象：復(fù)卷時(shí)，兩表面墨膜相互粘連成塊、污背、背面蹭臟。原因1：溶劑使用不當(dāng)。解決辦法：使用完善的干燥系統(tǒng)

21、或溶劑平衡。原因2：料卷在收料過程中(壓)力太大。解決辦法：降低收卷(壓)力，且料卷不宜過大。原因3：復(fù)卷時(shí)表面水分多。解決辦法：避免水分進(jìn)入復(fù)卷區(qū)，尤其是由水冷輥造成的冷凝水。原因4：在熱狀態(tài)下收料，溫度太高。解決辦法：收料前將印刷物冷卻(加冷卻輥或風(fēng)冷)原因5：存放成品室溫太高。解決辦法：印刷成品放在涼爽恒溫處。原因6：過厚、過多的墨量未干透。解決辦法：減少傳墨量(在滿足印刷的條件下)原因7：干燥系統(tǒng)能力不足。解決辦法：調(diào)節(jié)干燥系統(tǒng)。原因8：油墨通風(fēng)加熱干燥不良，機(jī)速過快。解決辦法：使用pH穩(wěn)定劑，加以平衡或用快干劑提高干燥速度。降低印刷速度，加大通風(fēng)熱量。原因9：承印物上墨量選擇不對(duì)。墨

22、量太大。解決辦法：應(yīng)分別以承印物選擇墨量。適當(dāng)減少上墨量，瓷網(wǎng)紋輥上墨量選用以下方面：承印物吸墨量。印刷品的各色圖文著墨面積。瓷網(wǎng)紋輥的線數(shù)與BCM值。常用線數(shù)如下而定：實(shí)地版：250400lpi文字線條版：400600lpi網(wǎng)線版：600800lpi(適印133150網(wǎng)線版)8001000lpi(適印175網(wǎng)線版)原因10：瓷輥局部損壞使墨量加大。解決辦法：碰撞損壞通常出現(xiàn)在雕刻面的兩端，由于瓷輥硬易碎，因此碰撞時(shí)往往會(huì)出現(xiàn)清晰的裂紋，采用保護(hù)輥罩可避免在儲(chǔ)存、運(yùn)輸與從機(jī)器上下搬動(dòng)時(shí)受損。輥罩用一種能防碰的厚質(zhì)材料制成，可把輥邊與輥面的兩端都罩上，可能的話，輥?zhàn)釉跈C(jī)器上安好后，再將此罩卸下。

23、3、油墨干燥過慢現(xiàn)象l：油墨向其他的顏色上擴(kuò)展(不正確的疊印)。原因1：使用油墨助劑不當(dāng)，使黏性太低或油墨已變性。解決辦法：使用快干助劑調(diào)整，提高干燥速度。油墨的干燥性對(duì)印刷也有很大影響，干燥過快容易引起圖案變淺甚至干版現(xiàn)象；干燥過慢容易造成油墨粘連或印品粘臟。一般來(lái)說，油墨的干燥速度應(yīng)當(dāng)與印刷速度，印刷設(shè)備的干燥能力以與印刷圖案的面積相適應(yīng)?，F(xiàn)象2：過棍或印刷物上有墨跡。原因1：油墨黏度過高，墨層太厚，墨量大。墨層過厚，會(huì)減小墨層與空氣的接觸面積，亦會(huì)使油墨與紙的接觸減小，氧化結(jié)膜與滲透都會(huì)受到影響。解決辦法：開機(jī)前提前預(yù)熱。合理調(diào)整油墨黏度，每2030min須測(cè)定一次(蒸餾水與乙醇各50%

24、的混合物調(diào)黏度，用涂料4號(hào)杯測(cè))。采用深墨薄印的方法來(lái)減少墨層的厚度。墨量的確定應(yīng)以不同的印品承印物而定(高光、半高光、亞高光紙各不一樣)。現(xiàn)象3：印品上有粘掉點(diǎn)跡。原因1：干燥系統(tǒng)干燥不當(dāng)或干燥不平衡，干燥溫度低。烘干能力影響開車速度。解決辦法：干燥裝置的溫度應(yīng)根據(jù)紙的定量和墨量來(lái)設(shè)定，定量克重越大，溫度可稍高。干燥也取決于印通過干燥裝置時(shí)的速度。干燥速度與印刷速度應(yīng)相配合。同時(shí)提高干燥溫度。水墨的干燥過程含揮發(fā)、吸收和凝固。油墨的干燥分3種形式：熱風(fēng)干燥：要設(shè)法增加或保證供干氣流的沖擊速度和熱風(fēng)量的合理調(diào)節(jié)，并使橫向氣流均勻。注意溫度過高會(huì)使材料收縮。干燥測(cè)試不應(yīng)低于50，保持空氣流通。紅

