淺談軟塑包裝復合剝離強度的控制方法

1、淺談軟塑包裝復合剝離強度的控制方法隨著軟塑包裝復合膜應用領域的不斷擴大，目前終端市場對軟塑包裝復合膜的需求也日趨多樣化，為了滿足食品、藥品、工業(yè)、農業(yè)等各領域客戶的不同需求，現在通常是采用聚丙烯、聚乙烯、尼龍、鋁箔、紙張等兩層或多層材料的復合從而達到不同客戶對復合膜包裝性能的要求。在復合膜的各項技術性能指標中，各層材料之間的結合牢度（剝離強度）指標將直接影響到產品的熱封以及包裝性能，因此顯得尤為重要，國家標準中也針對不同材料的性能對剝離強度指標提出了明確的要求，但是在復合膜的實際加工過程中，經常會出現剝離強度偏低的現象，經過對復合生產工藝以及材料結構特性的研究，出現剝離強度偏低的現象通常由以下

2、幾方面造成；一、 材料中爽滑劑以及開口劑比例過高為保證復合卷膜產品走機的順暢以及成袋產品良好的開口性能，通常會在內層材料中添加一定比例的爽滑開口劑，開口爽滑劑的主要成份為芥酸酰氨與油酸酰氨，如添加比例過高的化會影響膠粘劑與薄膜的黏結性能。二、 電暈處理不合格需復合的材料一般都需對復合面進行電暈處理，提高薄膜的表面張力，從而提高復合性能，如表面電暈處理達不到規(guī)定的指標會導致復合強度不合格。三、 油墨附著力差經復合后的材料在熟化過程中由于內層材料的收縮產生應力，使油墨與薄膜之間結合牢度下降，導致做剝離強度測試時油墨轉移，影響產品剝離強度性能，通常此類狀況在BOPP材料

3、上比較多見。四、 油墨消耗固化劑此類現象在使用聚氨酯油墨的產品上比較多見，由于聚氨酯油墨中的羥基與雙組分膠粘劑中的-NCO發(fā)生反應，消耗掉部分固化劑，導致膠水不能完全固化，影響產品剝離強度。五、 鍍鋁膜鍍鋁層轉移由于藥品食品對包裝材料的阻隔性能有較高的要求，因此PET/VMCPP;OPP/VMCPP;PET/VMPET/PE;PET/VMPET/CPP等材料已成為藥品食品包裝最常用的結構，目前國內生產的鍍鋁膜是采用真空鍍鋁工藝將鋁粉鍍到薄膜上，但在復合過程中由于鍍鋁膜本身質量問題或者復合工藝控制不當會導致鍍鋁層轉移，在鍍鋁層完全轉移的狀況下，剝離強度只能達到0.1-0.3N

4、/15mm,與國家標準規(guī)定的1N/15mm的指標有相當大的差距，產品顯然是不合格的，并且在采用VMPET的三層復合材料結構中，通常第一層復合后不會產生鍍鋁轉移現象，在復合第二層后鍍鋁層牢度有明顯下降，這主要是內層熱封材料受熱收縮后產生應力，破壞鍍鋁層附著力造成。上面已對影響復合膜剝離強度的因素進行了分析，那我們在實際生產過程中要注意哪些注意事項呢一、 表面張力測試薄膜的表面張力測試是非常必要的，對于PET或者BOPA等極性材料由于薄膜表面本身具有較高的表面張力，因此即使不進行電暈處理也能夠達到較好的復合強度，但如BOPP薄膜本身是非極性材料，表面張力達不到復合的要求，因此必須對復合面

5、進行電暈處理，另外隨著時間跟環(huán)境的變化表面張力還會逐漸衰減，因此對于非極性材料在使用前必須對表面張力進行檢測，尤其是存放時間較長的材料使用時要尤為注意。二、 合理控制上膠量上膠量的控制在復合工藝中比較重要，一般出于生產成本的考慮實際生產過程中的上膠量一般會控制在理論要求數值偏下的指標上，但是上膠量工藝的制定也不能夠一成不變，需要根據薄膜類型以及厚度作適當調整，一般普通復合材料控制在2.0-2.5g/m2,對于復合鋁薄的產品，上膠量要控制在3.5g/m2以上，對于熱封層厚度在60u以上的材料，尤其是在開口爽滑劑添加量較高的情況下需要適當提高上膠量，通常要控制在3.0g/m2以上，另外對

6、于需要蒸煮的材料，由于剝離強度要求達到5N/15mm以上，因此上膠量需要控制在4.5g/m2以上。三、 選擇穩(wěn)定的供應商無論是薄膜基材還是油墨、膠粘劑，都應該選擇一些國內外知名的供應商，因為這些廠家具有先進的生產設備、穩(wěn)定的生產工藝以及較強的技術支撐，產品質量較部分小型生產廠家更為可靠。四、 鍍鋁類產品復合工藝控制1. 控制上膠量在保證復合外觀效果的前提下，上膠量不宜過高，一般控制在2.0-2.5g/m2之間，因為過高的涂布量會導致復合膜發(fā)硬，使鍍鋁層發(fā)生轉移。2. 選用專用鍍鋁復合膠膠粘劑生產廠家針對鍍鋁膜的特性專門研發(fā)了特定的膠粘劑，此類膠粘劑分子量

7、較小，可以透過鍍鋁層中的針孔使鍍鋁層與薄膜之間產生較高的結合力。3. 控制熟化溫度與時間鍍鋁復合材料在制定熟化工藝時由于考慮到內層材料收縮破壞鍍鋁層因素，熟化溫度比一般產品要低，熟化時間需要嚴格加以控制，一般熟化溫度控制在40左右，熟化時間控制在36個小時，在環(huán)境溫度較高的情況下，可以考慮常溫熟化。4. 在經過充分試驗的前提下可以適當減少膠水固化劑添加比例，一般是少加5%，但是此方法對于滿版聚氨酯油墨印刷的薄膜不推薦使用，由于油墨中羥基會消耗固化劑，所以會產生膠水不固化現象，分切后會產生端面不齊或膠水擠出現象，嚴重影響產品質量。1. 塑料薄膜復合技術問題淺談 軟包裝在包裝印

