畢業(yè)設計 斜三通注塑模

1、斜三通注塑模畢業(yè)設計 摘要：本設計主要是斜三通管的注射模具設計。通過對塑件進行工藝的分析及其結構分析，從產品結構工藝性,具體模具結構出發(fā),對模具的澆注系統(tǒng)、模具成型部分的結構、頂出系統(tǒng)、注射機的選擇及有關參數的校核都有詳細的設計。介紹了斜三通管注塑模具的結構組成及工作原理。該模具一模一腔,采用斜導柱和側滑塊抽芯機構,結構合理,運行可靠。通過模具設計表明該模具能達到斜三通管的質量和加工工藝要求。關鍵詞： 斜三通；注塑模具；注射機；側型芯滑塊；斜導柱Injection Mold Design of Diagonal Tee Connector Abstract：This design mainly

2、 applies to injection mold of Diagonal Tee Connector.It analyzes the process and structure through plastic parts. It gives detailed design on the injection system of molds, the structure of molding part, push-off system, selection of injector from the perspectives of product workmanship and specific

3、 mold structure. The mould features as one mould with one cavity, adopting slanted guide pillar side core-pulling mechanisms, reasonable structure and reliable working. It is to prove the mold can satisfy the quality and process requirements of the Diagonal Tee Connector through the design. Keyword：

4、Diagonal Tee Connector；plastic injection mould；plastic injection mould machine；Slide core-slide；slanted guide pillar目 錄一、注塑成型概述 1二、塑件成型工藝的可行性分析. 3 塑件分析. 3 3成型工藝分析如下 4三、 注射成型機的選擇與成型腔數的確定 5 5注塑機的校核 5成型腔數的確定 6四、澆注系統(tǒng)的設計 74.1 澆注系統(tǒng)的作用 74.2 澆注系統(tǒng)的組成 84.3 主流道設計 8 9五、成型零件結構設計 95.1 分型面的設計 95.2 型腔的分布 105.3 凹模的結

5、構設計 105.4 凸模的結構設計 . 105.5 成型零件工作尺寸的計算 . 115.6 模具成型零件的工作尺寸計算 12六、排氣系統(tǒng)的設計 15 15 15七、導向與脫模機構的設計 15導向機構的作用和設計原則 15導柱、導套的設計 16脫模機構的確定 17推板導柱導套的結構設計 20八、側向分型與抽芯機構的設計20 斜導柱抽芯機構設計原則 208.2 抽芯機構的確定 218.3 斜導柱抽芯機構的有關參數計算 21 滑塊的設計 258.5 導滑槽的設計 258.7 楔緊塊 27九、冷卻系統(tǒng)設計28冷卻系統(tǒng)的設計原則 289.2 溫度調節(jié)對塑件質量的影響 289.3 對溫度調節(jié)系統(tǒng)的要求 2

6、89.4 冷卻裝置的設計要點 28 29十、其它結構零部件的設計 31十一、模具安裝和試模32十二 模具的總裝圖和工作原理 32十三、小結33注釋和參考文獻34謝辭35一、注塑成型概述近年來，隨著我國經濟的騰飛，塑料成型加工機械和成型模具發(fā)展十分迅速，高效，自動化，大型，微型，精密，高壽命的模具在整個模具行業(yè)中所占的比例越來越大。我國大型、復雜、精密、高效和長壽命模具又上了一個新臺階，不少種類模具已能替代進口模具，模具CAD/CAM技術得到了較快推廣應用并取得了良好效果，快速成形制造技術和設備有了長足發(fā)展并已開始進入實用推廣階段，高速銑等新一代制造技術已被人們重視并開始應用。從模具使用角度來說

7、，要求高效，自動化，操作簡便；從模具制造角度，要求結構合理，制造容易，低成本。現代塑料制品生產中，合理的加工工藝，高效的設備，先進的模具是必不可少的三項重要因素。模具與其他機械產品比較，一個重要特點就是技術含量高、凈產值比重大。隨著化工、輕工產業(yè)的快速發(fā)展，我國的模具工業(yè)近年來一直以每年1315左右的增長速度高速發(fā)展，而各行業(yè)對模具的要求也越來越高。面對市場的變化，有著高技術含量的模具正在市場上嶄露頭角。隨著工業(yè)發(fā)展，工業(yè)產品的品種、數量越來越多；對產品質量和外觀的要求，更是日趨精美，華氣。因此，結合中國具體情況，學習國外模具工業(yè)建設和模具生產的經驗，宣傳、推行科學合理化的模具生產，才能推進模