25、外干燥：紅外線產(chǎn)生較高的熱能，是直接輻射到印刷物上，不只作用到印刷物的表面亦可深入到承印物，它的加熱量是全面的。它使墨層急驟硬化，形成堅(jiān)韌的墨膜，提高了耐磨性。溫度是促進(jìn)氧化聚合和水等溶劑揮發(fā)，形成堅(jiān)固墨膜的主要條件。紫外(UV)固化：將液態(tài)流體瞬間變成固體的化學(xué)作用。UV最佳照射條件的確認(rèn)，可在照射后用小刀在涂膜上劃十字，用透明膠帶或指甲作剝離試驗(yàn)，以可完全附著的照射條件(照射光量、強(qiáng)度)作為最佳選擇?，F(xiàn)象4：墨層一擦就掉。原因1：油墨pH值>9.5或種類選擇不當(dāng)。解決辦法：油墨用pH穩(wěn)定劑調(diào)整，選用適當(dāng)?shù)挠湍琾H值過高時(shí)，水墨干燥速度減慢。當(dāng)pH值為6.8時(shí)，油墨黏度高，油墨干燥速

26、度較快。由于氨等堿性成分偏少，隨著堿的蒸發(fā)，堿溶性樹脂慢慢回復(fù)到不可溶的狀態(tài)，因此干燥速度較快。當(dāng)pH值為8.9時(shí)，油墨干燥性較好。因?yàn)轶w系的堿含量適中，隨著體系中部分氨的蒸發(fā)，堿溶性樹脂不會(huì)回復(fù)到不可溶狀態(tài)。而是堿的蒸發(fā)量達(dá)到一定值時(shí)才能回復(fù)到不可溶狀態(tài)，從而更有利干體系中水等其他成分的揮發(fā)，干燥性能更好。當(dāng)pH值為9.11時(shí)，油墨粘度低，油墨干燥速度較慢。因?yàn)轶w系中的堿含量太高，只有當(dāng)堿成分大量蒸發(fā)后，堿溶性樹脂才能回復(fù)到不可溶狀態(tài)，促使油墨干燥。而且堿含量太大容易造成油墨表層干燥，里層的堿溶性樹脂還處于可溶狀態(tài)。原因2：印刷速度太快，干燥時(shí)間太短。解決辦法：降低印刷速度，加大熱風(fēng)延長(zhǎng)干燥

27、時(shí)間。原因3：車間溫度過低，水分蒸發(fā)慢，干燥亦慢。紙的彈性模量不僅受到紙?jiān)诘挠绊懀矔?huì)受到環(huán)境的影響。紙、油墨等具有吸濕性，在環(huán)境中溫濕度變化時(shí)，它的性質(zhì)會(huì)有很大的變化。解決辦法：調(diào)整、提高室溫適量排風(fēng)。溫度對(duì)于被加工材料的物理機(jī)械性質(zhì)有顯著影響(如黏度、流動(dòng)性等)。為了使各種性質(zhì)保持不變，工作時(shí)必須在恒溫恒濕狀態(tài)(用溫濕儀檢測(cè))一般溫度越高，干燥越快；反之，干燥越慢。同時(shí)濕度的大小影響油墨中水分的蒸發(fā)，起阻礙作用。相對(duì)溫度過大，會(huì)降低油墨的干燥速度，氧化結(jié)膜速度就要相應(yīng)減緩。原因4：承印基材吸收性不好。解決辦法：正確選擇承印物。光澤度高的紙，其干燥性能較差，因?yàn)橛湍逊e在紙表面，不易揮發(fā)。紙

28、按酸堿度可分為酸性紙、堿性紙、中性紙三類。堿性紙較酸性紙親墨性好，堿性過高容易造成圖像網(wǎng)點(diǎn)增大、線條變粗、色彩失真等問題；而酸性過高又會(huì)造成墨層不易干燥，印品蹭臟。因此，印刷用紙酸堿度必須適中，pH值接近7，顯中性為好。原因5：承印基材自身的濕度過大，影響水墨的干燥速度。解決辦法：加印前預(yù)熱機(jī)構(gòu)，穩(wěn)定承印物含水量。4、墨層太厚(過強(qiáng))、墨量過大現(xiàn)象：過量的油墨溢出，圖文線條粗化，網(wǎng)點(diǎn)擴(kuò)大。原因1：油墨黏度太高。解決辦法：適當(dāng)降低油墨黏度，同時(shí)可降低消耗量。盡量使用同一油墨廠家生產(chǎn)的同一品牌的油墨，避免將不同廠家、不同類型的油墨混合使用，以防引起印刷故障。油墨在使用前要充分?jǐn)嚢?，在印刷過程中也要

29、經(jīng)常攪拌，保證油墨體系分散均勻。原因2：網(wǎng)線輥(線數(shù)低、供墨大)，使用不當(dāng)。解決辦法：根據(jù)印品換網(wǎng)線數(shù)高的網(wǎng)紋輥，減小BCM值。原因3：油墨太稀，給墨量太大。解決辦法：油墨調(diào)稠，減少給墨量。油墨黏度穩(wěn)定是保證印刷品質(zhì)量一致性的前提之。，油墨茹度過高或過低都不利于印刷。因此，對(duì)油墨黏度的控制相當(dāng)重要。一般來(lái)說，在印刷過程中，隨著油墨中水分和溶劑的不斷揮發(fā)，油墨粘度會(huì)逐步提高，所以應(yīng)經(jīng)常測(cè)量油墨的黏度，做好黏度變化記錄，并與時(shí)予以調(diào)整。原因4：溶劑使用不當(dāng)，失去平衡。解決辦法：使用規(guī)定的溶劑。原因5：墨斗輥供墨量不適當(dāng)。解決辦法：調(diào)整適當(dāng)，使轉(zhuǎn)移正確。油墨干燥速度過快(水墨)解決辦法現(xiàn)象：印版和網(wǎng)

