變形與斷裂總結(jié)

1、第一章:單向靜拉伸試驗(yàn)：是應(yīng)用最廣泛的力學(xué)性能試驗(yàn)方法之一。1）可揭示材料在靜載下的力學(xué)行為（三種失效形式）：即：過量彈性變形、塑性變形、斷裂。2）可標(biāo)定出材料最基本力學(xué)性能指標(biāo)：如：屈服強(qiáng)度、抗拉強(qiáng)度、伸長率、斷面收縮率等。拉伸力一伸長曲線拉伸曲線：拉伸力F一絕對伸長AL的關(guān)系曲線。在拉伸力的作用下，退火低碳鋼的變形過程四個階段：1)2)3)4)5)彈性變形：Oe不均勻屈服塑性變形：AC均勻塑性變形：CB不均勻集中塑性變形：Bk第二章:最后發(fā)生斷裂。k彈性變形：當(dāng)外力去除后，能恢復(fù)到原形狀或尺寸的變形。特點(diǎn)：可逆性、單值線性、同相位、變形量小本質(zhì)：都是構(gòu)成材料的原子（離子）或分子從平衡位置產(chǎn)

2、生可逆位移的反映。彈性模量E：是表征材料對彈性變形的抗力，工程稱材料的剛度.E值越大，在相同應(yīng)力下產(chǎn)生的彈性變形就越小。彈性模量是結(jié)構(gòu)材料的重要力學(xué)性能指標(biāo)之一。影響因素：1、鍵合方式2、原子結(jié)構(gòu)3、晶體結(jié)構(gòu)4、化學(xué)成分5.微觀組織6.溫度 彈性模量E與切變模量G關(guān)系：（其中：v一泊松比。）G =2( 1+v)比例極限ap:是材料彈性變形按正比關(guān)系變化的最大應(yīng)力，即拉伸應(yīng)力一應(yīng)變曲線上開始 偏離直線時的應(yīng)力值。彈性極限：材料由彈性變形過渡到彈一塑性變形時的應(yīng)力，當(dāng)應(yīng)力超過彈性極限。e后，便 開始產(chǎn)生塑性變形。（比例極限op和彈性極限oe與屈服強(qiáng)度的概念基本相同，都表示材料對微量塑性變形的 抗力

3、，影響因素也基本相同。）彈性比功ae :（彈性比能、應(yīng)變比能）表示材料在彈性變形過程中吸收彈性變形功的能力。一般用材料開始塑性變形前單位體積吸收的最大彈性變形功表示。物理意義：吸收彈性變形功的能力。幾何意義：應(yīng)力o -應(yīng)變曲線上彈性階段下的面積。欲提高材料的彈性比功：提高。e，或降低E彈簧鋼：含碳較高并添加Si、Mn等合金元素強(qiáng)化基體，經(jīng)淬火+中溫回火獲得回火托氏體 組織及冷變形強(qiáng)化，以提高其彈性極限，使彈性比功ae和彈性提高。純彈性體的彈性變形：只與載荷大小有關(guān)，而與加載方向和加載時間無關(guān)。材料的非理想彈性行為：可分為滯彈性、粘彈性、偽彈性及包申格效應(yīng)等幾種類型。滯彈性：是指材料在彈性范圍內(nèi)

4、快速加載或卸載后，隨時間的延長而產(chǎn)生的附加彈性應(yīng)變的 現(xiàn)象。金屬的循環(huán)韌性：金屬材料在交變載荷（振動）下吸收不可逆變形功的能力偽彈性材料的應(yīng)力一應(yīng)變曲線如圖： TOC o 1-5 h z AB段一為常規(guī)彈性變形階段；,B點(diǎn)應(yīng)力一為誘發(fā)馬氏體相變開始的應(yīng)力;。m/C點(diǎn)一處馬氏體相變結(jié)束，舟CD段一為馬氏體彈性應(yīng)變階段。CD段卸載，馬氏體作彈件恢復(fù)。廬1。F 一開始逆向相變的應(yīng)力，馬氏體相變回原來的組織；兒_ 一_G點(diǎn)一完全恢復(fù)初始組織。GH 一為初始組織的彈性恢復(fù)階段，恢復(fù)到初始組織狀態(tài)，沒有任何殘留變形。包申格（Bauschinger）效應(yīng)：金屬材料經(jīng)預(yù)加載產(chǎn)生少量塑變（殘余應(yīng)變約1%4%），