8、具技術的進步。注塑成型是熱塑性塑料制件最重要的加工方法。用此方法加工成型的塑料制件，其品種與樣式之多是其他成型方法無可比擬的。起過程是借助與螺桿的推力，將已塑化的塑料熔體注入閉合的模具型腔內，經冷卻固化定型后開模得到塑件。因此，構成注塑成型的三個必要條件：一是塑件必須以熔融狀態(tài)進入模腔；二是塑料溶體必須要有足夠的壓力和流速，以確保及時的充滿整個模腔的各個角落；三是需有符合制件形狀和尺寸并滿足成型工藝的要求的模具。注塑成型技術與其他成型技術相比較有其獨特的優(yōu)勢，表現在以下幾個方面：其一是成型物料的熔融塑化和流動造型是分別是在塑料筒和模腔兩處進行，模具可以始終處于是溶體很快冷凝或交聯固化的狀態(tài)，從

9、而有利于縮短成型周期；其二是先鎖緊模具然后才將塑料溶體注入，加之具有良好的流動性的溶體對模腔的磨損很小，因而可以用一套模具大批量成型復雜零件，表面圖形與標記清晰和尺寸精度較高的制品；其三是成型過程的合模、加料、塑化、注塑、啟模和頂出制品等全部成型操作均由注塑機自動完成，從而使注塑工藝容易全自動化和實現程序控制。但我們也要看到注塑成型的不足之處，由于冷卻條件的限制，很難用這種技術制的無缺陷、壁厚的變化又較大的熱塑性塑料制品，另外由于注塑機和注塑模具的造價很高，成型設備的啟始投資較大，所以注塑技術不適合于小批量制品的生產。注塑成型又稱注射模塑或注射成型，是熱塑性塑料制品成型的一種重要方法。除極少數

10、幾種熱塑性塑料外，幾乎所有的熱塑性塑料都可以用此方法成型塑件。注塑成型可以成型各種形狀、滿足眾多要求的塑料制件。注塑成型已經成功地運用于某些熱固性塑料制件、甚至橡膠制品的工業(yè)生產中。注塑成型的過程是，將粒狀或粉狀塑料從注射機的料斗送入加熱的料筒，經加熱塑化成熔融狀態(tài)，由螺桿（或柱塞）施加壓力而通過料筒底部的噴嘴注入低溫的、閉合的模具型腔中，經冷卻硬化而保持模腔所賦予的形樣，開模取得所注塑成型塑件，在操作上完成了一個周期。注塑成型是塑料模塑成型的一種重要方法，生產中已有廣泛的應用。它具有以下幾方面的特點：成型周期短，能一次成型外形復雜、尺寸準確、帶有金屬或非金屬嵌件的塑料制件。對成型各種塑料的適

11、應性強。目前，除氟塑料外，幾乎所有的熱塑性塑料都可以用此方法成型，某些熱固性塑料也可以采用注塑成型。生產效率高，易于實現自動化生產。注塑成型所需設備昂貴，模具結構比較復雜，制造成本高，所以注塑成型特別適合大批量生產。二、塑件成型工藝的可行性分析 塑件分析 三通管工件如圖所示，它是一種常見的塑料工件，廣泛應用與建筑行業(yè)，由于塑件材料為聚氯乙烯，模具澆注系統(tǒng)應粗短，進料口截面宜大，溶料流程不易長，因此采用直接澆口。根據該塑件的結構特點，模具設計為上下開模，三向側抽芯，由滑塊上的型芯成型。為了使模具與注射機相匹配以提高生產力和經濟性、保證塑件精度，并考慮模具設計時應合理確定型腔數目，該模具選擇一次開

