[武漢綠地中心項目]主塔建設工程鋼結(jié)構(gòu)巨柱制作方案（共157頁圖文豐富）

1、武漢綠地中心主塔建設工程鋼結(jié)構(gòu)巨柱制作方案武漢一冶鋼結(jié)構(gòu)有限責任公司二0一五年六月二十六日編制：審核： 批準：年 月 日目 錄：工程概況：編制依據(jù)及規(guī)范、施工準備：重難點分析第四章：制作工藝流程第五章：下料工藝第六章：H型鋼組立及焊接工藝第七章： 巨柱（十字柱）組裝工藝第八章： 巨柱（十字柱）焊接工藝第九章： 端銑工藝第十章：牛腿節(jié)點制作及制孔工藝第十一章： 總裝工藝第十二章： 成品焊接工藝第十三章：焊縫返修工藝第十四章： 涂裝工藝第十五章： 質(zhì)量保證體系第十六章： 安全文明施工第一章 工程概況1.1 工程概況1.1.1武漢 HYPERLINK /doc/3813234.html t _bla

2、nk 綠地中心定位“世界第三、中國第二 、中部第一”，毗鄰武漢長江隧道至武漢長江二橋之間武昌江邊，坐落于武昌和平大道徐家棚。由1棟主塔樓、1棟辦公輔樓、1棟公寓輔樓及裙樓組成。其中主塔樓地下室6層，地上125層，地上建筑面積32.3萬平方米，建筑高度為606米。1.1.2主塔樓鋼結(jié)構(gòu)由外框12個巨型勁性柱、18個外框重力柱、帶剪力墻鋼骨的鋼筋混凝土核心筒、樓層鋼梁、10道環(huán)帶桁架、4道伸臂桁架、60米高的塔冠和雨棚組成。鋼結(jié)構(gòu)材質(zhì)為Q345B、Q345GJB 、Q345C、Q345GJC、390GJC。如下圖1、圖2、圖3、圖4.F86環(huán)帶桁架F97-F99環(huán)帶桁架F116-F118環(huán)帶桁架6

3、0米塔冠SC2巨柱SC1巨柱F116-F118伸臂桁架F97-F99伸臂桁架F63-F66伸臂桁架F34-F36伸臂桁架F13環(huán)帶桁架F2-F4環(huán)帶桁架F23環(huán)帶桁架F34-F36環(huán)帶桁架F45環(huán)帶桁架F55環(huán)帶桁架F63-F66環(huán)帶桁架 圖1、總體構(gòu)造圖鋼筋混凝土核心筒SC2巨柱重力柱SC1巨柱圖2 標準層平面示意圖鋼筋混凝土核心筒SC2巨柱環(huán)帶桁架SC1巨柱重力柱圖3 環(huán)帶桁架層平面示意圖SC2巨柱SC1巨柱鋼筋混凝土核心筒伸臂桁架圖4 伸臂桁架層平面示意圖參建各方介紹及工程制作范圍情況：如下表1表1：參見各方介紹及工程情況介紹工程名稱武漢綠地中心項目業(yè)主武漢綠地濱江置業(yè)有限公司 總承包單

4、位中建三局建設工程股份有限公司 制作方聯(lián)合體供應中國一冶集團有限公司（承接三標段）結(jié)構(gòu)形式超高層結(jié)構(gòu)工程量約17300噸（三標段）F39+1.300F70+1.300范圍工程材質(zhì)Q345B、Q345GJB 、Q345C、Q345GJC、390GJC、Q420GJC焊 材1：CO2氣保焊：ER50-6（實心焊絲），E501T（藥芯焊絲）2：埋弧焊：H10Mn2（5.0）+SJ1013：手工焊：E5016（焊條）制作內(nèi)容名 稱 任務量（t）巨柱5284重力柱1449鋼梁4597核心筒鋼骨1782環(huán)帶桁架3256伸臂桁架944其它20工期時間 2015年8月-2016年5月1.2 供應范圍如下圖5圖

5、5 供應范圍示意1.2.1本工程承接標段為第標段（3969層），總制作用鋼量約為17000噸，其中巨柱用鋼量SC1 3053.5噸，主焊縫總長5292m，SC2 1521.6噸，主焊縫總長5292m。1.2.2截面形式 如下表2、表3表2 巨柱SC1截面形式序號名稱截面用料材質(zhì)最大截面尺寸單件分段長度構(gòu)件重量上下接口形式備注1巨柱SC1主件材料：Q345GJC 筋板材料：Q345B2201mm*2857mm9948613.2t 上端端銑 下端開設坡口表3 巨柱SC2截面形式序號名稱截面用料材質(zhì)最大截面尺寸單件分段長度構(gòu)件重量上下接口形式備注1巨柱SC2主件材料：Q345GJC 筋板材料：Q34

