模具貯油杯蓋

1、廣東機電職業(yè)技術(shù)學院塑料模課程設計說明書設計題目:貯油杯蓋注塑成型工藝與模具設計 專 業(yè):_注塑成型工藝與模具設計_班 級:_模具1506_ _學生姓名:_張明杰_學 號：_09150643_ 指導教師:_戴護民_起止日期：2016.11.13-2016.11.27廣東機電職業(yè)技術(shù)學院課程設計說明書目錄1 設計任務書12 塑件工藝性分析22.1 塑件成型工藝分析22.2 貯油杯蓋零件材料（PS）的成型特性與工藝參數(shù)33 注塑設備的選擇43.1 估算塑件體積.453.2 選擇注射機.53.3 模架的選定.53.4 有關(guān)工藝參數(shù)的的校核. 64 塑件的工藝尺寸計算74.1 型腔的尺寸.74.2 型

2、芯的尺寸.74.3 模具型腔壁厚的確定.85 澆注系統(tǒng)的設計.85.1 主流道的設計.9 5.2 冷料井的設計.10 5.3 分流道的設計.115.4 澆口的選擇.126 分型面的選擇與排氣系統(tǒng)的設計.126.1 分型面的選擇.136.2 排氣槽的設計.147 合模導向機構(gòu)的設計.148 脫模機構(gòu)的設計149 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計159.1 模具冷卻系統(tǒng)的設計.159.2 模具加熱系統(tǒng)的設計.1610 模具結(jié)構(gòu) .17設計總結(jié)及體會.28參 考 文 獻291設計任務書技術(shù)要求:1、塑件表面光潔； 2、大批量生產(chǎn)；3、未注圓角R1-R2。圖號材料尺寸序號ABCDE01POM5044488.5602

3、ABS5549539603PP6054589.5604PVC65596310605PS70646810.56貯油杯蓋二維圖 貯油杯蓋三維圖2 塑件工藝性分析2.1塑件成形工藝分析本塑件采用的是聚笨乙烯（PS），具有一定的力學強度，化學穩(wěn)定性及電氣性能都較優(yōu)良，透光性好，著色性佳，并易于成形。它的特點是差不多完全能耐水。缺點是耐熱性較低，性較脆。而且其制品由于內(nèi)應力容易碎裂，僅能于低負荷和不高的溫度(6075)下使用,可以用來制作各種儀表外殼，骨架，儀表指示燈，燈罩，汽車燈罩，化工貯酸槽、酸輸送槽(特別如氫氟酸)，化學儀器零件，電訊零件，由于透明度好，可用于制造光學儀器零件及透鏡。 2.2貯油杯

4、蓋原料（PS）的成型特性與工藝參數(shù)2.2.1 PS塑料主要的性能指標（1）PS屬于無定形樹脂，沒有明顯的熔點，熔融溫度范圍比較寬，可以在120180之間熔融成為熔體。 （2）PS的熱穩(wěn)定性較好，分解溫度在300以上。雖然PS在惰性氣體中的熱穩(wěn)定性很好，但在受熱狀態(tài)下，熱氧會引發(fā)其降解反應，因此需要加入抗氧劑，比如主抗氧劑1010和輔助抗氧劑168。 （3）PS的熱導率較高，加熱和冷卻速度都比較快。 （4）PS熔體屬于非牛頓流體，熔體黏度適中；黏度強烈依賴剪切速率的變化，但溫度的影響也比較明顯。PS的流動性十分好，是一種易于加工的塑料。 （5）PS的吸水率比較低，在加工前一般不需要干燥；如果有特

5、殊需要時（比如要求高的透明性）才干燥，具體干燥溫度為7080、1.5小時。 （6）PS在加工中容易產(chǎn)生內(nèi)應力，除了選擇正確的工藝條件、改進制品設計與合理的模具結(jié)構(gòu)外，還應對制品進行熱處理。熱處理的條件是：在6585熱風循環(huán)干燥箱或熱水中處理13小時。 （7）PS的分子鏈剛性較大，最好不要加入金屬嵌件，防止出現(xiàn)應力開裂現(xiàn)象。 （8）PS硬而脆、無延伸性、拉伸至屈服點附近即斷裂。PS的拉伸強度和彎曲強度在通用塑料中最高，其拉伸強度可達60MPa；但沖擊強度很小，難以用做工程塑料。PS的耐磨性差，耐蠕變性一般。PS的力學性能受溫度的影響比較大。2.2.2 PS的注射成型工藝參數(shù) 一般所講的PS都是指