12、模及一模一腔1。該塑件的原材料為硬聚氯乙烯(U-PVC),其價格便宜,應用廣泛由于聚氯乙烯的化學穩(wěn)定性高，所以可用于制作防腐管道，管件，輸油管，離心泵和鼓風機等聚氯乙烯硬板廣泛用于化學工業(yè)上制作各種貯槽的襯里，建筑物的瓦楞板，門窗結構，墻壁裝飾物等建筑用材 基本特性：聚氯乙烯樹脂為白色或淺黃色粉末，是線型結構，非結晶型的高聚物，其可溶性和可熔性較差，加熱后塑性也很差，故純聚氯乙烯不能直接用作塑料，一般都應加入添加劑在聚氯乙烯樹脂中加入少量的增塑劑，可制成硬質聚氯乙烯，而軟質聚氯乙烯樹脂中則含有較多的增塑劑，起塑性，流動性比硬質聚氯乙烯好純聚氯乙烯加入了增塑劑和填料等的聚氯乙烯塑件的密度范圍一般

13、為1.21.5g/cm3 成型特點：聚氯乙烯成型性能較差，又是熱敏性塑料，在成型溫度下容易分解放出氯化氫因此，在成型時，必須加入穩(wěn)定劑和潤滑劑并嚴格控制溫度及溶體的滯留時間應采用帶預塑化裝置的螺桿式注射成型模具澆注系統(tǒng)也應粗短，進料口截面宜大，模具應有冷卻裝置硬聚氯乙烯U-PVC物理性能和成型參數3密度/gcm-3 收縮率/% 熔點/ 140變形溫度/ 6070模具溫度/ 3060噴嘴溫度/ 170190中段溫度/ 165180后段溫度/ 160170注射壓力/Mpa 80130注射時間/s 1560高壓時間/s 05冷卻時間/s 1560總周期/s 40130查閱相關資料確定本模具的注射參數

14、如下：模具溫度：40 模具溫度范圍：20-70 熔體溫度：190定出溫度 ：75 最大注射壓力 ： 120MPa注射時間： s成型工藝分析如下精度等級影響塑件精度的因素很多，塑料的收縮、注塑成型條件（時間、壓力、溫度）等，塑件形狀、模具結構（澆口、分型面的選擇），飛邊、斜度、模具的磨損等都直接影響制品的精度。按 GB/T14486-1993標準，塑料件尺寸精度分為7級，本塑件精度取MT5級1。 脫模斜度由于塑件冷卻后產生收縮，會緊緊地包住模具型芯、型腔中凸出的部分，使塑件脫出困難，強行取出會導致塑件表面擦傷、拉毛。為了方便脫模，塑件設計時必須考慮與脫模（及軸芯）方向平行的內、外表面，設計足夠的

15、脫模斜度。制品上內孔深度較深 ,為便于脫模 ,應設計足夠的脫模斜度 ,否則會發(fā)生脫模困難，本設計內孔脫模斜度都為0.84。三、 注射成型機的選擇與成型腔數的確定3.1注射成型機的選擇 估算零件體積和投影面積。用Pro/e建模分析知塑件體積為體積：V= cm3，單側投影面積為：A=46663mm3，由于此模具澆注系統(tǒng)采用直接澆口，其澆注系統(tǒng)凝料較小，估算澆注系統(tǒng)的體積為10cm3 ，所以可地一次總的注射量約為500cm3。3.12鎖模力計算其所需鎖模力為： F鎖 =AP型=46663 （3.1）3.13選擇注射機及注射機的主要參數查塑料模具設計手冊P15，可知PVC的注射壓力為100 -150M

16、P，宜用螺桿式注射機，螺桿帶止回環(huán)，噴嘴宜用自鎖式。初選SZ-800/3200型。其主要參數如下2：型號：SZ800/3200 螺桿直徑：67mm最大理論注射量：840cm3注射壓力：150 MPa最大模具厚度：650 mm 最小模具厚度：300mm拉桿間距：750750mm合模力：3200KN移模行程：550mm噴嘴圓弧半徑：20mm 噴嘴孔徑：4mm 定位孔直徑：150mm注射機頂出桿孔徑： 100mm 注塑機的校核（1） 最大注塑量效核 材料的利用率為500/840=0.60，符合注塑機利用率在的要求。（2） 注射壓力的效核 所選注塑機的注塑壓力需大于成型塑件所需的注射壓力，UPVC塑件