5、卸載 后再同向加載，規(guī)定殘余伸長應(yīng)力（彈性極限或屈服強(qiáng)度）增加；反向加載，規(guī)定殘余伸長應(yīng) 力降低（特別是彈件極限在反向加載時幾乎降低到零）的現(xiàn)象。消除包申格效應(yīng)方法：（包申格效應(yīng)：是一種對材料微觀組織結(jié)構(gòu)變化的結(jié)果，所以可通過 熱處理加以消除。）（1）對材料預(yù)先進(jìn)行較大的塑性變形；（2）在第二次反向受力前，對材料進(jìn)行回復(fù)再結(jié)晶退火。第三章:位錯增殖機(jī)制：弗蘭克-瑞德（Frank-Rend）源，簡稱F-R源、雙邊（或雙軸）F-R源（U型平 面源）、單邊F-R源、雙交滑移增殖第四章：金屬材料常見的塑性變形方式：滑移攣生塑性變形：當(dāng)材料所受應(yīng)力超過彈性極限后，開始發(fā)生不可逆的永久變形?；疲褐妇w的

6、一部分沿一定的晶面（滑移面）和晶向（滑移方向）相對于另一部分發(fā)生滑 動的現(xiàn)象。滑移機(jī)理：滑移是通過滑移面上位錯的運(yùn)動來實(shí)現(xiàn)的。單滑移：對有多組滑移系的晶體，當(dāng)其與外力軸取向不同時，處于軟位向的一組滑移系首先 開動。多滑移：若兩組或幾組滑移系處在同等有利的位向，在滑移時，各滑移系同時開動，或因滑 移中晶體的轉(zhuǎn)動使兩個或多個滑移系交替滑移。交滑移：是指兩個或多個滑移面沿同一個滑移方向滑移。滑移變形的特點(diǎn)：1）滑移只能在切應(yīng)力的作用下發(fā)生。2）滑移常沿晶體中原子密度最大的晶面和晶向發(fā)生。3）一個滑移面和其上的一個滑移方向構(gòu)成一個滑移系。4）滑移時，晶體兩部分的相對位移量是原子間距的整數(shù)倍。5）滑移的

7、同時伴隨著晶體的轉(zhuǎn)動孿生:在切應(yīng)力作用下，晶體的一部分沿一定晶面和晶向相對于另一部分所發(fā)生的均勻切變。 此切變并未使晶體點(diǎn)陣發(fā)生變化，但卻使切變區(qū)晶體取向與未切變區(qū)晶體呈鏡面對稱。孿生變形特點(diǎn)：1）攣生也是在切應(yīng)力作用下發(fā)生的2）攣生使一部分晶體發(fā)生均勻切變3）攣生使晶體變形部分位向發(fā)生改變，攣晶面兩側(cè)晶體位向呈鏡面對稱4）攣生時相鄰原子面的相對位移量小于一個原子間距5）攣生對塑變的直接貢獻(xiàn)比滑移小很多6）攣生變形的拉伸應(yīng)力-應(yīng)變曲線呈鋸齒狀7）攣生變形與晶體結(jié)構(gòu)8）攣生使表面出現(xiàn)浮凸晶界及晶粒位向差的影響:1、晶界的影響：雙晶在室溫下拉伸變形后，呈現(xiàn)竹節(jié)狀。即晶界 處晶體變形較小，而晶內(nèi)變形

8、量則大得多，整個晶粒的變形不均勻。這表明：晶界強(qiáng)度高于 晶內(nèi)。晶界對塑性變形的影響：晶體在外力作用下變形，當(dāng)滑移的位錯運(yùn)動到晶界附近時， 受到阻礙而堆積，稱位錯塞積。要使變形繼續(xù)進(jìn)行，須增加外力，而使金屬變形抗力提高。2、晶粒位向的影響：因各相鄰晶粒位向不同，當(dāng)一晶粒發(fā)生塑變時，為保持金屬的連續(xù)性， 周圍晶粒若不發(fā)生塑變，則必以彈性變形來與之協(xié)調(diào)。這便成為塑性變形晶粒的變形阻力。 因各晶粒間的相互約束，使多晶體金屬的變形抗力提高。多晶體金屬塑性變形特點(diǎn):1）各晶粒變形不同時性：當(dāng)多晶體受外力作用時，因各晶粒取向 不同，軟取向晶粒先滑移變形，而硬取向晶?？赡苋蕴幱趶椥宰冃螤顟B(tài)。只有外力繼續(xù)增大，