30、紋傳墨棍上油墨干燥。不能順利地向被印材料材轉(zhuǎn)移。高光部分不容易被印上，而暗調(diào)處容易印上(同一版)。原因1：油墨中溶劑使用不當(dāng)，水墨干燥速度太快，超出正常的使用條件。解決辦法：正確使用印刷油墨。所用溶劑加慢干劑調(diào)節(jié)。一般新墨干燥速度比較快，使用一段時(shí)間后，干燥速度會(huì)逐漸降低。為被印刷材料選擇適當(dāng)?shù)挠湍?，降低油墨黏度或提高印刷速度。黏度是水墨?yīng)用中最主要的控制指標(biāo)，它直接影響著油墨的傳遞轉(zhuǎn)移性能和柔性版印刷的產(chǎn)品質(zhì)量。黏度是流體抗拒流動(dòng)的程度，即流體流動(dòng)的部阻力。水墨的黏度與連結(jié)料的黏度與顏料的加入量和顆粒大小有關(guān)，與溶劑與相容性有關(guān)，也與顏料和助劑的分散程度有關(guān)。原因2：在印版和壓印滾筒旁有熱風(fēng)

31、流動(dòng)，干燥溫度太高。解決辦法：注意不要使熱風(fēng)通過印版和壓印滾筒。在各印刷機(jī)組的干燥裝置中注意熱平衡，烘箱溫度應(yīng)根據(jù)機(jī)速快慢，版面圖文情況來(lái)決定；大面積印刷時(shí)，溫度高；網(wǎng)目調(diào)印刷，溫度低，甚至不開加熱系統(tǒng)。原因3：從開始印刷時(shí)印版上就留有先前干燥的油墨(有干結(jié)的墨)。解決辦法：在全速印刷之前或之后，認(rèn)真清洗印版，并等到印版干燥之后再開印。油墨的干燥性是一個(gè)很重要的技術(shù)指標(biāo)。油墨的干燥速度除了與油墨自身的性能有關(guān)外，還與印刷速度、設(shè)備的干燥能力以與承印材料有關(guān)。原因4：檢查pH值以后，水墨仍在版上干燥。解決辦法：加入2%的丙二醇。原因5：墨斗未蓋好敞開時(shí)間過久，有效成分揮發(fā)過快或pH值<8不

32、合適。解決辦法：添加穩(wěn)定劑加蓋防止揮發(fā)，用穩(wěn)定劑進(jìn)行調(diào)整。開桶后，勿帶進(jìn)雜質(zhì)，做到隨用隨開，防止水墨中的氨揮發(fā)后使水墨處于不穩(wěn)定狀態(tài)。因?yàn)樗杂湍幸粋€(gè)pH值與黏度的最佳配合點(diǎn)。pH值正常圍為8.59.5，這時(shí)水性油墨的印刷性能最好，印刷品質(zhì)量最穩(wěn)定。由于氨在印刷過程中不斷揮發(fā)，操作人員還會(huì)不時(shí)地向墨斗里加入新墨和各種添加劑，所以油墨的pH值隨時(shí)都可能發(fā)生變化。當(dāng)pH值高于9.5時(shí)，堿性太強(qiáng)，水性油墨的黏度降低，干燥速度變慢，耐用水性能變差；而當(dāng)pH值低干8.5時(shí)，即堿性太弱時(shí)，水性油墨的黏度會(huì)升高，墨易干燥，堵到版與網(wǎng)紋輥上，引起版面上臟，并且產(chǎn)生氣泡。從某種意義上講，pH值的控制甚至比粘度

33、控制還重要，生產(chǎn)者把pH值與黏度聯(lián)系起來(lái)進(jìn)行監(jiān)控。原因6：印刷車間溫度高，水分蒸發(fā)快，失控。解決辦法：車間溫度變化對(duì)印刷品干燥有很大影響，必須進(jìn)行控制。車間溫度控制在25左右，濕度控制在60%左右圍對(duì)印刷較為理想，這是因?yàn)檩^高的濕度和適中的溫度保證了空氣中氧的活潑性，加快了油墨物質(zhì)分子運(yùn)動(dòng)速度。有利于油墨中連結(jié)料和空氣中氧接觸形成墨膜，從而加速油墨在承印物上的固化干燥。環(huán)境濕度對(duì)油墨的干燥性也有影響。車間濕度太高不利于油墨的干燥；相反，如果車間太干，容易產(chǎn)生靜電，從而引起。系列印刷故障。原因7：網(wǎng)紋輥線數(shù)選擇失誤，BCM值不對(duì)(太高)。解決辦法：調(diào)換。5、起毛現(xiàn)象：圖文有不規(guī)則的毛邊，有的呈暈