17、的注塑壓力一般要求為100150MPa，所以該注塑機的注塑壓力符合條件。（3） 鎖模力效核 高壓塑料熔體充滿型腔時，會產生使模具沿分形面分開的脹模力，此力的大小等于塑件和流道系統(tǒng)在分形面上的投影等于型腔壓力的成積。脹模力必須小于注塑機額定鎖模力。型腔壓力Pc可按下式粗略計算： Pc=kP（MPa） （3.2）式中： Pc為型腔壓力，MPa；P為注射壓力，MPa；K為壓力損耗系數，通常在0.250.5范圍內選取。所以 ， Pc=KP=0.37120=45MPa，型腔壓力決定后，可按下式校核注塑機的額定鎖模力： TKPcA （3.3）式中： T為注塑機的額定鎖模力，KN；A為塑件和流道系統(tǒng)在分形面

18、上的投影面積，mm2；K為安全系數，通常取1.11.2；KpcA=1.245104=2522KN （3.4）所以T=3200KN KPcA成立，即該注塑機的鎖模力符合要求。成型腔數的確定以機床的注射能力為基礎，每次注射量不超過注射機最大注射量的80%計算： （3.5）式中： N-型腔數S-注射機的注射量（g）W澆-澆注系統(tǒng)的重量（g）W件-塑件重量（g）因為，N=1.32所以，此模具型腔為一模一腔結構合理。四、澆注系統(tǒng)的設計4.1 澆注系統(tǒng)的作用 澆注系統(tǒng)是塑料熔體由注塑機噴嘴通向模具型腔的流動通道，因此它應能夠順利的引導熔體迅速有序地充滿型腔各處，獲得外觀清晰，內在質量優(yōu)良的塑件。對澆注系統(tǒng)

19、設計的具體要求是：對模腔的填充迅速有序；可同時充滿各個型腔；對熱量和壓力損失較小；盡可能消耗較少的塑料；能夠使型腔順利排氣；澆注道凝料容易與塑料分離或切除；不會使冷料進入型腔；澆口痕跡對塑料外觀影響很小。4.2 澆注系統(tǒng)的組成澆注系統(tǒng)組成是：主流道、分流道、澆口、冷料井。4.3 主流道設計 主流道通常位于模具的入口處，其作用是將注塑機噴嘴注出的塑料熔體導入分流道或型腔。其形狀為圓錐形，以便于塑料熔體得流動及流道凝料的拔出。熱塑性塑料注塑成型用的主流道，由于要與高溫塑料及噴嘴反復接，所以主流道常設計成可拆卸的主流道襯套1。澆口套的尺寸設計要求：（1）澆口套與注射機噴嘴接觸處球面的圓弧度必須吻合。

20、設模具澆口套球面半徑為R，注射機球面半徑為r，其關系式如下： R= r+0.51mm=20+1=21mm; （4.1）（2）澆口套進口的直徑d應比注射機噴嘴孔d1直徑大2mm。很據模具特點和設計要求澆口套的長度為146mm。 D=4+0.5= （4.2）（3）澆口套的形式如下，澆口錐度為3，長度為146mm。 （4）主流道襯套的固定因為采用的有托澆口套，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是標準件，外徑為150mm，內徑50mm。具體固定形式如下圖所示：（4） 澆口設計 澆口是連接分流道和型腔之間的一段細短流道（除直接澆口外），是塑料熔體進入型腔的入口。它是澆注系統(tǒng)的關鍵部分。澆口的形