9、 才能使滑移從某些晶粒傳播到相鄰晶粒，并不斷傳播下去，從而產(chǎn)生宏觀可見的塑性變形。2）各晶粒的變形不均勻：多晶體各晶粒變形不同時性，也反映了各晶粒變形不均勻。變形不 均勻性：不僅存在于各晶粒間、基體與第二相間，也存在于同一晶粒內(nèi)部。因晶界對滑移的 阻礙作用，使得靠近晶界區(qū)域的滑移變形量明顯小于晶粒中心區(qū)域。當(dāng)宏觀塑變量還不大時， 個別晶粒或晶粒局部塑變量可能已達(dá)極限，加上變形不均勻產(chǎn)生較大內(nèi)應(yīng)力，就有可能使這 些晶粒中形成裂紋，導(dǎo)致金屬材料早期斷裂。3）各晶粒變形的相互協(xié)調(diào)：多晶體作為一個整體，不允許各個晶粒任意自由變形，否則將 造成晶界開裂，這就要求各晶粒間能協(xié)調(diào)變形。為此，各晶粒須能同時沿

10、幾個滑移系進(jìn)行滑 移（多滑移）。一般認(rèn)為，各晶粒至少應(yīng)有5個獨(dú)立滑移系啟動，才能確保產(chǎn)生任何方向不 受約束的塑性變形，即其形狀才能相應(yīng)地作各種改變，而不引起晶界開裂。細(xì)晶強(qiáng)韌化：通過細(xì)化晶粒來同時提高金屬的強(qiáng)度、塑性和韌性的方法屈服：金屬材料在拉伸時，當(dāng)應(yīng)力超過彈性極限，即使外力不再增加，甚至下降情況下，而 變形繼續(xù)進(jìn)行的現(xiàn)象應(yīng)變時效現(xiàn)象：若將低碳鋼經(jīng)少量預(yù)變形，去載后立即加載，則暫不出現(xiàn)屈服現(xiàn)象。但若預(yù) 變形后，將試樣放置一段時間或稍微加熱（200C ）后再加載拉伸，則又出現(xiàn)屈服現(xiàn)象，且 屈服強(qiáng)度會有所提高屈服的解釋：一般認(rèn)為，在固溶體中溶質(zhì)或雜質(zhì)原子造成點(diǎn)陣畸變所產(chǎn)生應(yīng)力場和位錯應(yīng)力 場發(fā)

11、生交互作用，使溶質(zhì)原子將聚集在位錯線附近，形成所謂的柯垂?fàn)枺–ottrell）氣團(tuán)。 因此交互作用，使體系能量處于較低狀態(tài)；只有在較大應(yīng)力作用下，位錯才能脫離溶質(zhì)原子 的釘扎；表現(xiàn)為應(yīng)力一應(yīng)變曲線上的上屈服點(diǎn)；當(dāng)位錯繼續(xù)滑移時，就不需要開始時那么大 的應(yīng)力，表現(xiàn)為應(yīng)力一應(yīng)變曲線上的下屈服點(diǎn)；當(dāng)繼續(xù)變形時，因應(yīng)變硬化作用，應(yīng)力又出 現(xiàn)升高的現(xiàn)象。應(yīng)變時效解釋：1）當(dāng)卸載后，短時間內(nèi)因位錯已經(jīng)掙脫溶質(zhì)原子束縛，故繼續(xù)加載時不會 出現(xiàn)屈服現(xiàn)象。2）當(dāng)卸載后經(jīng)較長時間或短時加熱，溶質(zhì)原子又會擴(kuò)散重新聚集到位錯線 附近，故繼續(xù)拉伸，又會出現(xiàn)屈服現(xiàn)象。影響金屬材料屈服強(qiáng)度的因素：1）內(nèi)因金屬本性及晶格類型