8、刷業(yè)中占有極其重要的位置,由塑料薄膜制做的復合包裝廣泛地應用于醫(yī)藥、食品等各個領域。塑料薄膜制做的復合袋,因其價廉、質優(yōu),具備優(yōu)良的熱封性、阻隔性,能耐酸、耐堿、防漏等特點從而滿足不同層次的包裝需求。 一、為什么要進行塑料薄膜復合？ 1、外觀：美觀、輕巧、價廉。 2、柔軟性：復合軟包裝材料柔軟且攜帶方便。 3、耐溫性：具有優(yōu)異的耐高溫性和耐低溫性。 4、粘接力強且持久。 5、衛(wèi)生安全性。 6、應用的廣泛性：復合軟包裝材料一定是用各種塑料薄膜，如PE、PP、PET、OPA、PT，或紙或鋁箔等，用膠粘劑將它們粘接成統(tǒng)一整體的一種功能性材料。 7、功能性：功能性強、形式多樣、可用于普通、水煮、蒸煮。

9、 8、成本：和傳統(tǒng)的鐵罐頭相比，成本低廉、同時能提高產品的附加值。 二、現目前塑料薄膜復合的種類及各種優(yōu)缺點。 1、 種類：干式復合、無溶劑復合、共擠復合、擠出復合。 2、 干式復合與擠出復合的優(yōu)缺點： （1）、干式復合適合品種多、生產量小的復合膜生產，而擠出復合最適合于大量連續(xù)性的生產（2）、干式復合生產成本高，擠出復合生產成本相對較低。 （3）、干式復合在正常工藝條件下，剝離強度（塑/塑復合）一般都在13.5N/15min。適合大部分產品要求；擠出復合在一般工藝條件下剝離強度（塑/塑復合）一般都在0.71.5N/15min，適用于一般的包裝材料。 （4）、干式復合采用膠黏劑，容易產生溶劑殘

10、留，要完全達到衛(wèi)生要求，工藝控制難度較大；擠出復合基本或只僅用水性底涂劑，涂布量很少沒有溶劑殘留，衛(wèi)生性能較好。 （5）、干式復合薄膜的厚薄均勻度決定于所選基材質量，無法調整，擠出復合可調整薄膜厚薄均勻度和平均厚度。 （6）、干式復合生產操作容易，工人的技術要求一般；擠出復合生產操作比較復雜，對工人的技術要求較高。 （7）、復合不同產品時，干式復合工藝技術改變不大；擠出復合工藝需要經常調整，對工藝的要求更高。 （8）、干式復合有溶劑揮發(fā)造成的環(huán)境污染及安全操作和勞動衛(wèi)生問題；擠出復合存在環(huán)境溫度較高及有時有煙霧產生的問題。 3、無溶劑膠水復合與溶劑型膠水復合相比具有以下特點： （1）、無溶劑膠

11、由于沒有溶劑，膠的生產過程和使用過程無污染，成品無殘留溶劑侵害，生產無爆炸等安全隱患，使用環(huán)境無需防爆設施；同時復合時不會因為溶劑及加熱系統(tǒng)而引起的薄膜變性，對確保復合薄膜平整性有利，復合薄膜采用里印時，印刷面的油墨不會因粘合劑中的溶劑影響而導致質量下降。 （2）、干燥能耗低，沒有預干燥通道，較之干式復合，能耗僅為1/25-1/15。 （3）、無溶劑復合生產線速度明顯提高。因而可以降低生產成本，無溶劑復合的最高線速高達500m/min以上，通常在200m/min以上。 （4）、無溶劑復合的加工成本，較干式復合明顯要低，復合工序的成本可望降低到干式復合的60%左右或更低，經濟效益顯著。 （5）、

12、無溶劑的缺點：初粘力小，報廢率高，功能性與酯溶型相比有待提高。由于反應快，所以工作液壽命較短。熟化時間較于溶劑型膠黏劑長。設備投資大，結構復雜，操作難度大。所以目前仍然以溶劑型膠黏劑為主。 4、共擠復合的優(yōu)缺點 （1）、優(yōu)點：不用膠水、成本低，沒有有機溶劑排放，環(huán)保。 （2）、缺點：材料限制，紙塑、鋁塑不能用，膜之間不能印刷。 三、目前干式復合所采用的膠水有哪些種類？ 膠水的種類有很多，主要有四大類： （1）水性膠水，目前有丙烯酸樹脂和聚氨酯樹脂兩大類，這類產品只適合干雜等輕質包裝。 （2）醇溶型膠水，市面上有丙烯酸單組份膠水和聚氨酯雙組份膠水兩大類，醇溶丙烯酸單組份膠主要用于一些卷膜和珠光膜

13、，而醇溶聚氨酯雙組份膠水可以用于大多數普通塑料包裝，強度低，使用范圍較小。 （3）酯溶型聚氨酯膠水，使用范圍廣，可以用于目前市面上大多數塑料復合，根據需要現有普通，真空水煮，蒸煮三大類。 （4）無溶劑膠水，環(huán)保，無溶劑殘留，但對設備及工藝要求較高，膠水本身初粘力差，產品報廢率高，目前僅有少數客戶在使用。 四、聚氨酯膠黏劑的制造原理、固化機理。 雙組份聚氨酯膠黏劑的主劑通常是含有羥基的改性聚酯多元醇，固化劑往往是多元醇和異氰酸酯的加成物。兩組份按比例混合后，主劑的OH與固化劑的NCO基進一步氨酯化反應。因為固化劑一般是三元加成物，這種擴鏈反應生成網狀高分子結構形成的牢固的粘結層，固化反應產生軟段

14、和硬段相間的嵌段共聚物。 主劑的分子量將決定復合工藝的適應性，分子量小的粘合劑，涂布性能、流平性好，但初粘強度低，反之，分子量大初粘性好，但流平性差，膠黏劑主劑分子量還會影響固化后最終達到的性能指標，所以要找到一個平衡點，既要考慮加工過程，又要顧及最終效果，適當的分子量是主劑設計的關鍵。 固化劑含有NCO要具有高度的活潑性，能與醇、水、胺等含活潑氫的物質反應。 五、配膠的種類及優(yōu)缺點。 1、配制方法： （1）、先將主劑倒入配膠桶，倒入1/3溶劑稀釋，攪拌均勻后，加入固化劑，邊加邊攪拌，均勻后再加入剩余溶劑。這是標準的配制方法。 （2）、加完主劑后倒入全部溶劑，再加入全部固化劑，這樣做很簡單，但