21、狀、數量、位置及尺寸對塑件的成型性能及成型質量影響很大。合理選擇澆口的位置是提高塑件質量的重要環(huán)節(jié)，澆口位置不同，也將直接影響模具的結構。因為直接澆口被廣泛采用且生產效率好，容易實現，尤其適用熱敏性及高粘度材料，故澆口采用直接澆口。其示意圖如下1：圖4.3 澆口形式4.41估算主流道凝料體積： Q塑件= 3 （4.3）由經驗公式計算： 23，否則斜導柱無法帶動滑塊運動。滑塊完成抽芯運動后，仍停留在導滑槽內，留在導滑槽內的長度不應小于滑塊全長的2/3，否則，滑塊在開始復位時容易傾斜而損壞模具。防止滑塊和推出機構復位時的相互干涉，盡量不使推桿和活動型芯水平投影重合?；瑝K設在定模的情況下，為保證塑料

22、制品留在定模上，開模前必須先抽出側向型芯，最好采取定向定距拉緊裝置10。8.2 抽芯機構的確定由于該模具比較簡單，抽芯力不大，故采用斜導柱外側抽芯機構。8.3 斜導柱抽芯機構的有關參數計算該磨具中有三根斜導柱且長度相差不是很大，為設計和生產方便同時也為了降低了生產成本本次計算全部按最長的的斜導柱為主11。8 抽芯距S抽芯距指型芯從成型位置抽至不妨礙脫模的位置時，型芯或滑塊在抽芯方向所移動的距離。塑料模具設計5查的抽芯距的計算公式為型芯從成型位置抽至不妨礙脫模位置再加上35mm余量，這里取5mm，按磨具中最長的型芯來計算其長度為170故抽芯距為175mm。8 斜導柱傾斜角的確定斜導柱的傾斜角是決

23、定斜導柱抽芯機構工作效果的一個重要參數，它不僅決定了抽芯距離和斜導柱的長度，更重要的是它決定著斜導柱的受力狀況。斜導柱受到的抽拔阻力和彎曲力的關系如圖所示10。（不考慮斜導柱與滑塊的摩擦力）。圖斜導柱受力圖 圖 抽芯距的計算 Q=P cos （）式中： P1-開模力； Q-抽拔阻力（與抽拔力大小相等方向相反）； P-斜導柱所受的彎曲力。由上式可以看出，當所需的抽拔力確定以后，斜導柱所受的彎曲力P與cos成反比，即角增大時，cos減小，彎曲力P也增大，斜導柱受力狀況變壞。 另外，從抽芯距S與角的關系來看，如圖所示。 S=H tg=L sin （8.2）式中： L-斜導柱的有效工作長度。 當S確定

24、以后，開模行程H及斜導柱工作長度L與成反比，即角增大，tg也增大，則為完成抽芯所需的開模行程減小，另外，角增大時sin增大，斜導柱有效工作長度可減小。 綜上所述，當斜導柱傾斜角增大時，斜導柱受力狀況變壞，但為完成抽芯所需的開模行程可減?。环粗?，當角減小時，斜導柱受力狀況有所改善，可是開模行程卻增加了，而且斜導柱的長度也增加了。這會使模具厚度增加。因此，斜導柱傾斜角過大或過小都是不好的，一般角取1020，最大不超過25。對于該模具，由于抽拔力不大，但抽芯距離較大故選擇較大傾角，綜合考慮斜導柱的傾斜角取=25。8 斜導柱直徑的確定抽拔力對于本塑件，具有與一般小斷面?zhèn)瓤讉劝际湛s的抽芯不同的特點，是在

25、整個側表面周邊的大面積抽芯，塑件的徑向收縮不僅不對側凹成型零件產生包緊，反而會松開，但軸向收縮仍會使側凹成型零件被卡緊。這種塑件采用對合的哈夫塊或多拼塊成型，側向分型力應按下式計算1： Ft=Aq(cos-sin) （8.3） 式中： Ft-最大脫模力（N）；A-活動型芯被塑件包緊斷面形狀面積（mm2）；q-單位面積擠壓力一般取812Mpa；-摩擦系數0.10.2；-脫模斜度（）。所以： F=Aq(cos-sin)=11150+10212010296.13）9106(0.1cos0.8。-sin0.8。)=36KN斜導柱的有效工作長度L4： L=S/ sin=175/ sin25=417mm