12、（1）位錯運(yùn)動所受的各種阻力晶格阻力（P-N力）位錯間交互產(chǎn)生的阻力晶粒大小和亞結(jié)構(gòu)溶質(zhì)元素第二相2）外因溫度應(yīng)變速率與應(yīng)力狀態(tài)。彌散強(qiáng)化：當(dāng)?shù)诙嘁詮浬⒎植夹问酱嬖跁r，將產(chǎn)生顯著的強(qiáng)化作用，若借助粉末冶金或其 它方法加入，則為彌散強(qiáng)化。第二相顆粒可分為“可變形的”和“不可變形的”1）彌散強(qiáng)化的顆粒屬不可變形的；2）沉淀強(qiáng)化的顆粒多屬可變形，但當(dāng)沉淀粒子長大到一定程度后，也會變?yōu)椴豢勺冃蔚摹蜗喙倘荏w合金：隨溶質(zhì)含量增加，固溶體強(qiáng)度、硬度提高，塑性、韌性下降，稱固溶強(qiáng)化。 彌散強(qiáng)化機(jī)理：當(dāng)運(yùn)動位錯與不可變形顆粒相遇時，位錯線因受阻擋而發(fā)生彎曲；隨著應(yīng)力 增加，彎曲加劇，最終繞顆粒的位錯相遇，并

13、留下一個位錯環(huán)，而位錯線將繼續(xù)前進(jìn)。顯然， 此過程需額外做功，且位錯環(huán)將對后續(xù)位錯產(chǎn)生進(jìn)一步阻礙作用，這都將使材料強(qiáng)度的上升。 當(dāng)?shù)诙嘣诰?nèi)呈顆粒狀彌散分布時，顆粒越細(xì)，分布越均勻，合金的強(qiáng)度、硬度越高，塑 性、韌性略有下降，這種強(qiáng)化方法稱彌散強(qiáng)化或沉淀強(qiáng)化。應(yīng)變硬化指數(shù)n ：反映了材料抵抗繼續(xù)塑性變形的能力。也是表征材料應(yīng)變硬化行為的性 能指標(biāo)。應(yīng)變硬化指數(shù)n對材料結(jié)構(gòu)、組份與狀態(tài)變化敏感。應(yīng)變硬化指數(shù)n也與層錯能有關(guān)，層 錯能低的材料應(yīng)變硬化程度大。第五章：機(jī)件的三種主要失效形式：磨損、腐蝕、斷裂。斷裂：又可分為完全斷裂和不完全斷裂。斷裂的類型：斷裂過程大都包括裂紋的形成與擴(kuò)展兩個階段。

14、按照不同的分類方法，將斷裂 分為以下幾種：1）按宏觀塑性變形程度：韌性斷裂、脆性斷裂。2）按裂紋擴(kuò)展途徑：穿晶斷裂、沿晶斷裂。3）按斷裂機(jī)理：純剪切斷裂、微孔聚集型、解理斷裂。4）按斷裂面取向分類：正斷；切斷。韌性斷裂：材料斷裂前及斷裂過程中產(chǎn)生明顯宏觀塑性變形的斷裂。特點(diǎn)：1）斷裂有一個緩慢撕裂過程，且消耗大量塑性變形能。2）斷裂面一般平行于最大切應(yīng)力并與主應(yīng)力成45角。3）斷口呈纖維狀，灰暗色。4）典型宏觀斷口特征呈杯錐狀。杯錐狀斷口：有纖維區(qū)、放射區(qū)、剪切唇（斷口三要素）。脆性斷裂：材料斷裂前基本不產(chǎn)生明顯宏觀塑性變形，無明顯預(yù)兆，表現(xiàn)為突然發(fā)生的快速 斷裂，故有很大危險(xiǎn)性。特點(diǎn)：1）斷

15、裂面一般與正應(yīng)力垂直，斷口平齊而光亮，常呈放射狀或結(jié)晶狀。2）矩形截面板狀試樣脆性斷口可見“人字紋花樣”。3）人字紋放射方向與裂紋擴(kuò)展方向平行，其尖頂指向裂紋源。微孔聚集型斷裂：（純剪切斷裂另一種形式）通過微孔形核、長大聚合而導(dǎo)致材料分離，是 韌性斷裂的普遍方式。宏觀斷口：常呈現(xiàn)暗灰色、纖維狀，微觀斷口特征：則是斷口上分布大量“韌窩”。微孔聚集型斷裂斷口微觀特征：韌窩韌性斷裂主要過程：微孔形核長大和聚合。在斷口上留下痕跡即為電鏡下觀察到的大小不等 的圓形或橢圓形韌窩。韌窩一是韌性斷裂的微觀基本特征。解理斷裂：金屬材料在一定條件（如低溫、高應(yīng)變速率，或有三向拉應(yīng)力狀態(tài)）下，當(dāng)外加 正應(yīng)力達(dá)到一定