15、配好的膠液的性能對所用溶劑的依賴很大，目前生產乙酸乙酯多為甲醛法生產，其中的醛含量非常高，有時廠家會發(fā)現什么工藝都沒變，復合膜的剝離強度突然變得很差，把配膠的方法改變一下，強度就好了。（3）、主劑+固化劑+溶劑，對溶劑的要求較低，分子量不均勻，復合后白色和黃色印刷膜及鍍鋁膜容易起白點。 2、注意事項： （1）、配好膠水，需放置15min使用，脫泡，初步交聯。 （2）、最好使用循環(huán)泵（膠水濃度比較均勻）。 （3）、配好的膠水最好用250目的濾布過濾，主要過濾掉膠配制過程中混入的雜質等。 （4）、溶劑的質量要求：水份、酸等（含量不得超過0.05%）。 六、復合膜在生產過程中的幾個要點。 1、干式復

16、合過程中網紋輥上膠一般需配置三套網紋輥： 7080線用于生產高上膠量的蒸煮包裝產品。 100120線用于水煮等耐介質產品的包裝。 140200線用于生產上膠量較少的普通包裝產品。 2、標準工藝參數   （1）、復合關鍵參數：   烘箱溫度：5060；6070；7080；   復合輥溫度：7090；   復合壓力：在不損壞薄膜的情況下，應盡可能提高復合輥壓力。   關于幾種具體情況：   透明薄膜復合時，烘箱和復合輥的溫度及烘箱內的通風情況(風量、風速)對透明度影響較大，印刷膜

17、為PET時溫度采用上限；印刷膜為BOPP時溫度采用下限。   復合AL箔時，如印刷膜為PET，復合輥溫度必須高于80，通常在8090間調節(jié)，印刷膜為BOPP時復合輥溫度不要超過80。   （2）、固化：   固化溫度：4555；   固化時間：2472小時；   雙組份膠在復合下機后并不立即具有理想的粘結強度，需要將制品送人固化室在4555下熟化2472小時，(普通透明袋24小時，鋁箔袋48小時，蒸煮袋72小時)，另外固化室的定時排風也很重要，足夠的排風可以減少固化時間，而且可以進一步降低溶劑的

18、殘留。  3、剩余膠液的使用   將剩余膠液稀釋2倍后，密封，次日作業(yè)時，作為稀釋劑將其參人新配的膠液中，做要求高的產品時，不要超過總量的20，如果有條件的話最好冷藏保存。如果溶劑水分合格，配好的膠粘劑存放12天無大變化，但由于復合好的膜不能馬上判斷是否合格，剩余膠液直接使用可能會造成很大的損失。  4、工藝上的問題：   烘道入口溫度太高或無溫度梯度，入口溫度太高，干燥太快，使膠液層表面的溶劑迅速蒸發(fā)，表面結皮，然后當熱量深入到膠液層內部后，皮膜下面的溶劑氣化，沖破膠膜形成火山噴口那樣的環(huán)狀物，一圈一圈，也使膠層不透明。 

19、  復合橡膠輥或刮刀有缺陷，某一點壓不著，形成空檔，不透明。   環(huán)境空氣中塵埃太多，上膠后烘道里吹進去的熱風中有灰塵。粘在膠層表面上，復合時夾在二片基膜中間，有許多小點，造成不透明，解決辦法：進風口可用高目數的過濾網清除熱風中的塵埃。   上膠量不足，有空白處，夾有小空氣泡，造成花斑或不透明，請檢查上膠量，使其足夠且均勻。 七、膠水和醇水油墨或醇酯溶油墨的配比性。 我們應該知道不同廠家的膠水或同一廠家不同型號的膠水在同一材料、同工藝的情況下其溶劑的殘留是不一樣的，這是因為聚氨酯主劑中的羥基會與乙酯中的氫結合形成氫鍵，從而束縛了乙酯的揮發(fā)，不同

20、的膠水其氫鍵強弱不同，也就造成溶劑殘留不同，同一膠水用不同材料上其溶劑殘留也是不同的，這是因為不同材料的溶劑的釋放能力不同造成。 現在根據環(huán)保的要求，有些廠家開始使用醇水油墨，由于含有水份，使得干燥時，溶劑的揮發(fā)速度減慢，容易造成復合時起斑點，剝離強度降低，熱封時邊子脫層，同時油墨也容易造成大面積的轉移，使強度降低。因此在使用醇水油墨時一定要保證彩印膜的干燥性，同時可以根據需要適當提高上膠量，增大固化劑的用量，如果條件允許，可以采用非彩印膜上膠，以減少溶劑對彩印油墨的影響。 八、復合袋油墨轉移。 （1）、油墨質量不好，附著力不強。 （2）、印刷基膜表面張力差。 （3）、殘留的溶劑超標。 九、復

21、合袋子開口性不好。 （1）、上膠量能太多。 （2）、內層薄膜爽滑劑偏少。 （3）、熟化溫度太高。 （4）、固化劑過量太多。 （5）、熟化后沒有完全冷卻后制袋。 （6）、如果已經出現該情況制袋后在用高壓槍對其口吹氣，改善其開口性。 十、高溫高濕天氣對干式復合的影響及注意事項。 一、高溫高濕天氣對干式復合的影響我們都知道干式復合所使用的大多是二液反應型的聚酯、聚氨酯系的粘合劑。但它的性能一般與異氰酸酯的選擇、聚酯多元醇的分子結構、聚合度、官能團以及混合比等條件不同而有所差異。二液反應是由高分子末端部分含羥基成分的主劑與分子結構中含異氰酸酯基成份的固化劑起交聯反應，結合成有較高緊密度的聚氨酯。含異氰

22、酸酯基成份的固化劑具有較強的活性與含有羥基、胺基的物質起反應且反應速率比與高分子聚酯、聚氨酯主劑反應快10倍以上。如甲醇、乙醇、水以及其他胺類等物質。這也是大多數聚氨酯粘合劑廠家在說明書上對水、醇、胺類做限制的原因。  那么在干式復合過程中，濕度較高時對復合所造成的影響則是多方面的，比如：      1、粘合劑硬化不足，復合熟化后仍然保持粘性，造成剝離強度降低；      2、交聯速度減慢，粘合劑初粘力降低，容易引起復合膜起隧道現象；     &

23、#160;3、高溫蒸煮膜袋，在高溫蒸煮過程中破袋現象增多；      4、溶劑揮發(fā)不徹底，復合膜袋異味現象增多；      5、復合時膠盤泡沫現象增多，復合膜容易起斑點、白點和晶點等；      6、復合膜手感發(fā)硬發(fā)脆現象增多。  二、高溫高濕天氣所要注意的事項。  通過上述的了解，我們對高溫高濕天氣對干式復合的影響有了大致的了解，那么在干式復合過程中我們在各道工序中進行有針對性的控制：    &