34、圈或羽毛狀，印品圖文不清晰，經(jīng)常在后緣處出現(xiàn)。原因1：網(wǎng)紋傳墨輥與印版之間著墨壓力不當(dāng)。解決辦法：調(diào)整網(wǎng)紋傳墨輥和印版之間的壓力，減少邊緣發(fā)生堆墨現(xiàn)象。原因2：印版油墨干燥太快，堆積在印版上細(xì)密條紋深處，使印品出現(xiàn)毛邊。解決辦法：使用適當(dāng)溶劑降低油墨干燥速度。原因3：油墨黏度大。解決辦法：合理調(diào)整油墨黏度，并定期檢查。但油墨很稠并不代表其黏度值很高。有時(shí)油墨因?yàn)榇娣怒h(huán)境不好(溫度過低)或顏料比例過高等原因都會(huì)造成油墨變稠，均勻攪拌后再測(cè)量才會(huì)得到油墨的真實(shí)黏度。原因4：被印材料上的碎片粘到印版上或受環(huán)境中灰塵影響。解決辦法：清潔被印材料上的碎片。注意環(huán)境衛(wèi)生。印刷機(jī)分隔放置，外面用風(fēng)簾隔離。每

35、天用潮濕的清潔器清潔地面，地面用專用涂料處理，防止起灰。注意人員流量與灰塵的流動(dòng)，杜絕高速運(yùn)動(dòng)的流體。機(jī)器日常保養(yǎng)也應(yīng)注意到風(fēng)管等平時(shí)不引人注意部位的清潔，防止積灰。原因5：網(wǎng)紋輥與印版不匹配，墨量過大。解決辦法：據(jù)印刷圖案而定，更換網(wǎng)紋輥，確定正確的BCM值。原因6：承印物表面粗糙。解決辦法：換平滑度好的承印物。原因7：反復(fù)使用的印版不夠清潔，印版磨損。解決辦法：洗干凈、檢查印版。原因8：印速過慢。印版上的水墨再轉(zhuǎn)移到基材上已經(jīng)干結(jié)或半干。解決辦法：提高印速。原因9：油墨中顏料成分過多或分散不好。解決辦法：更換新墨或在油墨中加新墨、沖淡劑并充分?jǐn)嚢琛Ｔ?。：靜電使油墨在印版有尖角的邊緣處起

36、毛邊。解決辦法：使用防靜電裝置。原因11：印版清洗時(shí)遭破壞，印版去粘不當(dāng)。解決辦法：使用適當(dāng)?shù)那逑磩┏浞秩ヰ?。原?2：印版不耐印、發(fā)脹，印跡毛糙。解決辦法：換版。原因13：印版排版方向錯(cuò)，不利于印刷壓力平衡、穩(wěn)定。印刷時(shí)，受力稍大，旋轉(zhuǎn)過程中離壓時(shí)，印版回彈。解決辦法：換版或改變排版方式。原因14：印版浮雕(字肩)角度太平緩，且太淺。解決辦法：向印版供應(yīng)商提出。6、油墨混色、疊印不佳現(xiàn)象：第一色油墨先后轉(zhuǎn)印到各色印版上，或后一色不能清晰地印在前一色上。原因1：多色套印中，前一色油墨干燥太慢(印后面各色時(shí))。解決辦法：在前一色油墨中加人快干劑，增加各印刷機(jī)組的干燥溫度，加大熱風(fēng)量。柔印是濕疊干

37、型印刷。原因2：第二色油墨干燥太快。解決辦法：加入慢干劑，檢查干燥裝置。原因3：第二色以后油墨黏度太高。解決辦法：提高印速，降低第二色以后機(jī)組油墨黏度。原因4：速度快，未開加熱干燥箱。解決辦法：盡量達(dá)到每單色套印完后，經(jīng)烘箱徹底干燥。7、重影現(xiàn)象：在印刷圖文周圍有不希望出現(xiàn)的線條。圖文邊緣輪廓明顯，有堆墨現(xiàn)象，圖文壓潰(印品邊緣輪廓色深，中間色淺)。原因1：被印材料和印版之間印刷壓力過大。網(wǎng)紋輥與印版輥接觸側(cè)壓力過大，油墨排擠到印版圖文邊緣。印后圖文邊緣部分特厚。印版壓縮變形后才受墨，致使印件圖案、文字的前端出現(xiàn)硬口。解決辦法：重新調(diào)印版壓力，壓力即印版的壓縮量。為了獲得很好的印品，要求墨層均

38、勻，印跡清晰，必須使印版圖文部分與承印物有充分的彈性壓力接觸。在每次使用。套版滾筒之前一定要使用“版規(guī)”(塞尺)精心調(diào)整。在保證印刷合壓狀態(tài)下，印版與網(wǎng)紋輥之間(印版厚+雙面膠厚0.02mm)、印版與承印物之間(印版厚+雙面膠厚+承印物厚約0.01mm)壓力確定。網(wǎng)紋輥與印版滾的壓力是恒定的(0.020.03)，印版滾與承印輥的壓力是隨承印物性能的不同，是可調(diào)整的，壓力調(diào)節(jié)可采用雙側(cè)壓力表數(shù)據(jù)顯示。為將油墨轉(zhuǎn)移到承印物上，柔印施加的印刷壓力應(yīng)是適當(dāng)?shù)挠∷毫?，即從中調(diào)到實(shí)地的油墨能夠全部轉(zhuǎn)移的最小壓力。原因2：印版磨損。印版受壓時(shí)邊緣易先磨損，加壓后重影明顯。紙?jiān)谟∷⒅衅鸢?，引起局部厚度變化?/p>