16、數(shù)值后，以極快速率沿一定晶體學(xué)平面（解理面）產(chǎn)生的穿晶斷裂。解理常 見于:體心立方（bcc）和密排六方（hep）金屬中。解理面：一般是低指數(shù)面或表面能最低的晶面。解理裂紋的形成和擴(kuò)展：裂紋形成必與塑性變形有關(guān)，而塑變又是位錯運(yùn)動的反映。因此， 裂紋形成與位錯運(yùn)動有關(guān)一提出裂紋形成位錯理論。解理斷裂：是沿晶體特定界面發(fā)生的脆性穿晶斷裂。基本微觀特征：解理臺階、河流花樣、舌狀花樣。微觀斷口：由許多大致相當(dāng)于晶粒大小的解理（刻）面集合而成的。解理臺階和河流花樣：在解理刻面內(nèi)部，解理裂紋一般要跨越若干相互平行且位于不同高度的解理面，而出現(xiàn)解理 臺階和河流花樣。河流花樣：實(shí)際上是解理臺階的一種標(biāo)志。解理

17、臺階、河流花樣、舌狀花樣是解理斷裂基本微觀特征。準(zhǔn)解理斷裂：常見于淬火+回火的高強(qiáng)度鋼，或貝氏體組織鋼中。因彌散細(xì)小碳化物質(zhì)點(diǎn)影響了裂紋形成 與擴(kuò)展，當(dāng)裂紋在晶粒內(nèi)擴(kuò)展時，難于嚴(yán)格沿一定晶體學(xué)平面擴(kuò)展。斷裂路徑：不再與晶粒位向有關(guān)，而主要與細(xì)小碳化物有關(guān)。微觀特征：似解理河流但又非真正解理，故稱準(zhǔn)解理。第六早：應(yīng)力腐蝕斷裂（SCC）：金屬構(gòu)件在靜載拉應(yīng)力和特定化學(xué)介質(zhì)共同作用下，經(jīng)過一段時間 后，因電化學(xué)腐蝕所導(dǎo)致的正常延性材料發(fā)生早期低應(yīng)力脆性延遲破壞現(xiàn)象應(yīng)力腐蝕斷裂:并不是應(yīng)力作用下的機(jī)械性破壞與化學(xué)介質(zhì)作用下的腐蝕性破壞的簡單迭加 所致。而是在兩者聯(lián)合作用下，按特有機(jī)理產(chǎn)生的斷裂。其斷裂

18、強(qiáng)度比單因素分別作用后再 迭加的還要低得多。應(yīng)力腐蝕斷裂產(chǎn)生條件：應(yīng)力、化學(xué)介質(zhì)、金屬材料應(yīng)力腐蝕斷裂機(jī)理：是滑移一溶解理論（或稱鈍化膜破壞理論）和氫脆理論。氫致延滯斷裂：在高強(qiáng)度鋼或其他材料（如a + B鈦合金）中固溶有適量的氫（原來存在或 從環(huán)境介質(zhì)中吸收），在低于屈服強(qiáng)度的應(yīng)力持續(xù)作用下，經(jīng)過一段時間（孕育）后，在金 屬內(nèi)部，特別在三向拉應(yīng)力區(qū)形成裂紋，裂紋逐步擴(kuò)展，最后突然發(fā)生脆性斷裂。這種因氫 的作用而產(chǎn)生的延遲斷裂稱為“氫致延遲斷裂”。工程上所說“氫脆”：大多數(shù)是指這類氫脆。 氫脆斷口宏觀特征：具有脆性斷裂特征。斷口面平齊而光亮，呈放射狀或顆粒狀。氫脆斷口微觀特征：沿晶斷裂：大多沿

19、原奧氏體晶界的沿晶斷裂，晶界面上較平坦，且 無附著物，并有二次裂紋。隨氫脆類型、H含量、材料成分、晶粒度、應(yīng)力大小、應(yīng)變 速度等不同而變化；除沿晶外，還有穿晶斷裂(微孔型、解理、準(zhǔn)解理型)。第七章：疲勞：金屬機(jī)件或構(gòu)件在變動應(yīng)力和應(yīng)變長期作用下由于累積損傷而引起的斷裂現(xiàn)象疲勞分類：按應(yīng)力狀態(tài)：彎曲疲勞、扭轉(zhuǎn)疲勞、拉壓疲勞及復(fù)合疲勞；按環(huán)境和接觸：大氣疲勞、腐蝕疲勞、高溫疲勞、熱疲勞、接觸疲勞等；按斷裂壽命和應(yīng)力高低：高周疲勞和低周疲勞，這是最基本的分類方法。高周疲勞：斷裂應(yīng)力水平較低，oos，斷裂壽命較長，Nf 105周次。也稱低應(yīng)力疲 勞，一般疲勞多屬這類。低周疲勞：斷裂應(yīng)力水平較高，oos