6、無定形聚苯乙烯，最常見的有通用聚苯乙烯（GPPS）、抗沖級聚苯乙烯（IPS）、高抗沖級聚苯乙烯（HIPS）和可發(fā)性聚苯乙烯（EPS）。本產(chǎn)品選用GPPS，其相對密度一般在1.041.09g/cm3；取1.05g/cm3。3 注塑設備的選擇3.1 估算塑件體積 V=V1-V2 V1=356 V2=326 V=21096.09mm53.2 選擇注射機 注射模是安裝在注射機上使用的工藝裝備,因此設計注射模是應該詳細了解現(xiàn)有注射機的技術(shù)規(guī)格才能設計出符合要求的模具。注射機規(guī)格的確定主要是依據(jù)塑件的大小及型腔的數(shù)目和排列方式,在確定模具結(jié)構(gòu)形式及初步估算外形尺寸的前提下,設計人員應對模具所需的注射量,鎖

7、模力,注射壓力,拉桿間距,最大和最小模具厚度,推出形式,推出位置,開模距離等進行計算 流道凝料的質(zhì)量（包括澆口）m2可按塑件體積的0.6倍計算,由于該模具采用一模四腔,所以澆注系統(tǒng)凝料質(zhì)量為m24 m10.6410.500.625.20 g體積為 V24 V10.647.500.618.00 cm3 該模具一次注射所需塑料質(zhì)量為 mnm1+m2=1.6 nm1410.5+25.2067.2g體積為V04 V1+ V247.50+18.00= 48.00cm3流道凝料(包括澆口)在分型面上的投影面積為A2,在模具設計前是個未知數(shù),根據(jù)參考文獻1多型腔模的設計分析,A2是每個塑件在分型面上的投影面

8、積A1的0.2-0.5倍,因此可用0.35 A1來進行計算,所以A = n A1+ A2= n A1+ 0.35nA1 = 1.35n A1A1 = d2/4 = 3.1450/4 mm= 1962.5mm2A =1.3541962.5 mm2=10597.5 mm2 10598mm2則 Fm = AP型則型腔壓力為 P型 = KPO = 0.480= 32 ，取40 式中 K為壓力損耗系數(shù)，取0.4PO 為注射壓力 故 Fm =1059840=423.920KN 由上述數(shù)據(jù)查參考文獻1附錄6及參考文獻3選注射機型號為XS-Z-60,基本參數(shù)如下表4-1螺桿直徑/mm38額定注射量/cm312

9、5額定注射壓力MPa122鎖模力/KN900最大面積cm2130模板行程/mm300最大模具厚度/mm200最小模具厚度/mm70定位孔直徑/mm55.0.33推出孔徑/mm50兩側(cè)孔距/mm噴嘴球半徑/mm12噴嘴孔直徑/mm 3.3 模架的選定 各模板尺寸的確定 A板尺寸A板是定模型腔板，塑件高度為8.5mm,在模板上還要開設冷卻水道，冷卻水道離型腔應有一定的距離，因此，A板的厚度取60mm。 B板尺寸B板是凸模固定板，凸模的成型部分直徑為mm，因此B取80mm。 C板尺寸C板是墊板，為了保證推出板的行程，C板的厚度取100mm。3.4 有關(guān)工藝參數(shù)的的校核 按注射機的額定注射量校核型腔數(shù)

10、量，公式源自參考文獻1式7-1式中 Vg 注射機允許的額定注射量 cm3Vj 澆注系統(tǒng)凝料的量 cm3Vn 單個塑件的體積cm3左邊 = 4 ,右邊= 滿足要求 注射量的校核根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗,注射機的最大注射量是其允許最大注射量的80%,由此有n Vn+ Vj80% Vg式中 Vg 注射機允許的最大注射量cm3Vj 澆注系統(tǒng)所需塑件的體積cm3Vn 單個塑件的體積cm3。公式源自參考文獻1式5-2左邊 = 48 cm3 右邊 = 80%60=48 cm3滿足要求 塑件在分型面上的投影面積與鎖模力的校核計算投影面積與鎖模力遠小于所選注射機的投影面積和鎖模力。滿足要求 注射壓力的校核所選注射機額定注射