39、局部不平，產(chǎn)生重影。壓印滾筒上有臟物。解決辦法：做一塊新版并防磨損。查起皺原因，調(diào)整排除。清除。原因3：印版滾筒精度差、印版滾筒齒輪磨損、軸承間隙大等，都會(huì)在合壓時(shí)產(chǎn)生較大振動(dòng)。造成圓周壓印力不一致，印刷后產(chǎn)生重影。解決辦法：檢查印刷滾筒、軸、軸頸與齒輪跳動(dòng)，超差更換。原因4：印版硬度太高或厚薄不均。解決辦法：研磨印版背面或貼膠條調(diào)整平整度；也可換新版。原因5：上墨量太多，黏度高。解決辦法：減少上墨量，降低黏度。原因6：水墨攪拌不良，顏料分布不均。解決辦法：水墨在使用前要充分?jǐn)嚢杈鶆?，然后上機(jī)使用。原因7：版子硬度軟，受力運(yùn)動(dòng)向后變形，變形部壓力不夠，有拖影。解決辦法：向制版商咨詢。原因8：油

40、墨干燥過快。解決辦法：加慢干劑。原因9：雙面膠布太薄或太硬或存有氣飽，局部高度增加。解決辦法：使用可壓縮的雙面膠布(海綿狀)完全排氣。原因10：印版滾在印刷過程產(chǎn)生軸向移位。解決辦法：查明印版滾筒定位機(jī)構(gòu)的精度，排除間隙，消除隱患。原因11：印刷力出現(xiàn)異常，使紙微斂位移。解決辦法：檢查操作程序的失誤，調(diào)整印刷力，使印刷網(wǎng)點(diǎn)還原清晰，無(wú)位移。8、較差的油墨轉(zhuǎn)移現(xiàn)象：沒有足夠的油墨轉(zhuǎn)移到被印材料上，傳墨困難。原因1：油墨稀釋過度，黏度偏低。解決辦法：加入新鮮油墨提高油墨黏度和油墨色強(qiáng)度。原因2：印版上有干燥油墨存在。解決辦法：清潔印版。使用慢性干燥劑，考慮供應(yīng)商提供的油墨。原因3：被印材料表面不能

41、正確地接受油墨。解決辦法：檢查油墨配方；檢查油墨是否變質(zhì)；檢查原材料的處理，必須使材料表面力大于油墨表面力。原因4：在傳墨輥印版之間的壓力不當(dāng)，印刷壓力不足。解決辦法：調(diào)整壓力使油墨轉(zhuǎn)移。原因5：印版硬度不夠或不均勻。解決辦法：查印版。在印刷前，必須由質(zhì)管部門檢查印版質(zhì)量。原因6：網(wǎng)輥磨損、墨輥老化。解決辦法：更換磨損的網(wǎng)紋輥，同時(shí)作好記錄。印刷高網(wǎng)線版，墨量BCM值小時(shí)，可用此輥試印，看傳墨量是否合適。原因7：承印物表面不平整。解決辦法：更換。但重新選材時(shí)，必須先做試驗(yàn)。原因8：水墨干燥太快，大于印刷速度。解決辦法：加慢干劑。原因9：油墨中有與油墨不相容的異物。解決辦法：檢查更換油墨。原因1

42、0：刮刀壓力過大。解決辦法：減小刮刀壓力。原因11：pH值下降，使油墨的黏度上升，轉(zhuǎn)移性變差。解決辦法：添加pH穩(wěn)定劑。9、油墨起泡現(xiàn)象：墨斗中的油墨表面被一層氣泡所覆蓋，印刷時(shí)油墨飛濺。原因1：印刷速度太快。解決辦法：降低印刷速度。原因2：加入過多的、硬度高的自來(lái)水，油墨溶劑表面力大小不等。解決辦法：加入消泡劑或酒精解決，改善表面力。消泡劑主要是消除水墨中氣飽，一般在開始印刷前或印刷過程中向墨中加入總量的0.5%1%。用家用小噴霧器均勻噴出效果最好。原因3：空氣壓力差大。解決辦法：要泄壓使油墨循環(huán)，帶有緩沖性。原因4：油墨黏度大，空氣壓力不能釋放。解決辦法：降低黏度。原因5：循環(huán)攪拌過度。解