6、5B1601mm*1858mm9942213.5t上端端銑下端開設坡口第二章 編制依據(jù)2.1文件依據(jù)合同文本規(guī)定及圖紙的技術要求2.2主要規(guī)范、規(guī)程如下表4表4 本工程使用規(guī)范及標準序號標準名稱標準編號一施工用規(guī)范、規(guī)程1鋼結(jié)構(gòu)工程施工規(guī)范GB50755-20122高層民用建筑鋼結(jié)構(gòu)技術規(guī)程JGJ99-19983鋼結(jié)構(gòu)高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規(guī)程JGJ82-20114鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范GB50661-20115建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術規(guī)程JGJ81-20026高層民用建筑鋼結(jié)構(gòu)技術規(guī)程JGJ99-19987建筑防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范GB50212-2002二材料類規(guī)范、規(guī)程碳素結(jié)構(gòu)鋼GB/T7

7、00-2006低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼GB/T1591-2008建筑結(jié)構(gòu)用鋼板GB/T19879-2005高層建筑結(jié)構(gòu)用鋼板YB4104-2000熱軋H型鋼和部分T型鋼GB/T11263-2005焊接H型鋼YB 3301-2005厚度方向性能鋼板GB/T5313-2010碳鋼焊條GB/T5117-1995低合金鋼焊條GB/T5118-1995埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑GB/T5293-1999埋弧焊用低合金鋼焊絲和焊劑GB/T12470-2003氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GB/T8110-2008熔化焊用鋼絲GB/T14957-1994鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺栓、大六角頭螺母、墊圈技術條件GB/

8、T1231-2006鋼結(jié)構(gòu)用扭剪型高強度螺栓連接副技術條件GB/T 3632-2008圓柱頭焊釘GB/T10433-2002三驗收用規(guī)范、規(guī)程1鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB50205-20012鋼結(jié)構(gòu)高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規(guī)程JGJ82-20083建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術規(guī)程JGJ81-20024碳鋼、低合金鋼焊接構(gòu)件焊后熱處理方法JB/T6046-19925鋼結(jié)構(gòu)超聲波探傷及質(zhì)量分級法JG/T 203-20076鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級法GB/T11345-1989第三章 重難點分析工程重點和難點如下表5：表5 工程重難點分析表序號工程重難點節(jié)點圖解決措施1本工程厚鋼板非

9、常多，巨柱板厚最厚達80mm，材質(zhì)最高為Q345GJC。大量的厚板、特厚鋼板，中厚板的焊接非常重要，如何控制焊接變形、保證全熔透焊縫的一次合格率是本工程的技術重點；1、結(jié)合我司厚板焊接經(jīng)驗（曾在鳥巢工程中焊接過t=110mm厚材質(zhì)為Q460E）以及厚板焊接工法，針對本工程的特點制訂焊接工藝并專題工藝試驗和評定，合格后指導焊接施工，設專門的機構(gòu)督導，在焊接時嚴格遵守預熱、層間溫度控制、后熱、持續(xù)焊等一系列措施的實施。厚板焊接采用預制反變形，減少翼緣平面校正量。焊接過程中按順序焊接，每道焊完后用角度尺檢查焊接變形，勤翻面，控制角度變形。2巨柱上的牛腿多，且牛腿的方向多，連接方式有焊接、栓接、栓焊方

10、式。鋼柱多向牛腿的制作是本工程質(zhì)量控制的重點；牛腿嚴格按照單獨制作，牛腿與環(huán)帶桁架的主件下整料焊接，保證截面同一高度；牛腿與柱組裝時，結(jié)合焊接的變形，采用預留焊接收縮變形量和加角度固定板固定的方式。焊接過程中盡量采用對稱焊，隨時對牛腿的角度、長度進行檢測。3本工程最為復雜的節(jié)點為巨柱帶有伸臂桁架、環(huán)帶桁架的連接節(jié)點，由于巨柱本身較復雜，且該部位所用的鋼板厚度最厚，達到100mm。大型復雜節(jié)點的加工制作是本工程的難點。為保證巨柱現(xiàn)場安裝的尺寸和間隙，巨柱采用大型銑邊機進行銑邊，保證垂直度及長度，截面尺寸采用N+1循環(huán)拼裝的方式。復雜節(jié)點的加工，首先要確定其加工工藝，確定其合理的組裝順序和焊接順序