26、（8.4）c、 斜導柱所受的彎矩為1：Mw=FwLw （8.5）式中： Mw為斜導柱所受彎矩FW為斜導柱所受彎曲力LW為斜導柱彎曲力臂由材料力學知識知： （8.6）式中： 為斜導柱所用材料的許用彎曲應力為160MPaW為抗彎截面系數。斜導柱的截面一般為圓形，其抗彎截面系數為： W=/32d3由上述式子可推出斜導柱的直徑為： （8.7）式中： 為抽芯力Ft為的反作用力為斜導柱所用材料的許用彎曲應力，為160MPa12 為側型芯滑塊受到脫模力的作用線與斜導柱中心線焦點到斜導柱固定板到距離，這里取滑塊厚度一半為70mm。但很據實際生產經驗58mm顯得過大，結合課本塑料成型工藝與模具設計2中到經驗方法

27、取其直徑為35mm。8 斜導柱長度的計算 斜導柱的長度是根據側型芯的抽芯距S，斜導柱直徑d，固定軸肩的直徑D，傾斜角以及安裝斜導柱的模板厚度h來決定的。 圖 斜導柱長度示意圖L=L1+L2+L3+L4+L5 （8.8）=（D/2）tg+h/cos +s/sin+（d/2）tg+(510)(mm)=（38/2）tg25+100/cos25+ tg25+417+(510)596（mm）其中： L-斜導柱總長L1-斜導柱大端斜面中心至最高點長度L2-斜導柱大端斜面中心至滑塊端面點長度L3-滑塊孔半徑在斜導柱上投影長度L4-斜導柱工作長度L5-斜導柱錐度長度，一般取510 由以上計算過程，可最終確定斜

28、導柱的的尺寸如下圖所示： 圖 斜導柱外形尺寸 滑塊的設計滑塊是斜導柱機構中的可動零件，滑塊與側型芯既可做成整體式的；也可做成組合式的，由于該塑件抽芯距離較大，故選擇滑塊與側型芯做成組合式?；瑝K和導柱的配合精度為H7/h7?；瑝K的結構如下圖所示10： 圖 滑塊8.5 導滑槽的設計斜導柱驅動滑塊是沿著導滑槽移動的，故對導滑槽提出如下要求：滑塊在導滑槽內運動要平穩(wěn)；為了不使滑塊在運動中產生偏斜，其滑動部分要有足夠的長度，一般為滑塊寬度的一倍以上；滑塊在完成抽拔動作后，仍留在導滑槽內，其留下部分的長度不應小于滑塊長度的2/3，否則，滑塊在開始復位時容易發(fā)生偏斜，甚至損壞模具；滑塊與導滑槽間應上、下與左

29、、右各有一對平面呈動配合，配合精度可選H7/g6或H7/h7，其余各面均應留有間隙10；導滑槽應有足夠的硬度（HRC5256）?；谝陨弦?，該模具開模行程較大，故導滑槽采用嵌入式，形狀采用丁字形，其結構及與滑塊的配合如下圖所示： 圖 導滑槽與斜滑塊配合示意圖導滑槽的長度應為側滑快的高度再加上抽芯距即為：170+175=345mm導滑槽結構形式如下圖13：8.7 鎖緊塊鎖緊塊的斜角應1導柱的傾斜角。一般1=+（23）。這樣在開模時鎖緊塊能很快離開滑塊的壓緊面，避免壓緊塊與滑塊間摩擦過大。另外，合模時，只是在接近合模終點時，鎖緊塊才接觸滑塊，并最后壓緊滑塊，使斜導柱與滑塊的斜孔壁脫離接觸，以免注

30、射時斜導柱受過大的力。鎖緊塊的結構形式鎖緊塊設在模板外，采用螺釘固定的形式。其結構和固定形式如下圖所示：楔緊塊的結構圖 楔緊塊固定形式 九、冷卻系統(tǒng)設計塑料在成型過程中，模具溫度會直接影響到塑料的充模、定型、成型周期和塑件質量。模具溫度過高，成型收縮大，脫模后塑件變形率大，而且還容易造成溢料和粘模；溫度過低，則熔體流動性差，塑件輪廓不清晰，表面會產生明顯的銀絲或流紋等缺陷。當模溫不均勻時，型芯和型腔溫差過大，塑件收縮不均勻，導致塑件翹曲變形，會影響塑件的形狀和尺寸精度。通常溫度調節(jié)系統(tǒng)包括冷卻系統(tǒng)和加熱系統(tǒng)兩種。一般注塑到模具內的塑料溫度為 200左右，而塑件固化后從模具型腔中取出時其溫度在6