24、#160; 1、我們必須對各種薄膜進行控制，比如尼龍、玻璃紙等易吸潮薄膜，當尼龍起皺時，則有可能已吸潮，因此在沒有復合完的情況下，用金屬鋁箔或阻隔性好的薄膜將薄膜包好放在干燥環(huán)境的貨架上，切記直接堆放于地面上。      2、我們必須對所使用的溶劑乙酸乙酯的含水、醇、胺的量進行控制，盡量購買正規(guī)渠道的溶劑。    3、我們必須對復合環(huán)境進行控制，在室內放置排風扇，加強室內空氣流通，但注意不要對著復合機吹，并隨時檢查導輥、復合輥及網輥上有無水珠，用干毛巾擦拭一遍。    

25、60;4、在配置粘合劑時，配的量適當減少，隨配隨用，不要放置過長，同時配置時，保證固化劑的量，使其盡量往上限靠，也可適當增加固化劑量（510%）增加主劑與固化劑交聯程度。     5、改變復合機工藝參數，目前國內大多數復合機出風口較小，在復合時，進風速度比出風速度大，使烘道內形成高氣壓，引起溶劑揮發(fā)速度減慢，使復合后的薄膜殘留溶劑增多。因此將出風口管路增大，另外如出風口管路較長，宜在出風口管路口安裝引風機，一般進口復合機都有此裝置。這樣使出風速度大于進風速度，使烘道內形成低氣壓，宜于溶劑揮發(fā)，減少殘留溶劑。另外，對烘道內溫度能調高則盡量調高（注意第一區(qū)不

26、宜過高即進膜區(qū)）。      6、復合時，隨時注意膠槽附近的刮刀及導輥，有無水珠產生，并同時降低車速，減少溶劑的殘留，高溫高濕天氣容易使膠槽內溶劑揮發(fā)速度加快，膠槽附近局部溫度過低，易引起水蒸汽凝結。  十一、復合膜不干的現象介紹和處理。 一、復合膜不干現象的介紹  復合產品經一定的溫度、時間熟化后，層間剝離復合膜膠層仍然具有一定粘性，即復合膜剝離后，用手去把二層膜重新貼合在一起，二層膜會重新粘在一起。復合膜膠層嚴重不干將直接影響復合膜剝離強度，而輕微的不干現象，在制袋后熱封強度較差，層間剝離后有粘性，熱封的地方很容易出現皺

27、折現象，但是存放一個星期或半個月后，才出現包裝袋皺折現象，出現這種現象，造成的損失往往較大。 二、復合膜不干現象分析 從膠粘劑分析：聚氨酯膠粘劑主劑是一種以OH封端的高分子聚酯、聚氨酯化合物，本身具有一定的粘性，聚氨酯膠粘劑主劑只有與固化劑內的異氰酸根反應，產生網狀交鏈結構，才具有較高剝離強度。 一個水分子能夠與兩個NCO基團起反應，一個水分子的分子量是18，一個NCO基團的分子量是42，也就是說18g水能夠與42×2=84gNCO基團反應。一般干式復合用聚氨酯膠粘劑的固化劑的含量為75%，75%固化劑NCO的含量是13%左右。那么18g水要消耗掉75%的固化劑的量是84/13%=6

28、46g。我們假設20公斤乙酸乙酯含水量0.2%，那么20公斤的乙酸乙酯內含有水份是40g，如果完全反應，那就要消耗掉固化劑1.435公斤。這是一個可怕的數字。  三、復合膜不干現象判斷  通過以上分析我們認為引起膠層不干有以下幾種原因引起：      1、膠水廠家提供的配比不準確，固化劑比例太小或配制膠液時配比失調，固化劑太少或失效。      2、另外稀釋溶劑水份或小分子醇含量太高消耗大量的固化劑。      3、薄膜吸潮特

29、別是NY和玻璃紙，是很容易出現不干的現象。      4、使用的油墨中含有醇類溶劑沒有揮發(fā)完全導致膠層不干。      5、使用聚氨酯、聚酯油墨未加硬化劑造成膠層不干現象。      6、環(huán)境溫度和濕度太高，配制好的膠粘劑放置時間過長導致固化劑與水份長時間反應。      7、含有K涂層的PET膜復合及PET膜內的添加劑影響。  四、復合膜不干現象的解決辦法   &#

30、160;  1、一般來說膠粘劑生產廠家提供的配比是通過膠粘劑廠家大量的試驗，得出的合理配比。因此不會出現配比不準確。如果確實因膠粘劑本身質量原因就必須要更換膠粘劑。      2、降低乙酸乙酯中水和醇的總含量（更換質量較好的乙酸乙酯，水份和醇類的總含量在0.05%以下）。      3、當復合易吸潮的NY和玻璃紙的薄膜時調整提高固化劑比例（5%-10%），同時不使用受過潮的薄膜。      4、盡量降低印刷油墨中殘留溶劑的量。

31、      5、使用聚氨酯油墨時。  首先是解決聚氨酯油墨中稀釋溶劑的組成成份，盡量做到不用醇類稀釋溶劑。如果印刷時醇類稀釋劑必須要用的，那也要在印刷時做到盡量將殘留溶劑降至最小限度。  其次如果有白墨鋪低的印刷膜，最好是在白墨中加少量硬化劑，可以增加復合牢度。但是加了硬化劑的油墨使用期較短，如果有剩余，且時間較長原則上不應再用。  最后是配制膠粘劑稀釋用的乙酸乙酯的純度要高，其中水份及醇類含量盡可能低，這是做蒸煮袋及干式復合的質量保證，另外在配制膠粘劑時，適當增加固化劑的用量以保證膠黏劑主劑與固化劑充分交聯。&#

32、160;     6、我們必須對復合環(huán)境進行控制，如在室內放置排風扇，加強室內空氣流通，但注意不要對著復合機吹。復合時，隨時注意膠槽附近的刮刀及導輥，有無水珠產生，并同時降低車速，因為車速過快，宜使膠槽內溶劑揮發(fā)速度加快，膠槽附近局部溫度過低，宜引起水蒸氣凝結。     7、縮短配制好的膠黏劑存放時間，配制膠黏劑時做到減少每次配制量，增加配比次數，縮短存放時間，同時提高烘道溫度，減少殘留溶劑量。這樣就減少水份及醇類對固化劑的影響，讓盡可能多的水份及醇類在烘道中揮發(fā)。  十二、軟包裝干式復合膜透明度降低的分