11、，在組裝和焊接時需利用測量儀器進行監(jiān)控。4巨柱均由帶有角度的焊接H型鋼組成，對于H型鋼的角度控制、焊接變形、截面的保證是非常關鍵的。利用角度樣板、翼緣反變形控制、以及合理的組裝順序、焊接順序等措施來保證角度及焊接變形第四章 制作工藝流程4.1制作工藝流程圖如下圖6加工方案技術討論確定排版、下料、切割計算機放樣隔板、加勁肋下料消應力處理測 量設置反變形胎架設置檢 查零件矯平、矯直坡口加工零件外形尺寸檢查噴砂除銹、編號裝車保護發(fā)運H形鋼組裝外形檢查UT、MT檢查H形鋼焊接、矯正中間腹板組裝外形檢查UT、MT檢查整體組合焊接整體矯正、測量檢測、記錄提交監(jiān)理驗收端面機加工連接板及栓釘組裝焊接圖6 制作

12、工藝流程圖第五章 下料工藝5.1鋼材驗收5.1.1所有鋼材除必須有生產(chǎn)鋼廠的出廠質(zhì)量證明書外，并應按合同和低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼GB/T1591-08標準及高層建筑用鋼板GB/T19879-2005的標準進行復驗，做好復驗記錄，用于主要受力部位的35mm及以上厚板，應購買經(jīng)過超聲波檢驗合格的鋼材，且入庫前必須按JB4730中厚鋼板超聲波檢驗方法進行復驗并經(jīng)監(jiān)理工程師監(jiān)驗，質(zhì)量標準為級或級。5.1.2本工程制作使用的鋼板或型鋼，其材質(zhì)和規(guī)格，未經(jīng)監(jiān)理工程師批準，不得更換，如對原設計需做改變時，應按有關程序進行變更設計，并征得業(yè)主及原設計單位的確認后，方可實施。相關規(guī)范及標準如下表6所示。表6 鋼材標

13、準序號標準名稱標準編號1低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼GB/T 1591-20082高層建筑用鋼板GB/T19879-20053厚度方向性能鋼板GB5313-19854碳素結(jié)構(gòu)鋼GB/T700-20065優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼GB699-19996熱軋H型鋼和剖分T型鋼GB/T 11263-20055.2放樣、劃線工器具選擇墨斗用于彈線 ，劃針用于下料劃線，樣沖用于關鍵點的標識5.3應按設計圖樣、工藝文件在鋼材上以1：1實樣進行劃線，根據(jù)不同的下料方法，劃線時應留出適當?shù)那懈钣嗔俊Ｈ缦卤?表7 下料切割尺寸表下料切割相關尺寸序號名稱板厚切割畫線W（寬度）切割后W(寬度)余量切割后長度（余量）備注1翼緣2030W+

14、3mmW9.95m+5mm僅限巨柱、重力柱，其它桿件切割后均為圖紙長度+2mm2翼緣40W+3mmW9.95m+5mm僅限巨柱、重力柱，其它桿件切割后均為圖紙長度+1mm3翼緣50W+3mmW9.95m+5mm僅限巨柱、重力柱，其它桿件切割后均為圖紙長度+1mm4翼緣60W+3mmW9.95m+5mm僅限巨柱、重力柱，其它桿件切割后均為圖紙長度+1mm7腹板2030W+6mmW+3mm9.95m+5mm僅限巨柱、重力柱，其它桿件切割后均為圖紙長度+2mm8腹板40W+6mmW+3mm9.95m+5mm僅限巨柱、重力柱，其它桿件切割后均為圖紙長度+1mm9腹板50W+6mmW+3mm9.95m+

15、5mm僅限巨柱、重力柱，其它桿件切割后均為圖紙長度+1mm10腹板60W+6mmW+3mm9.95m+5mm僅限巨柱、重力柱，其它桿件切割后均為圖紙長度+1mm備注:以上均為下完料后尺寸，丁字鋼除外，其它零部件尺寸下完料后均為圖紙尺寸.5.4號料和放樣允許的偏差.如下表8 表8 號料、放養(yǎng)允許偏差表5.5切割分類及機具選擇：如下表9表9 切割分類及機具選擇表序號切割部位切割類型切割機具切割說明切割胎架備注1主件、零件機械切割直條切割機（雙驅(qū)動）切割矩形主件設備配套胎架數(shù)控火焰切割機（雙驅(qū)動）切割異形主件及零部件設備配套胎架等離子切割機（雙驅(qū)動）切割異形主件及零部件設備配套胎架2坡口手工半自動切