31、0以下。熱塑性塑料在注射成型后，必須對模具進行有效的冷卻，使熔融塑料的熱量盡快地傳給模具，以使塑料可靠冷卻定型并可迅速脫模。該設計塑件材料為 PVC，在注塑成型時，黏度低，流動性好，要求模具溫度（一般低8）較低，用常溫水對模具進行冷卻。由于該模具的模溫要求在80以下，有是小型模具，所以無需設置加熱裝置，僅需要設置冷卻系統(tǒng)即可14。冷卻系統(tǒng)的設計原則：1）冷卻回路數量應盡量多，冷卻通道孔徑要盡量大；2）冷卻通道的布置應合理；3）冷卻回路應有利于降低冷卻水進、出口水溫的差值；4）冷卻回路結構應便于加工和清理；5）冷卻水道至型腔表面的距離應盡可能相等；6）冷卻水道要避免接近熔痕部位，以免熔接不牢，影

32、響塑件的精度9.2 溫度調節(jié)對塑件質量的影響采用較低的模溫可以減小塑料制品的成型收縮率；即收縮率小，變形小，尺寸穩(wěn)定，機械強度高，耐應力開裂性好和表面質量好；模溫均勻，冷卻時間短，注射速度快可以減小塑件的變形，其中均勻一致的模溫尤為重要。9.3 對溫度調節(jié)系統(tǒng)的要求根據選用的塑料品種，確定溫度調節(jié)系統(tǒng)是采用冷卻方式還是加熱方式；希望模溫均勻，塑件各部分同時冷卻，以提高生產率和塑件質量；采用較底的模溫，快速、大流量通水冷卻一般效果比較好；溫度調節(jié)系統(tǒng)要盡量做到結構簡單，加工容易，成本低廉。9.4 冷卻裝置的設計要點冷卻水孔的數量愈多，對塑件的冷卻也就愈均勻；水孔與型腔表面各處最好有相同的距離，即

33、將孔的排列與型腔形狀相吻合；塑件局部壁后處，應加強冷卻；對熱量積聚大，溫度上升高的部位應加強冷卻；當成型大型塑件或薄壁制品時，料流程較長，而料溫愈流愈低，為在整個塑件上取得大致相同的冷卻速度，可以適當改變冷卻水道的排水密度，在料流末端冷卻水道可以排列得稀一些；冷卻水道要避免接近塑件的熔接痕部位，以免熔接不牢，降低塑件強度；冷卻裝置的形式應根據模腔的幾何形狀而定；便于加工清理。9.51 冷卻水的體積流量在單位時間內塑料熔體凝固所放出的熱量應等于冷卻水帶走的熱量： （9.1）式中： W 單位時間內注入磨具內的塑料質量KG/Min，按每分鐘注射兩次，為500cm3/cm32=Q1 單位質量塑料熔體凝

34、固所放出的熱量PVC為102KJ/KG，這里取102KJ/KG冷卻水的密度1000KG/M3。冷卻水出口溫度25C。冷卻水入口溫度20 C。冷卻水的比熱容4.187KJ/(KG*C) 14。9.52 冷卻水管直徑為使冷卻水處于湍流狀態(tài)，查資料取D=10mmV=4Qv/D2=4（0.01）2=/s （9.2）冷卻管道孔壁與冷卻水之間的傳熱膜系數 （9.3）m2 （9.4）式中：為模具表面溫度取40C。 冷卻水平均溫度。 H為傳熱膜系數。 （9.5）結合模具的結構取2條冷卻管道會造成模具溫度會分布不均，故這里取4條，上下模板各兩條。 冷卻水道的結構由于該塑件體積比較小，所以水道采用直水道直徑為10