33、析和對策      1、膠粘劑本身問題  膠黏性本身顏色太深，如深黃色、黃紅色、有時甚至醬油湯那樣的暗紅色，復合過程中留在膠膜上仍然會有相應的顏色。這就降低了透明度，透過日光燈觀察我們會發(fā)現薄膜上有一層薄薄的微黃色，如果將這種帶色的薄膜進行壓貼，并由于成品膜卷增加時，就會明顯感覺到透明度發(fā)生了變化，特別是當大面積膜復合時就會更加明顯，因此生產要求透明度高的產品時，應該選用微黃色或無色的膠黏劑。現在軟包裝加工的復合袋，大多采用雙組份黏合劑（醇溶性黏合劑、酯溶性黏合劑），但也不排除采用具有不干性和熱熔性性質的橡膠型單組份黏合劑。黏合劑本身

34、顏色深淺和透明度高低，同時又與生產原材料有很大關系。      2、膠液灰塵的影響  膠液灰塵影響包含兩個意思：膠液本身不干凈有異物，這就要從膠水生產商處加以改進如：環(huán)境衛(wèi)生、原材料清潔程度、反應罐的清潔狀況；軟包裝企業(yè)問題如工藝問題、環(huán)境問題等。      3基材的表面張力影響  薄膜表面張力不符合要求時膠液對它不能均勻浸潤，干燥后造成膠膜不均勻使其透明度不好，因此復合膜的表面張力盡可能達到40達因為佳，如果表面張力不高，就必須進行處理，常用的方法是電火花處理。處理的目的是

35、使表面粗糙化，表面起毛，增加表面積凹性。當膠粘劑與其表面接觸時，可產生良好的浸潤效果。黏合劑會滲透到被拉毛了的凹溝去，最后起到拋錨作用，增加黏貼牢度。  在電場作用下，空氣中的氧氣變成臭氧，臭氧又分解成氧氣和新生態(tài)的氧原子，而新生態(tài)的氧原子是十分強烈的氧化劑，其對聚乙烯和聚丙烯分子中碳進行氧化使其變?yōu)轸驶土u基，使分子極性增大，表面張力提高，對具有很大極性的黏合劑產生很大的親和力，吸引力。     4、膠黏劑的流動性不足及展平性差的影響     5、上膠量不足的影響    &

36、#160;6、透明度不良還和復合時烘干道溫度有關     7、透明度降低與復合膠輥光潔度及涂膠網線輥有關     8、透明度降低還與熟化時間有關系 十三、剝離強度差。 （1）、固化不完全。固化完全是指羥基100%固化，然而，在實際生活中由于乙酯中的雜質消耗了部分NCO基，導致主劑和固化劑配比失衡，或者固化劑少加，或所加固化劑與油墨中的羥基反應，導致固化劑不足，造成固化不完全。 （2）、基材電暈面處理不夠，使粘合劑不能充分潤濕被涂布表面，從而造成剝離強度差。 （3）、復合熱輥溫度不夠。熱輥的作用是讓干燥但尚未固化的膠

37、熔化、流動，去潤濕第二放卷的基材，如果溫度不夠則剝離強度就會下降，還常伴隨出現氣泡、白點現象，第二放卷基材有預熱輥的一定要使用。 （4）、包裝內容物的侵蝕。農藥類是侵蝕性最強的內容物，化妝品、食品，尤其是腌制品中的有機酸會與鋁箔袋中的鋁層反應，引起剝離強度下降甚至脫層。 （5）、膠與油墨相容性不好。 （6）、涂布量不夠，不但會產生氣泡，也能使剝離強度下降，但若涂布量太大，會使油墨從印刷基材上脫落。 （7）、鍍鋁膜轉移造成剝離強度降低。鍍鋁膜鍍的鋁面是否金屬化是復合質量的決定因素，所選用的粘合劑與鍍鋁面潤濕性好不好是復合質量的關鍵因素。 （8）、水煮或蒸煮后剝離強度降低。由于BOPA易吸潮，經水

38、煮后有時強度會降低，所以除了選用合適的蒸煮膠外，還要考慮尼龍的干燥狀態(tài)，實際應用條件，要充分估計尼龍吸潮會導致剝離強度的下降。 十四、產生氣泡。 （1）、上膠量不足產生的氣泡。上膠量不夠是一個相對的概念，不印刷的復合膜，上膠量在1.82.2g/m2就夠了，印刷復合膜最好是2.8 g/m2以上。決定膠量的因素除了剝離強度外，涂布的流平性是重要的因素，而涂布的流平性出來上膠量對它有影響外，是否采用勻膠輥，基材、膠的表面張力，膠的粘度都會對它產生影響。 （2）、干燥不良產生的氣泡。透明的復合膜上表面為“霧蒙蒙”的，透明度差。調節(jié)干燥能力首先取決于設備的干燥系統(tǒng)，其次考慮上膠量，上膠量越大對

39、干燥能力要求就越高。 （3）、堵版產生的氣泡。涂布輥長時間未用洗版液清洗，而造成堵版。因為每次復合后不可能把網紋輥中的殘膠完全清洗干凈，殘膠日復一日地在網孔底沉積并固化，上膠量慢慢變少，小氣泡也漸漸產生，由少變多，由小變大。 （4）、復合熱輥和壓輥不平整產生氣泡，不平整的地方帶進空氣，產生氣泡，這類氣泡周期性的出現。另一類重要卻容易被忽視的原因是壓輥的兩端軸承部分磨損或有微小氣泡，造成與熱輥之間的不平行，也會產生氣泡。 （5）、因熟化溫度不夠，未能消除氣泡。復合膜一下機就沒有氣泡較為少見，而熟化能消除小氣泡，因為剛脫除溶劑尚未固化的雙組分聚氨酯膠，溫度越高流動性越大。同樣的溫度，分子量大的膠流

40、動性差，應適當的提高溫度。熟化室溫度不夠消除不了氣泡，復合熱輥溫度不夠也會產生氣泡，加熱的目的是使干固的膠黏劑溶化，流動，消除小孔洞，小縫隙，在壓力下排出空氣，使二層膜緊密熨合。 （6）、設備工藝原因。產生這類氣泡的原因是膠黏劑未干透，有的是油墨溶劑干燥不充分造成，經常出現在大面積疊印的部分。 （7）、薄膜方面的因素： 薄膜的表面張力。 薄膜的平均厚度誤差及誤差分布。 薄膜的表面清潔度。 薄膜的含水量。 （8）、油墨及印刷工藝方面的因素： 油墨的類型和質量。 油墨的干燥性能。 印刷工藝。 （9）、膠黏劑方面的因素： 膠黏劑的黏度。 膠黏劑的類型和質量。 膠液的配制。 稀釋劑。 （10）、干式復