11、壓力為122MPa,該塑件的注射壓力為70-120MPa,由于選用的是螺桿式注射機,其注射壓力的傳遞比柱塞式要好,POM流動性較好,因此注射壓力選用80MPa,注射應滿足PmaxkP0式中 Pmax 注射機額定注射壓力P0 注射成型時所用的注射壓力k 安全系數(shù),常取k = 1.25-1.4左邊 = 122MPa 右邊 = 1.2580-1.480 = 100-112MPa滿足要求其他安裝尺寸的校核要待模架選定，結(jié)構(gòu)尺寸確定后才可進行 注射模是安裝在注射機上使用的工藝裝備,因此設計注射模是應該詳細了解現(xiàn)有注射機的技術(shù)規(guī)格才能設計出符合要求的模具。注射機規(guī)格的確定主要是依據(jù)塑件的大小及型腔的數(shù)目和

12、排列方式,在確定模具結(jié)構(gòu)形式及初步估算外形尺寸的前提下,設計人員應對模具所需的注射量,鎖模力,注射壓力,拉桿間距,最大和最小模具厚度,推出形式,推出位置,開模距離等進行計算。4 塑件的工藝尺寸計算4.1 型腔的尺寸4.2 型芯的尺寸4.3 模具型腔壁厚的確定 凹模（型腔）最大直徑 根據(jù)塑件尺寸，查9表3-2 相應z=0.10mm式中 Ls 塑件外形基本尺寸,為50mmScp 塑件平均收縮率 (1.0-3.0)%,取Scp = 2.0% 塑件外形公差值 =0.48mm 凹模（型腔）最小直徑根據(jù)塑件尺寸，查9表3-2 相應z=0.10mm式中Ls 塑件外形基本尺寸,為48mmScp 塑件平均收縮率

13、 (0.3-0.8)%,取Scp = 0.6% 塑件外形公差值 =0.48mm 凹模（型腔）深度 根據(jù)塑件尺寸，查9表3-2 相應z=0.058mm式中 Ls 塑件外形基本尺寸,為8.5mmScp 塑件平均收縮率 (0.3-0.8)%,取Scp = 0.6% 塑件外形公差值 =0.44mm 型芯直徑 根據(jù)塑件尺寸，查9表3-2 相應z=0.10mm型芯高度根據(jù)塑件尺寸查，9表3-2 相應z=0.048mm5 澆注系統(tǒng)的設計5.1 主流道的設計主流道是澆注系統(tǒng)中從噴嘴與模具相接觸部位開始,到分流道為止的塑料熔體的流動通道,屬于從熱的塑料熔體到相對較冷的模具中的過渡階段,因此它的形狀和尺寸非常重要

14、。主流道部分在成型過程中,其小端入口處與注射機噴嘴及一定溫度和壓力的塑料熔體冷熱交換的反復接觸,屬于易損件,對材料的要求高,因而模具的主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套式-澆口套主流道部分尺寸如下: 主流道小端直徑 d = 注射機噴嘴直徑 + (0.51)= 4 +1= 5mm 主流道球面半徑 SR = 注射機噴嘴球面半徑 + (12)= 12 + 1 = 13mm 球面配合高度 h = 35 取h =3mm 主流道錐角 =36，取=4 主流道長度 L 盡量50mm，取 38mm 主流道大端直徑 D = d + 2Ltg=7.65mm取D = 8mm襯套材料采用T10A鋼，熱處理淬火后表

15、面硬度為53HRC-57HRC。將定位環(huán)與襯套分開設計，防止?jié)部谔资艿侥Ｇ粌?nèi)塑料的反壓增大，從而易推出模具的情況。主流道襯套及定位環(huán)的固定形式如圖5-1: 圖5-15.2 冷料井的設計冷料穴的作用是貯存兩次注射間隔而產(chǎn)生的冷料及熔體流動前鋒冷料,以防止熔體冷料進入型腔。冷料穴一般設置在主流道的末端,當分流道較長時,在分流道的末端有時也設冷料穴。同時冷料穴兼有分模時將主流道凝料從主流道襯套中拉出并滯留在動模一側(cè)。本設計采用推板脫模機構(gòu),采用球頭拉料桿的冷料穴。塑料進入冷料穴后，緊包在拉料桿的球形頭上，拉料桿的地步固定在動模邊的型芯固定板上，開模時將主流道凝料拉出定模，然后靠推板推頂塑件時，強行將