35、mm，其分布如下圖15： 圖 冷卻水道結構圖十、其它結構零部件的設計本模具采用的是塑料模具設計指導P104頁560L中的P2型標準模架，所以其它板的尺寸如下2：定模座板56063050，定模板560630160，定模墊板56063060動模板560630160，動模座板56063050，墊塊100160560，推板56035525，推板固定板56035440，總厚640mm。 模具厚度校核 本模具厚度為640mm，在該注塑機要求的厚度范(350650mm)之內。模具安裝尺寸校核 模具安裝固定有兩種：螺釘固定、壓板固定。采用螺釘直接固定時（大型模具多采用此法），模具動定模板上的螺孔及其間距，必須

36、和注塑機模板臺面上對應的螺孔一致；采用壓板固定時（中、小型模具多用此法），只要在模具的固定板附近有螺孔就可以，有較大的靈活性；該模具采用壓板固定。開模行程的效核 開模取出塑件所需的開模距離必須小于注塑機的最大開模行程。對于單分形面的注塑模具，其開模行程按下式效核15： SH1+H2+（510）(mm) （9.6）式中： S為注塑機的最大行程（此模具中為550）mm；H1為塑件的脫模距離（此模具中為10），mm；H2為包括流道在內的塑件高度（此模具中為202），mm；所以上式成立（550222），即該注塑機的開模行程符合要求。由以上對各參數的效核可知該注塑機（SZ-800/3200型）符合要求。

37、十一、模具安裝和試模1.清理模板平面定位孔及模具安裝面上的污物、毛刺。2.因模具外形尺寸不大，故采用整體安裝法。先在機器下面兩根導軌上墊好板，模具從側面進入機架間，定模入定位孔，并放正，慢速閉合模板，壓緊模具，然后用壓板或螺釘壓緊定模，并初步固定動模，然后慢速開閉模具，找正動模，應保證開閉模具時平穩(wěn)、靈活，無卡住現象，然后固定動模。3.調節(jié)鎖模機構，保證有足夠開模距及鎖模力，使模具閉合適當。4.慢速開啟模板直至模板停止后退為止，調節(jié)頂出裝置，保證頂出距離。開閉模具觀察頂出機構運動情況，動作是否平衡、靈活、協調。5.模具裝好后，待料筒及噴嘴溫度上升到距離預定溫度2030，即可校正噴嘴澆口套的相對

38、位置及弧面接觸情況，可用一紙片放在噴嘴與澆口套之間，觀察兩者接觸印痕，檢查吻合情況，必須使松緊合適，校正后擰緊注射座定位螺釘，緊固定位。6.開空車運轉，觀察模具各部分運行是否正常，然后才可注射試模。雖然是在選定成型材料、成型設備時，在預想的工藝條件下進行模具設計，但是人們的認識往往是不完善的，因此必須在模具加工完成以后，進行試模試驗，看成型的制件質量如何。試模時，塑件上?？赡艹霈F各種弊病，為此必須進行原因分析、排除故障。造成次、廢品的原因很多，有時是單一的，但經常是多方面綜合的原因。需按成型條件、成型設備、模具結構及制造精度、塑件結構及形狀等因素逐個分析找出其中主要矛盾，然后再采取調節(jié)成型工藝

39、參數、修整模具等方法加以解決。因為成型條件容易改變，所以一般的做法是先變更成型條件，當變更成型條件不能解決問題時，才考慮修理模具15十二 模具的總裝圖和工作原理模具總裝圖如下：1定模座板 2 定位圈 3澆口套 4螺釘 5楔緊塊 6側滑塊 7斜導柱 8推板固定板 9推板 10推桿 11彈簧 12動模座板 13墊塊 14動模板 15導滑槽 16型芯模具工作原理：開模時動模部分向后移動，塑件在側型芯16作用下隨動模一起移動，開模力通過斜導柱7帶動側型芯滑塊6，使其在安裝在動模板上的導滑槽15內向外滑動，直至型芯與塑件完全脫開，完成側向抽芯動作，此時斜導柱并未和側滑塊分離。隨后，注塑機推出機構開始工作，推板9帶動推桿10將塑件從