41、合工藝及工裝方面的因素： 涂膠量。 烘道干燥溫度、排風量。 復合線速度。 復合鋼輥表面的溫度。 復合壓力。 復合夾角。 熟化程度。 殘留溶劑。 干復機工裝。 （11）、車間環(huán)境方面的因素： 環(huán)境溫度和相對濕度。  車間內環(huán)境衛(wèi)生狀況。 十五、鍍鋁復合膜的幾種離層現象淺析。 一、鍍鋁層“轉移”現象     鍍鋁層“轉移”就是鍍鋁膜復合產品在層間剝離時，鍍鋁層大部份轉移至其它薄膜上，造成剝離強度下降，使產品耐內容物的性能下降，影響了產品質量。這是許多復合軟包裝廠家經常碰到的現象，也是比較難以解決的問題。鍍鋁膜應用最多的有VMCPP和VMPET。在實

42、際應用當中，PET/VM-CPP產生轉移的情況相對要多一點，這是因為聚酯（PET）本身具有一定的極性，與鋁金屬接觸的牢度也強一些。目前市面上出售的鍍鋁膜可分為有涂層的鍍鋁膜和無涂層的鍍層膜，鍍鋁膜生產過程中，在薄膜上涂一層連接料的是有涂層的鍍鋁膜，涂層是用來增強鋁與薄膜之間的結合強度，這層涂層的好壞也將關系到鍍鋁層的轉移程度，有涂層的鍍鋁膜大部份應用在有煮沸要求或有一定耐性要求的產品包裝上，以PET鍍鋁為主。鍍鋁層“轉移”大部份都是發(fā)生在沒有涂層的鍍鋁膜復合上，因此除了鍍鋁膜本身的質量因素影響外，還有粘合劑、稀釋溶劑、內層材料、加工工藝的影響因素存在。因此；我們在復合工藝操作中必須注意以下幾點

43、：1、保證鍍鋁膜本身質量，是解決其它問題的前提條件。若鍍鋁膜本身質量較差，那么最好的復合工藝和最好的粘合劑也無能為力。 2、選用合適的粘合劑，這是解決鍍鋁層轉移的最有效方法。在復合鍍鋁膜時，要選用分子量稍大、分子量分布比較均勻、溶劑釋放性好、涂布性能佳的粘合劑。分子量小的粘合劑，雖然涂布性能較好，但分子間活動能力強，容易浸蝕鍍鋁層而破壞鋁層。不要選用分子量大、分子量分布不均勻且溶劑釋放性差的粘合劑，因為溶劑本身滲透能力強，破壞涂層，還會影響粘接強度，同時，分子量大的粘合劑在生產過程中，其分子量也必然不均勻。（稀釋溶劑純度不高影響鍍鋁層也是同樣道理。） 3、增強膠膜的柔軟性，在配制膠液時，適當減

44、少固化劑的用量，使主劑與固化劑的交聯反應程度有所降低，從而減少膠膜的脆性，使其保持良好的柔韌性和伸展性，有利于控制鍍鋁層的轉移。同時在涂膠時涂布量關系到產品的剝離強度，過多或過少都會影響產品的質量；過少，會造成復合牢度較小，容易剝離；過多，會增加成本，同時涂布量大，完全固化時間就長，粘合分子就有足夠的活動能力，破壞鍍鋁層。上膠量一般控制在2.83.5克/平方。 4、減少熟化時間。原則上普通薄膜的熟化溫度一般控制在45左右，而鍍鋁膜的復合產品原則上應提高熟化溫度，采用高溫短時的熟化方式，一般熟化溫度在50左右，切勿低溫長時間熟化。 5、內層薄膜的影響，有些廠家在復合PET/VM-PET/PE時，

45、經常是PET與VM-PET復合后經過熟化，然后復合PE，但是PET/VM-PET熟化后鍍鋁層不發(fā)生轉移，繼續(xù)復合PE后，鍍鋁層轉移的現象就出現了。有些廠家是PET與VM-PET復合后不經熟化直接復合PE，也會出現鍍鋁層轉移的現象。第一種現象的出現與各種薄膜、膠層及烘道溫度、熟化時間等有直接關系，第二種現象的出現與內層膜厚薄、及復合加工過程中張力、溫度的控制等等有直接的關系。一般三層鍍鋁復合膜復合時，最好是二層復合好后直接復第三層。 二、油墨層大部份脫層 復合產品經過熟化后，油墨層大部份轉移到鍍鋁面，導致剝離強度差。該現象大多出現在PET印刷膜上，OPP印刷膜上出現的幾率相對不多。影響的因素有以

46、下幾個方面：     1、OPP印刷膜出現這種情況大多與使用的聚酰胺類型的油墨有關，只要改用氯化聚丙烯類的油墨該現象就會解決；另外OPP表面處理度差也會導致此現象。     2、PET印刷膜出現這種情況有三種因素影響：        （1）、與使用的氯化聚丙烯類油墨有一定關系，解決辦法是將上墨量大的油墨改用聚酯、尼龍專用的油墨，上墨量少的可繼續(xù)使用氯化聚丙烯類油墨就可以解決。       

47、; （2）、與殘留溶劑影響有關，只要降低溶劑殘留量，轉移現象就會減輕。        （3）、與PET膜產品質量有關，有些PET膜，表面處理度都很好，一面能達到45達因，印刷面能達到50達因，表面上看質量很好，如果選用聚酯、尼龍專用的油墨，在實際印刷時，印刷面印刷的牢度反倒不如印刷在45達因這面，經過復合后印刷在印刷面的反而要轉移，而印刷在反面的反而不轉移。其主要原因在于膜的生產廠家過于追求薄膜的表面處理度，在生產處理薄膜時，將薄膜電暈處理過頭，對薄膜表面產生了破壞作用。 十六、軟包裝異味的形成和消除。 一、 異味