43、決辦法：減少循環(huán)攪拌。原因6：pH值低于8.0，油墨粘度上升，易起泡。解決辦法：由機(jī)器操作工調(diào)整。10、黏度增加現(xiàn)象：油墨在使用過程中，變稠、黏度增加，出現(xiàn)稠化現(xiàn)象，墨性變差。原因1：由于油墨中氨水揮發(fā)造成的。解決辦法：在印刷過程中適當(dāng)加穩(wěn)定劑，控制油墨黏度，保證色相前后一致(在機(jī)上用察恩杯測(cè)黏度)。黏度與pH值有關(guān)，油墨不停循環(huán)，氨水揮發(fā)，pH值下降，黏度增加，同時(shí)水分揮發(fā)。使顏色加深。印刷過程中始終保持黏度穩(wěn)定。無(wú)論是在印前，還是印刷過程中，在有條件的情況下，都應(yīng)當(dāng)測(cè)量油墨的pH值，使其穩(wěn)定在9左右，只有在合理的堿性條件下油墨才具有合適的黏度，從而保證有良好的流動(dòng)性。有時(shí)在印刷前或印刷中，

44、油墨的黏度很大，可pH值卻合適，這主要是由干油墨的觸變性不好，此時(shí)無(wú)須加入助劑調(diào)節(jié)，只需用墨鏟攪拌一會(huì)兒，油墨的黏度就會(huì)降低并重新具有良好的流動(dòng)性。原因2：車間溫度變化。解決辦法：保持恒溫恒濕。通常情況下，溫度每升高10，干燥速度提高1倍。干燥過程是個(gè)放熱反應(yīng)，溫度升高時(shí)，物質(zhì)分子的運(yùn)動(dòng)速度加快，干燥加速。印干燥時(shí)放出的熱量反過來(lái)也促進(jìn)了油墨的干燥。油墨黏度和干燥性對(duì)環(huán)境溫度比較敏感，溫度升高，油墨粘度降低，干燥速度相對(duì)變快；反之，則油墨粘度升高，干燥速度變慢。一般來(lái)說，為了達(dá)到較好的保存效果，應(yīng)當(dāng)在恒溫、陰涼、干燥、避光、通風(fēng)的環(huán)境下用密閉容器來(lái)保存印刷油墨。11、粘壞現(xiàn)象：輥?zhàn)由嫌胁桓傻哪?/p>

45、跡；油墨的轉(zhuǎn)移部出現(xiàn)明顯的粘掉痕跡。原因1：干燥太慢，車速太快。解決辦法：適當(dāng)降速。原因2：油墨黏度太高，干燥速度過慢。解決辦法：降低黏度，加快干燥。原因3：承印材料表面力小。解決辦法：合理提高表面力，增加附著力。原因4：冷卻循環(huán)系統(tǒng)出現(xiàn)故障，水流量過小，收卷時(shí)材料太熱。解決辦法：增大水流量。特別要注意輸紙導(dǎo)輥發(fā)燙，易與承印物粘花。原因5：復(fù)卷力太大。解決辦法：降低復(fù)卷力。原因6：油墨的適應(yīng)性差。解決辦法：調(diào)整油墨或更換新的油墨。12、沉降現(xiàn)象：流動(dòng)性差，墨槽中油墨死滯、堆積。原因1：用錯(cuò)溶劑或過度稀釋，溶劑不平衡，樹脂析出。解決辦法：加入符合規(guī)定的溶劑在油墨中，以便溶劑達(dá)到平衡。使用專用助劑

46、，增加溶解力。原因2：天氣冷，使油墨冷凍凝固。解決辦法：將油墨桶放在溫水中溶化攪拌或放在恒溫印刷車間平衡。原因3：油墨分層沉積。解決辦法：水性墨都有一定的觸變性，有些顏色品種甚至還有不同程度的分層趨勢(shì)。因此，一般使用前必須要充分?jǐn)嚢?，也可循環(huán)上墨，避免顏料沉積。原因4：同種油墨中，混入異種油墨，發(fā)生反應(yīng)。解決辦法：使用前，嚴(yán)格檢查。同種油墨非同一廠家產(chǎn)品，存放必須隔離，并有明顯標(biāo)識(shí)。13、墨條現(xiàn)象：在刮刀邊側(cè)或墨盤中有明顯的大小不等的凝粒，但很柔軟。原因1：紙毛未吸凈，飛進(jìn)墨槽。解決辦法：注意環(huán)境衛(wèi)生，注意灰塵、紙毛的流動(dòng)。印刷車間同外界隔離，減少人員流動(dòng)、空氣回流。地面用專用油漆涂料處理。保

47、持地面干凈。印前將油墨認(rèn)真過濾。印刷中要加濾網(wǎng)(120目)。使油墨得到循環(huán)過濾。油墨使用后：印刷完墨斗中剩墨越少越好。將油墨桶蓋緊保存。使用過的油墨同新鮮油墨分開桶裝，并標(biāo)明。原因2：長(zhǎng)時(shí)·間印刷，紙屑、紙粉帶入墨槽中。解決辦法：下機(jī)油墨要停放一定時(shí)間使其沉淀。油墨上機(jī)前再加過濾使用。14、油墨凝膠化現(xiàn)象：印刷油墨黏度增大，流動(dòng)性變化，不流動(dòng)，出現(xiàn)凝固態(tài)。原因1：印刷油墨黏度太高。解決辦法：降低黏度。原因2：用錯(cuò)溶劑，導(dǎo)致某些活性劑的分子發(fā)生締合而形成膠粒大小集聚體。解決辦法：使用專用溶劑。原因3：貯存不當(dāng)(溫度)。解決辦法：油墨密封保存，注意溫度。包裝容器蓋必須擰緊蓋好。貯存溫度應(yīng)