16、其從拉料桿上刮下脫模，因此這種冷料穴和拉料桿也主要用于彈性較好的塑料品種，適合POM材料，設計圖參看圖5-15.3 分流道的設計 分流道的布置形式分流道是主流道與澆口之間的通道，分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關(guān),有多種不同的形式,但應遵循兩個方面的原則:一是排列緊湊,縮小模板尺寸,二是流程盡量短,鎖模力均勻。該流道布置采用平衡式,其布置形式圖示即為最佳: 圖5-3 分流道的長度長度應盡可能短,結(jié)合模具尺寸結(jié)構(gòu),取分流道長度L =30.0mm 分流道形狀及尺寸由1知，圓形和正方形分流道截面積雖然效率高,但其是以分型面為界分成兩半進行加工才利于凝料脫出,因而其加工工藝性不佳,不予采

17、用。為了便于機械加工及凝料脫模，許多模具設計采用設置在動模一側(cè)的梯形截面,加工工藝性好,且塑料熔體的熱量散失,流動阻力均不大。計算流道當量半徑Re的步驟如下：根據(jù)注射劑的規(guī)格和塑件體積，按下式計算熔體的體積流量： 式中 qv 熔體的體積流量，cm/s; V 塑體的體積，cm；通常取V=（0.50.8）Vg,Vg為注射機公稱注射量，cm； t 注射時間，s。根據(jù)所選注射機，Vg=60cm，取V=0.6Vg；查1表6-2可知t=1s 即： 在多點進料的單型腔模具或多型腔模具中，若各分流道按平衡式布局，則各分流道及與之相連的澆口中熔體的體積流量應為：式中 通過分流道或澆口的熔體體積流量, n 分流道

18、或澆口的數(shù)量確定恰當?shù)募羟兴俾?，如大型模具，對于主流道，剪切速率?10s-1；對于分流道，剪切速率取510s-1對于點澆口，剪切速率取5105 s-1；對于其他澆口，剪切速率取5105104s-1。求當量半徑Re：根據(jù)以上數(shù)據(jù)，查1中圖6-11，得Re3mm,即D=6mm。 分流道表面粗糙度分流道表面不要求太光潔,表面粗糙度常取Re = 1.25-2.5um,這可增加對外層塑料熔體流動阻力,使外層塑料冷卻塑料皮層固定形成絕熱層,有利于保溫。但表壁不得凹凸不平，以免對分型和脫模不利。分流道截面圖如下： 圖5-4分流道與澆口的連接形式 分流道與澆口常采用斜面和圓弧連接，以便于塑料的流動和填充，防

19、止塑料產(chǎn)生反壓力，消耗動能。圖(c)、（d）為分流道與澆口在寬度方向連接，因（d）圖分流道逐步邊窄，不料階段冷卻速度快，產(chǎn)生不必要的壓力損失，則（c）圖形式較好。5.4 澆口的選擇澆口是連接流道與型腔之間的一段細短通道,是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分,起著調(diào)節(jié)控制料流速度,補料時間及防止倒流等作用。澆口的形狀.尺寸.位置對塑件的質(zhì)量產(chǎn)生很大的影響。澆口設計與塑件性能、塑件形狀、截面尺寸、模具結(jié)構(gòu)及注射工藝參數(shù)等因素有關(guān)?？偟囊笫鞘谷哿弦暂^快的進入并充滿型腔，同時在充滿后能適時冷卻封閉，因此澆口截面要小，長度要短，這要可增大料流速度，快速冷卻封閉，且便于塑件與澆口凝料分離，不留明顯的澆口痕跡，保證塑件外

20、觀質(zhì)量。 類型及位置的確定直接澆口適用于任何塑料，常用于成型大而深的塑件，熔體的壓力損失少，成型容易。但由于澆口處固化慢，容易造成成型周期延長，產(chǎn)生較大的殘余應力，超壓填充，澆口處易產(chǎn)生裂紋，澆口凝料切除后塑件上疤痕較大。點澆口位置能靈活確定，成型后表面質(zhì)量好，但由于澆口面積較小，需提高注射壓力，增加模具成本。潛伏式澆口，為了不影響產(chǎn)品外觀，要開設二次澆口，但其二次澆口加工困難。該模具是中小型塑件的多型腔模具。有塑料顧問分析可知,類型選用常用的側(cè)澆口,開設再模具的分型面上，這類澆口加工容易,修整方便,并且可以根據(jù)塑件的形狀特征靈活選擇進料位置。缺點是再制品的外表面留有澆口痕跡?？稍谒芗〕龊筮M