20、，斷裂壽命較短，Nf =(102105)用次，往往有塑 性應(yīng)變，也稱高應(yīng)力疲勞或應(yīng)變疲勞。疲勞的特點(diǎn)疲勞是低應(yīng)力循環(huán)延時斷裂，即具有壽命的，疲勞是脆性斷裂疲勞對缺陷(缺口、裂紋及組織缺陷)十分敏感疲勞斷口：保留了斷裂過程的很多信息，有明顯形貌特征。并受材料性質(zhì)、應(yīng)力狀態(tài)、大小 及環(huán)境等因素的影響，疲勞斷口分析是研究疲勞斷裂過程和原因的重要方法之一。典型斷口：有三個不同區(qū)域一一疲勞源、疲勞區(qū)及瞬斷區(qū)疲勞源：是疲勞裂紋萌生的策源地。疲勞區(qū)：疲勞裂紋亞穩(wěn)擴(kuò)展區(qū)，是判斷疲勞斷裂的重要證據(jù)。瞬斷區(qū)：裂紋最后失穩(wěn)快速擴(kuò)展區(qū)。疲勞過程：包括疲勞裂紋萌生、裂紋亞穩(wěn)擴(kuò)展及最后失穩(wěn)擴(kuò)展三個階段機(jī)理：宏觀疲勞裂紋是

21、由微觀裂紋的形成、長大從連接而成的。疲勞條帶是疲勞斷口微觀特征，貝紋線是斷口的宏觀特征。疲勞裂紋擴(kuò)展第二階段是在應(yīng)力循環(huán)下，裂紋尖端鈍銳反復(fù)交替變化的過程。應(yīng)力集中：機(jī)件表面缺口應(yīng)力集中，常是引起疲勞破壞的主要原因。殘余應(yīng)力及表面強(qiáng)化的影響殘余應(yīng)力狀態(tài)對疲勞強(qiáng)度(高周疲勞)有顯著影響：殘余壓應(yīng)力提高疲勞強(qiáng)度；殘余拉應(yīng)力 則降低疲勞強(qiáng)度。殘余壓應(yīng)力的有利影響與外加應(yīng)力的應(yīng)力狀態(tài)有關(guān)：a)彎曲疲勞時，殘余壓應(yīng)力的效果比 扭轉(zhuǎn)疲勞大；b)拉壓疲勞時，影響較小。殘余壓應(yīng)力：可有效降低缺口根部的拉應(yīng)力峰值，顯著提高機(jī)件的疲勞強(qiáng)度。當(dāng)然，還和殘余壓應(yīng)力值大小、深度及分布，以及在疲勞過程中是否會發(fā)生松弛等因素有關(guān)。表面強(qiáng)化方式：通常有表面噴丸、滾壓、表面淬火及表面化學(xué)熱處理等。表面熱處理及化學(xué)熱處理表面淬火：有火焰淬火、感應(yīng)淬火和低淬透性鋼的整體加熱薄殼淬火等。表面化學(xué)熱處理：有滲C、滲N及C-N共滲等。都是利用組織相變，獲得表面強(qiáng)化的常用的工藝方法。表面強(qiáng)化方法:能使機(jī)件獲得表硬心韌的綜合力學(xué)件能，還可利用表面組織相變及組織應(yīng)力、熱應(yīng)力變化，使機(jī)件表面層獲得高強(qiáng)度和殘余壓應(yīng)力。在有效提高機(jī)件疲勞強(qiáng)度和疲勞壽命 同時，還能提高表面耐磨性和耐蝕性。冶金及其加工缺陷：鋼材在冶煉和軋制生產(chǎn)中還有氣孔、縮孔、偏折、白點(diǎn)、折疊等冶金加工缺陷；零件在鑄造、 鍛造、焊接及熱處理中也會有縮孔、裂紋、過燒及