48、在525圍。使用前應(yīng)重新攪拌。每次盡量與時(shí)用完油墨。原因4：油墨日久變質(zhì)。解決辦法：換新油墨。原因5：油墨在外揮發(fā)時(shí)間過長(zhǎng)。解決辦法：減少揮發(fā)時(shí)間。15、金(銀)墨附著力差現(xiàn)象：印跡干燥后，用手輕輕一抹，金色或銀色就被擦掉。原因1：金(銀)粉顆粒粗。解決辦法：用顆粒適度的金(銀)粉。原因2：紙無(wú)吸收性能(與連結(jié)料黏附性不佳)。解決辦法：紙表面光潔度越高，其表面力越小，越有利于低黏度細(xì)膩的油墨表現(xiàn)出豐富、逼真的色彩；而不利高黏度、高硬度、顆粒粗大的金屬油墨在其表面的潤(rùn)濕和附著。利用電暈處理方式進(jìn)行紙預(yù)處理，有利于改善金屬墨在紙表面的附著性，提高色彩持久性。適當(dāng)加大印刷壓力可以改善金墨對(duì)表面能較低

49、的紙表面的潤(rùn)濕、親和能力以與分子間的錯(cuò)位擴(kuò)散性。環(huán)境溫度控制在2025，相對(duì)濕度RH60士5%左右，可以調(diào)節(jié)金墨干燥速度。相對(duì)于其他色相油墨，金銀墨等金屬色油墨由于金屬粒子的形狀和體積比較大，對(duì)連結(jié)料的潤(rùn)濕能力較低，因此，金屬油墨的觸變性較大，黏度較高，即表面力較大，觸變性流體的滯后現(xiàn)象嚴(yán)重。這些特點(diǎn)使得金墨和銀墨等金屬色油墨印在表面力較小、呈鏡面光澤的紙上時(shí)，潤(rùn)濕狀態(tài)較差，滲透能力也較差，附著力較低，將會(huì)出現(xiàn)墨層表面結(jié)膜干燥而根基不牢的虛干現(xiàn)象。這樣的墨層。旦受磨擦、折疊或外力作用。就會(huì)出現(xiàn)墨層脫落問題。原因3：印跡表面干燥速度太慢。解決辦法：可以加入適量黃墨作為載體，增加黏附性能(銀墨加白

50、墨，增加黏附性能)。原因4：底色墨的黏性小，干燥不好。解決辦法：黏性要大，墨層厚實(shí)，底色墨干燥以滲透與結(jié)膜相結(jié)合為好。原因5：墨膜表面過于干，表面未保護(hù)。解決辦法：上水性或UV光油保護(hù)。原因6：油墨太稀。解決辦法：調(diào)稠油墨。原因7：油墨黏附力差。解決辦法：換黏附性好的油墨，必須要縮小油墨與材料表面間的力差值，同時(shí)使油墨力小于材料表面力。原因8：連結(jié)料失敗，不合適的添加劑加入水墨中，經(jīng)攪拌后，樹脂脫離整個(gè)分散系。解決辦法：如有必要添加新墨，應(yīng)通過攪拌增加墨料間接觸。更換。16、糊版(金銀墨)現(xiàn)象：印版上圖文的邊緣有油墨溢出、擴(kuò)展，空白字模糊不清。原因1：金銀粉顆粒粗，導(dǎo)熱性高，經(jīng)摩擦后，連結(jié)料產(chǎn)

51、生熱膨脹，造成圖文鋪展。解決辦法：控制油墨膨脹或降低車速(溫度降低至25左右)，加裝一個(gè)恒溫恒濕水套。使用封閉式刮刀。原因2：墨量大。解決辦法：換傳墨輥，降低傳墨量。原因3：細(xì)度不夠。解決辦法：換油墨。原因4：壓力大。解決辦法：合理調(diào)節(jié)。印金時(shí)墨輥間壓力要調(diào)節(jié)得略小一些，以保證版面?zhèn)髂缓妗⒉慌K版。原因5：設(shè)計(jì)、制版中沒有考慮到的因素影響。解決辦法：設(shè)計(jì)與制版時(shí)應(yīng)充分考慮金墨印刷的特點(diǎn)：由于金粉顆粒比一般油墨顏料的顆粒粗、傳遞性較差，所以金色的線條、文字不能過于細(xì)小，否則將無(wú)法再現(xiàn)。遇到實(shí)地與線條、文字同時(shí)印刷時(shí)，由于在同一印版上實(shí)地與線條對(duì)印刷壓力與墨量大小的要求不一致，兩者往往難以兼顧，