48、的來源和產生途徑： 1、 基材帶來的異味。 2、 塑料在加工過程中產生的異味。 熱分解產生。 熱氧化產生異味。 表面電暈處理產生異味。 熱封中產生。 3、 塑料添加劑產生的異味。 4、 塑料老化產生的異味。 5、 油墨、粘合劑的殘留溶劑造成的異味。 6、 生產環(huán)境引起的異味。 二、 減少異味產生的措施。 1、 殘留溶劑的控制。 2、 擠出復合中的樹脂分解。 3、 PE薄膜的選擇。 十七、復合膜質量問題分析。 一、粘接不牢： （1）、固化劑的量不夠。 （2）、上膠量少。 （3）、膜的表面張力問題。 （4）、溶劑的含水量高。 （5）、油墨連接料的問題。 （6）、化學物質的滲透。 （7）、空氣濕度過

49、大，水份消耗了固化劑的NCO。 二、復合膜的表面質量問題： （1）、復合膜復合后盡可能保持油墨本色，由于鍍鋁的影響，大多復合后有不同程度的變色，這時就要看怎樣才能盡可能接近本色。 （2）、表面的光亮程度既有油墨的原因，又有膠的原因，要注意鑒別。 （3）、是否有小點。 三、起皺現象： 復合膜的起皺原因大致有三：一是因為收卷松緊不一致；要注意調整收卷松緊，二是因為初粘力低；三是因為烘道輥筒溫度太高，引起薄膜變形打皺。 提高初粘力的方法是：提高烘道、輥筒溫度及壓力；比正常配比多加一點固化劑；把膠配好后放置兩個小時再復合。 四、氣味問題： 有些復合膜撕開后聞氣味發(fā)現氣味很濃，其原因可能是一下幾種：膠自

50、身反應不完全，有單體氣味。好的膠水應該除了乙酯味，沒有其它氣味，而反應不完全的膠水則不然，在復合過程中甚至都可以聞到單體的氣味。 可能是油墨的氣味，這是因為油墨的高沸點溶劑過多，在印刷過程中沒有揮發(fā)干凈，經過復合烘道仍然沒有逸出，在復合膜撕開后可以聞到，在印刷品中也有。 可能是薄膜的氣體，薄膜在制造加工過程中加入許多種助劑，某些助劑過量，將會使其在烘道高溫處引起復合膜的異味。 可能是空氣中的異味。 生產中可采取積極的預防和應對措施，減少復合膜氣泡的發(fā)生率，并進一步提高復合膜的質量。 加強對各種原輔材料（包括薄膜、油墨、各種溶劑等）的檢測工作，嚴格把關質量關，從源頭上降低復合膜氣泡及其它故障的發(fā)

51、生幾率，提高復合膜質量。 在實際生產過程中應當根據不同的印刷工藝、薄膜的類型和特點、包裝內容物的性能和要求以及后加工條件等具體情況來選擇合適的印刷油墨和復合膠黏劑，并根據具體的生產情況調整和控制印刷的復合工藝參數，保證復合膜的質量。 在日常操作中，對工裝要倍加愛護，并要注意工裝的保養(yǎng)和維護。每次開車前及停車后要及時清潔工裝，用浸有少量溶劑的干凈柔軟的棉布擦凈黏附在涂布輥和膠輥表面的膠黏劑或其它污物，避免這些黏附物干固后影響涂膠的均勻度，從而減少氣泡的發(fā)生率。此外，對于涂布輥還要用毛刷或銅刷反復刷其網穴部分，盡可能徹底地清除網穴殘存的膠黏劑，以免造成網穴堵塞，影響涂膠量及涂膠均與度。 以保存涂布

52、膠輥、涂布輥和復合膠輥時，應當將其放置在專用的支架上，絕不允許直接置于地上，以防硌傷而影響復合產品的質量。另外，要經常檢查各輥是否有損壞，一旦發(fā)現就要及時更換或者修補。 應當使印刷車間的環(huán)境溫濕度保持相對恒定，有條件的話可以安裝空調或者除濕等裝置。同時還要注意保持庫房和車間的環(huán)境衛(wèi)生，并具備良好的通風條件，避免灰塵、沙粒等雜質異物對復合膜質量產生不良影響。 十八、高溫蒸煮袋有關問題淺析 一、高溫蒸煮袋結構選材及生產工藝的了解。  復合軟包裝材料的結構及功能設計是整個復合軟包裝生產工藝的靈魂，是生產軟包裝的前提條件，合理的結構設計是成本、性能、加工的綜合平衡。 1、各種蒸煮包裝用基材的

53、特性    PET（聚酯）：剛性好，印刷性能好，機械強度大，有較好的阻濕、阻氣性，耐熱、耐寒、耐油、耐藥品等性能，缺點是抗穿刺能力差。    AL（鋁箔）：阻氣性、防潮性很優(yōu)越，因而對保存食品的口味很重要，保護性很強，使包裝物不易受細菌、霉菌的侵害。高溫和低溫時形狀穩(wěn)定，遮光性好，具有金屬光澤，挺度好，就是價格偏高。使用的厚度一般為7um，    BOPA（尼龍或NY）：極優(yōu)良的抗穿刺強度和耐磨損性，極寬的使用溫度范圍（-60150），對常見氣體和氣味具有較好的阻隔效果，能耐酸、堿、油脂及各種常見的有機溶

54、劑，高透明性，高光澤性，機械強度大，缺點是抗吸濕能力差，一旦尼龍膜吸潮后，其阻隔性能就大大下降。    CPP（聚丙烯）：作為蒸煮的內層材料，不僅要求CPP達到高溫蒸煮級也就是R級。另外還要求平整度要好，而且對它的拉伸強度、熱封強度、耐沖擊強度斷率伸長率都要求很嚴，缺點是不耐冷凍。用于蒸煮要求的CPP厚度一般在70um以上。 2、蒸煮殺菌溫度的要求 低溫殺菌：100/40min 中溫殺菌：121125/30min 高溫殺菌：135/30min 超高溫殺菌（微波殺菌）：包裝物在采用微波爐140以上35min的高溫殺菌 3、蒸煮包裝袋的結構 蒸煮袋按透明性來分

55、0; 蒸煮袋按透明性來分 透明蒸煮袋  透明阻隔袋  一般分為三層結構：如PET/BOPA/CPP,PET/PET/CPP,耐溫在135以下，一些肉類和醬類包裝，有一些采用涂層即在PET或NY表面涂一層聚偏氨乙烯材料，具有優(yōu)良的阻氣、阻濕性但它的耐溫121以下。  透明非阻隔袋  一般為雙層結構：如PET(BOPA)/CPP，耐溫性能在135以下，使用于一些豆干類等普通食品包裝。  鋁箔袋（不透明阻隔袋）  以鋁箔做中間層，由于鋁箔的阻隔性非常好，還有良好的遮光功能，能阻隔太陽光中的紫外線。 結構：PET(BOPA)/AL/CPP,P