21、行后續(xù)處理，以彌補此缺陷。 澆口的結(jié)構(gòu)尺寸經(jīng)驗數(shù)據(jù)由1知，一般側(cè)澆口的厚度為0.5-1.5mm,寬度為1.5-5.0mm，澆口長度為1.5-2.5mm。矩形側(cè)澆口的大小由其厚度,寬度和長度決定（1式6-5，6-6） 式中 h 側(cè)澆口厚度 mmt 塑件壁厚 mm塑件厚度最大為3.5 mm，最小為2 mm，取2.5 mm進行計算n 與塑料品種有關(guān)的系數(shù),查得 n = 0.7代入數(shù)據(jù)得 h = 0.72.5= 1.75mm側(cè)澆口寬度與厚度的比列大致為3：1，由此取側(cè)澆口寬度B=5.25 mm澆口長度取L = 2mm分流道與澆口連接形式分流道與澆口采用斜向與圓弧連接,這樣有利于塑料的流動與填充,防止塑

22、料流動產(chǎn)生反壓力,消耗動能。6 分型面的選擇與排氣系統(tǒng)的設計6.1 分型面的選擇 在塑件設計階段,就應該考慮成型時分型面的形狀數(shù)量,否則就無法用模具成型。在模具設計階段,應首先確定分型面的位置,然后才選擇模具的結(jié)構(gòu)。分型面選擇是否合理,對塑件質(zhì)量工藝,操作難易程度和模具設計制造有很大影響。因此分型面的選擇是注射模設計中的一個關(guān)鍵因素。選擇分型面總的原則是保證塑件質(zhì)量,且便于制品脫模和簡化模具結(jié)構(gòu):由參考書1可知 (1).分型面的選擇應便于塑件脫模和簡化模具結(jié)構(gòu),選擇分型面應盡量使塑 件開模時留在動模; （2）.分型面應盡可能選擇在不影響外觀的部位,并使其產(chǎn)生的溢料邊易于消除和修整; （3）.分

23、型面的選擇應保證塑件尺寸精度; （4）.分型面選擇應有利于排氣; （5）.分型面選擇應便于模具零件的加工; （6）.分型面選擇應考慮注射機的規(guī)格; 根據(jù)該塑件的形狀,分型面選擇的方案有如下幾種,分析比較如下: 分型面選擇方案1.如圖所示：1、定模板 2、動模板 3、型芯圖1-1分型面與開模方向平行,置于最大截面處,塑件包緊在動模型芯上。利用推出機構(gòu)易于推出,開模行程合理,模具結(jié)構(gòu)簡單,制造方便,塑件成型精度高,能夠滿足要求。 分型面選擇方案2圖所示1、定模板 2、動模板 3、型芯圖1-2與方案1很類似,但是此方案比方案1多了一塊型腔底板，加大了模具的制造復雜性和成本，所以此方案不如方案1好。綜

24、上所述,分型面采用方案一,模具結(jié)構(gòu)簡單。塑件成型精度可靠。 6.2 排氣槽的設計 此塑件成型型腔體積比較小，注射時間短，分流道設在分型面上，塑料的注入會使氣體不會在型腔頂部造成憋氣，氣體會沿著分型面和型芯與推件板之間的軸向間隙向外排出。因此不必另外開設排氣槽，以節(jié)約模具成本，同時，又不影響到塑件的成形。7 合模導向機構(gòu)的設計導向機構(gòu)主要用于保證動模和定模兩大部分及其他零部件之間的準確對合。導向機構(gòu)主要有導柱導向和錐面定位兩種形式,設計的基本要求是導向精確,定位準確,并且有足夠的強度,剛度和耐磨性,多采用導柱導向機構(gòu)。 動定模合模導向機構(gòu)設計時為了制造方便，同時為了保證導向準確。將導柱置于動模,

25、其導向部分尺寸由資料查得直徑為20mm。.導柱與動模板的配合精度及導套與定模板的配合精度在裝配圖中得以體現(xiàn)。 推出板的導向推出板在推出塑件過程,必須采用導向機構(gòu)以使塑件受力均勻,保證塑件不變形, 由于設計時采用推桿推出機構(gòu),不僅起了推出塑件的作用,還起了導向作用。因此不需要另加導柱導向。8 脫模機構(gòu)的設計注射成型每一循環(huán)中,塑件必須準確無誤地從模具的凹模中或型芯上脫出,完成脫出塑件的裝置稱為脫模機構(gòu)也稱推出機構(gòu)。1) 脫模機構(gòu)的設計原則塑件推出(頂出)機構(gòu)是注射成型過程中最后一個環(huán)節(jié),推出質(zhì)量的好壞將最后決定塑件的質(zhì)量,因此,塑件的推出不可忽視。在設計推出脫模機構(gòu)時應遵循以下原則:.盡量設置在