52、所以，在設(shè)計(jì)、制版時(shí)要對(duì)實(shí)地與線條、文字分別制版，這樣有利于提高印刷品質(zhì)量。印刷金墨時(shí)，如果需要在金墨上再印刷圖文，應(yīng)在印刷金墨的印版上將此圖文部分設(shè)計(jì)成空白，通過套印來(lái)實(shí)現(xiàn)。但必須作好相應(yīng)的陷印量。避免主色與大面積實(shí)地疊印過多，否則金墨難以印上或印跡發(fā)虛。設(shè)計(jì)時(shí)要盡可能以深色實(shí)地來(lái)襯托金色，以充分顯現(xiàn)金墨的金屬光澤。原因6：油墨干燥速度快。解決辦法：可向金屬墨中加入慢干劑(或水、酒精)。17、金、銀墨不亮現(xiàn)象：印在紙而后不亮，沒有金屬光譯。原因1：金、銀墨自身的化學(xué)反應(yīng)，使光澤變暗(金、銀果的主要原料是銅粉、鋁粉。遇酸、堿、醉等許多物質(zhì)容易引起氧化，變色發(fā)暗)。解決辦法：要少加勤加，攪拌均勻

53、，機(jī)器速度不易過快。采用封閉式墨刀，盡量減小其與空氣的接觸面積。金銀墨的pH值應(yīng)控制，不能偏高。金墨不宜長(zhǎng)期暴露在空氣中，否則金粉會(huì)與空氣中的氧氣、水蒸氣發(fā)生反應(yīng)，而使金墨失去應(yīng)有的金屬光澤。原因2：工藝條件沒有達(dá)到理想境界，印跡不厚實(shí)。解決辦法：可套印一次底色，降低網(wǎng)輥線數(shù)，使產(chǎn)品印得厚實(shí)光亮。在底色上印金、銀墨，提高印金、銀墨工藝的效果；把金、銀墨印在遮蓋力較強(qiáng)的白墨或黃墨層上，可防止在金、銀墨中輔助劑被吸收，既可達(dá)到節(jié)約金、銀墨的目的，又可提高金、銀色墨層的光亮度。原因3：金屬顆粒過細(xì)，引起光的漫反射，金屬感越弱，色澤越柔和。顆粒過細(xì)，氧化。解決辦法：適當(dāng)加大金屬顆拉，顆粒越粗，金屬光澤

54、越閃爍，金屬感越強(qiáng)。原因4：存放時(shí)間長(zhǎng)，油墨過期。解決辦法：水性金、銀墨越新鮮越好，一般存貯期不能超過6個(gè)月，貯存溫度最好在525圍，容器必須封蓋好，使用過后的金、銀墨不宜暴露在空氣中放置，要與時(shí)加蓋蓋緊。用過的墨另找桶裝起來(lái)。原因5：一般經(jīng)數(shù)小時(shí)連續(xù)使用后易發(fā)生劇烈增稠現(xiàn)象，生成金屬絡(luò)合物，其光澤和金屬感均會(huì)明顯減弱。解決辦法：金、銀墨在印刷過程中隨著溶液的揮發(fā)會(huì)逐漸增稠，需要用專用的金、銀墨稀釋劑或少量的蒸餾水(一般不超過3%)進(jìn)行稀釋。其加入方法主要根據(jù)金、銀墨黏度變化情況適量補(bǔ)加，要少加勤加，而且要攪拌均勻，盡量保持黏度穩(wěn)定，防止劇烈增稠。原因6：工作溫度偏高。解決辦法：印刷金墨時(shí)，印

55、刷機(jī)速度不能太快，印刷速度太快，輥?zhàn)幽Σ良又兀a(chǎn)生熱量增加，會(huì)引起溫度升高，導(dǎo)致金墨氧化變黑，轉(zhuǎn)移性能也變差。溫度不能超過28。原因7：印完后沒有上光油。解決辦法：印后上一層光油。原因8：承印物選擇不當(dāng)，表面粗糙，平滑度和光澤度差，使得金屬顏料與連結(jié)料的離散力增強(qiáng)，造成金屬墨料轉(zhuǎn)移不上。解決辦法：紙性能必須與金、銀墨印刷工藝特點(diǎn)相適應(yīng)。紙面吸墨性較強(qiáng)的紙，印金、銀墨后不能表現(xiàn)出金、銀墨光澤性，不適合于印金、銀墨。而紙面光澤度較好，適干印金、銀墨。從微觀上講，紙?jiān)狡交?，金粉微片和承印物表面平行分布的幾率越大，人射光線也能在墨層上發(fā)生多重折射，印品的金屬光澤就越好；如果在表面多孔、疏松、粗糙的紙上印金，則金粉微片分布散亂，入射光線會(huì)大量折射向四面八方，無(wú)法產(chǎn)生良好的效果。紙的平滑度、吸墨性、表面強(qiáng)度、白度、PH值等都會(huì)對(duì)金墨墨層的光澤度有很大的影響。原因9：印刷金墨的質(zhì)量差。解決辦法：測(cè)試、選擇質(zhì)量好的金墨。金墨本身的質(zhì)量就是好的印金效果與光澤度的基本保障，其中金粉的顏色與光澤度決定金墨呈色性與光澤度。光澤度較高、存放時(shí)間較短、保存得較好的金粉，是保證最終金墨印品光澤度的前提與保障。金墨成分中連結(jié)料以不影響、不覆蓋金粉顏色的淺色為宜。同時(shí)連結(jié)料的光澤度越高，金墨的光澤度也越高。原因10：印刷余墨層墨量大，厚度不適宜。解決辦法：實(shí)際印刷中使用的金墨