56、ET/AL/BOPA/CPP, PET/BOPA/AL/CPP  4、生產工藝 印刷第一放卷上膠烘道（第二放卷）加熱層壓收卷熟化分切制袋。    1、環(huán)境：印刷復合操作時，必須保持環(huán)境空氣干燥，室內的相對濕度越低越好，最高不得超過85%，否則會影響印刷復合牢度。    2、油墨及粘合劑：蒸煮薄膜印刷時，油墨稀釋，盡量少加和不加醇類溶劑。如需加入醇類溶劑，印刷時須徹底揮發(fā)。粘合劑主劑與固化劑配比要嚴格遵守，非特殊需要時，不可輕易進行改動。    3、涂布的工藝要求：配制的膠粘劑必須符合上機的操作粘

57、度，在膠粘劑工作黏度許可的條件下，盡可能的選擇高濃度作業(yè)，高濃度作業(yè)，可以降低殘留溶劑，節(jié)省溶劑成本。但前提是必須有合適的網線輥，保證合適的干膠上膠量。一般耐高溫蒸煮膜袋，干膠量在45g/m2。因此粘合劑濃度較高時，可選擇較淺的網輥，前提是要確保合適的干膠量。加工蒸煮包裝網輥一般選擇在80線100線，開車速度70100m/min。    4、干燥溫度、復合溫度及壓力：干燥溫度太低，會使溶劑揮發(fā)不充分，易產生臭氣，同時還會直接影響復合牢度。干燥溫度太高，會使粘合涂層表皮結膜，影響涂層內溶劑揮發(fā)，對薄膜也有一定的影響。一般干燥溫度控制在607080三個梯度內。對于干式

58、復合，復合輥需要加熱。加熱的目的在于：軟化粘合劑，增加粘性，使粘合劑均勻分布在膜上。同時保持粘合劑的熱溶反應狀態(tài)，便于粘合。一般復合溫度為5060。復合壓力對制品影響有兩條：一是影響復合牢度；二是影響復合膜的透明度。最佳復合壓力在2.55kg/cm2。    5、熟化：二液反應型聚氨酯粘合劑，通過含羥基的主劑與含異氰根基團的固化劑反應，使粘合劑固化。為了加快反應速度，有效的方法是將復合產品置于一定溫度下保存一定時間，此過程為熟化。熟化的目的，使二液反應型聚氨酯粘合劑反應充分，獲得最佳的復合強度。一般蒸煮膜袋熟化溫度控制在4050范圍，熟化時間在4872小時。 &#

59、160;  6、熱封制袋：熱封溫度選擇與內層材料及復合膜厚度有關，可根據實際情況予以調節(jié)。熱封壓力也不是越高越好，壓力太高，反而把內層材料擠壓出去，使封邊處的厚度降低，封口強度下降。 二、高溫蒸煮袋生產過程中應關注的問題 1.檢查各種復合用基材的表面張力，確保各基材的表面張力達到工藝要求。  2.在生產透明蒸煮袋時，第一放卷可用BOPET、BOPA作涂膠面，上膠量可控制在3.5gm2以上，CPP  作第二放卷。如要做BOPETBOPACPP結構，可三層復合好后再進熟化室。在生產含鋁箔的蒸煮袋時，鋁箔一般放在第二放卷的位置，在復合第三層或第四層時

60、，有鋁箔的這一層最好還是放在第二放卷的位置。因為含鋁箔的這一層如放在第一放卷，走的路線長，通過導輥多，容易引起鋁箔起皺。復含鋁箔的蒸煮袋，上膠量要確保4.5 gm2以上。 3.為了確保上膠量，涂布網紋輥要經常清洗（最好用專用的網紋輥清洗劑），以防網孔堵塞。  4.選擇蒸煮膠時，最好選擇固含量高的粘合劑，這樣一般可以在較高固含量使用（工作濃度在28%30%），以確保上膠量。臨海東方軟包裝廠生產的固含量在60%和（FD2160、FD3160）高固含量的耐高溫蒸煮膠可供客戶選購  5.對于涂布輥的選擇至關重要?，F在制版廠家很多，版輥微孔形狀有棱臺形、六角形、倒金字塔形等

61、。筆者認為最好選擇用激光雕刻的涂布輥，80  線100線，深度在70m85m，用戶可以根據自己的操作經驗，選擇網線和深度，在選擇時一定要考慮到上膠量。  6.由于生產蒸煮袋時的上膠量比生產普通袋子的要多很多，所以復合工藝也不相同。若你的復合機烘道加熱、通風的性能很好，在復合普通產品時，速度能達到120mmin150mmin，則在復合蒸煮袋時，速度最好控制在70mmin110mmin；若復合機烘道加熱、通風的性能不是很理想，則速度應更慢一點，以利于溶劑最大限度的揮發(fā)，減少溶劑殘留，確保產品質量。  7.因為做蒸煮袋的原材料多有很好的耐溫性，所以層壓輥的溫度可控制在6

62、070，這樣，對復合薄膜的初粘力及最終強度都有好處。  8.在生產時，膠槽中的膠最好用泵打循環(huán)，并經常用3察恩杯測粘度，以保證膠濃度的基本一致，最終確保產品質量的穩(wěn)定。  9.蒸煮袋的熟化室溫度最好控制在55左右，用熱風循環(huán)，時間要72小時，以達到完全固化。  10.生產帶有印刷的蒸煮袋時，一定要選擇耐蒸煮油墨，最好是雙組分的，并且油墨中的溶劑最好不用醇類溶劑，以免影響膠的固化。  11.蒸煮袋的制袋工藝也很重要。復合膜生產好后，制袋的好壞直接影響到下游用戶的使用。所以，工廠要根據自己設備性能，調整好制袋的溫度、壓力和速度，（最好熱封刀的刀口倒角）。以上是本人的一些看法。雖然每個企業(yè)用的原材料，設備性能，生產工藝不盡相同，但最終目的是生產出符合客戶要求的產品。為了確保產品質量，除了選擇好合適的原材料，合適的生產工藝外，產品出來后，對其的物理機械性能進行全面測試，合格后方可出廠。 三、高溫蒸煮袋質量故障及解決辦法 蒸煮袋脫層是指裝入食品蒸煮后發(fā)生的脫層現象。該問題具有一定的潛伏性，印刷、復合、熟化時就已埋下隱患，但問題一般發(fā)生在食品企業(yè)使用蒸煮袋時，因而往往給企業(yè)造成重大損失。