26、動模的一側(cè);.保證塑件不因推出而變形損壞;.機構(gòu)簡單,動作可靠;.良好的塑件外觀;.合模時的準確復位。2) 塑件的脫模機構(gòu)由于本塑件體積并不大，且要求表面光潔，所以采用推桿推出機構(gòu)。由于推桿推出機構(gòu)位于塑件內(nèi)壁，所以在塑件表面不留推出痕跡,同時受力均勻,推出平穩(wěn),且推出力大,結(jié)構(gòu)簡單,塑件不易變形,對于此塑件合理適用簡單。3) 復位機構(gòu)及其他推出及復位時,推桿始終在成型套內(nèi)運動,能夠起導向作用,并且在推桿頭部設置螺紋，和推件板連在一起，在復位時能夠利用推桿使推件板復位，這樣可以減少模具的復雜性，簡單實用。9 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計由于該套模具的要求在80以下,又是小型模具,所以無需設計加熱裝置。對

27、熱塑性塑料,注射成型后必須對模具進行有效的冷卻,使熔融塑料的熱量盡可能的傳給模具,以使塑料可靠冷卻定型并迅速脫模。對于黏度低,流動性好的塑料(如聚乙烯,聚丙烯等),因成型工藝要求模溫不太高,所以常用溫水進行冷卻。冷卻介質(zhì)有水和壓縮空氣,但用冷卻水較多,因為水的熱量大,傳熱系數(shù)大,成本低。決定用水冷卻,即在模具型腔周圍開設冷卻水道。9.1 模具冷卻系統(tǒng)的設計 塑件固化每小時釋放的熱量由1表10-4查得POM的單位熱流量Q1 =4.2102KJ/kgQ = WQ1式中 W單位時間(每分鐘)內(nèi)注入模具的塑料質(zhì)量(Kg/min), 由塑料的成型周期知每分鐘完成一次。W = 169.1210-3kg/m

28、in = 0.069kg/minQ =0.0694.2102 kg/min = 28.98KJ/h冷卻水的體積流量，參考文獻1式10-12 = =1.0010-3m3/min式中 qv 冷卻介質(zhì)的體積流量,m3/min Q1單位重量的塑件在凝固時所放出的熱量.KJ/min 冷卻介質(zhì)的密度,kg/m3 1 冷卻介質(zhì)的出口溫度, 2 冷卻介質(zhì)的進口溫度, 冷卻水管直徑,由參考文獻1表10-1查得為使冷卻水處于狀態(tài),取d = 8mm 冷卻水在管道內(nèi)的流速V，公式參考文獻1式10-16式中 v 冷卻介質(zhì)的流速.m/sqv 冷卻介質(zhì)的體積流量,m3/sd 冷卻水管的直徑,mm 冷卻管道孔壁與冷卻介質(zhì)之間

29、的傳熱模系數(shù)h由1表10-5,取f = 6.48(水溫為25時)，公式參考文獻110-2式中f 與冷卻介質(zhì)溫度有關(guān)的物理系數(shù) 冷卻介質(zhì)在一定溫度下的密度,kg/m3v 冷卻介質(zhì)在圓管中的流速,m/sd 冷卻水管的直徑,m 冷卻水管總傳熱面積，由參考文獻1式10-14式中 h 冷卻管道孔壁與冷卻介質(zhì)之間的傳熱膜系數(shù),KJ/(m2.h.) 模溫與冷卻介質(zhì)溫度之間的平均溫差, 應開的孔數(shù)，由參考文獻1式10-17得式中 L 冷卻管道開設方向上模具長度或?qū)挾?m 冷卻水道的布置考慮到塑件冷卻效率,在定模板兩側(cè)各設一個水管,就能夠滿足設計要求。10 模具結(jié)構(gòu)設計總結(jié)及體會 本學期沖壓模具課程設計以老師命題為主，為期一周，內(nèi)容包括數(shù)據(jù)計算，課程設計說明書制作，圖紙繪制以及課程設計小結(jié)。以小組為單位進行。我們認為，在這學期的實驗中，在收獲知識的同時，還收獲了閱歷，收獲了成熟，在此過程中，我們通過查找大量資