16、割機切割矩形零部件搭設水平切割胎架（高度800mm）5.6切割嘴頭垂直度及切割壓力的實驗調(diào)整如下圖7、圖8圖7 材料下料切割示意圖圖8 試件切割示意在切割前選取同等厚度的余料板進行切割嘴的垂直度、切割壓力等相關實驗。5.7下料工序流程圖 如下圖9圖9 下料工序流程圖5.8拼板一次下料：如下圖10 圖10 拼板材料一次下料示意圖一次下料拼板根據(jù)所需下構(gòu)件長度進行配料，配料是可將每塊拼板零件板長度加長10mm。5.8.1拼板零部件檢查如下圖11圖11 一次下料檢查圖下完料后均需要檢查長、寬、對角等相關尺寸，檢驗時需采用校驗合格的鋼卷尺、盤尺。5.8.2拼板零部件下料尺寸偏差 如下表10 表10 零

17、部件下料尺寸偏差：序號下料寬度寬度允許偏差下料長度長度允許偏差備注1整板寬0+20mm圖紙尺寸10mm02mm均為下完料后5.8.3拼板零部件切割缺陷偏差如下表11表11 零部件切割缺陷偏差：氣割的允許偏差（mm）項目允許偏差切割面平面度0.05t，且不應大于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0 注：t為切割面厚度.5.8.4拼板線的標識如下圖12 圖12 拼板標記線的標注（鋼印）5.9拼板坡口開設形式及角度如下圖13 圖13 拼板坡口示意圖 不同板厚拼板坡口的開設，開設時t25mm時采取1/3及2/3不等邊坡口開設方法，坡口開設時均選用半自動切割機進行。 5.10坡口開設的保證措施如下表1

18、2表12 坡口樣板材料表序號厚度(mm)寬度(mm)長度(mm)數(shù)量(件)重量（kg）預算重（kg）范77512.0693753080厚5.10.1坡口樣板：如下圖14、圖15所示 圖14 坡口樣板圖圖15 坡口樣板使用示意圖5.10.2坡口開設時為保證坡口的開設精度及質(zhì)量，一律使用坡口樣板進行劃針劃線切割，如上圖各板厚坡口樣板所示。5.11拼板焊接方式及焊接順序5.11.1、拼板焊接方式及焊接步驟如下圖16、圖17、圖18所示圖16 30mm板厚焊接順序示意圖5.11.2 30mm板厚焊接方法及步驟為：序號1為CO2氣保打底,序號2為雙絲小車埋弧焊焊接，序號3為氣刨

19、后雙絲埋弧焊焊接，序號4、5為雙絲小車埋弧焊焊接。圖17 40mm板厚焊接順序示意圖5.11.3 40mm板厚焊接方法及步驟為：序號1為CO2氣保打底,序號2為雙絲小車埋弧焊焊接，序號3為氣刨后雙絲埋弧焊焊接，序號4、5、6、7為雙絲小車埋弧焊焊接。圖18 50mm板厚焊接順序示意圖5.11.4 50mm板厚焊接方法及步驟為：序號1為CO2氣保打底,序號2為雙絲小車埋弧焊焊接，序號3為氣刨后雙絲埋弧焊焊接，序號4、5、6、7、8、9為雙絲小車埋弧焊焊接。注：本工程的熔透焊縫，焊完后必須打上焊工編號。5.12、焊接變形控制：5.16.1控制措施：來回翻面進行焊接，以減少焊接變形。具體步驟如下圖1

20、9所示。先進行序號1采用CO2氣保打底，序號2采用雙絲小車埋弧焊焊接。 翻面翻面后進行序號3清根處理，序號3、4采用雙絲小車埋弧焊焊接。翻面翻面后進行序號5的焊接，序號5采用雙絲小車埋弧焊焊接。圖19 焊接變形過程控制圖5.13、焊接參數(shù) 焊接參數(shù)如下表13：表13 焊接參數(shù)表工序內(nèi)容實測數(shù)據(jù)記錄備注預熱預熱到150200溫度（）：138直流交流試件板厚：40時間min電流A電壓V電流A電壓V速度m/h清渣min焊絲用量Kg：焊接變形mm氣保焊溜底注明：必須引弧到位雙絲埋弧焊正面1遍氣保打底（控制層間溫度不超200）8正面2遍單絲埋弧焊（控制層間溫度不超200）75501027-284515正

21、面3遍雙絲埋弧焊（控制層間溫度不超200）76001027-286001027-28406正面4遍雙絲埋弧焊（控制層間溫度不超200）77501028-296501028-2935-403正面5遍雙絲蓋面（控制層間溫度不超200）85701029-306301030-3130-351反面清根30反面1遍雙絲焊（控制層間溫度不超200）86801027-286301027-28405反面2遍雙絲焊（控制層間溫度不超200）77501027-286651028-29405反面3遍雙絲蓋面（控制層間溫度不超200）75701029-306301030-3130-351詳細各規(guī)格的焊接參數(shù)依據(jù)焊接工藝

22、評定執(zhí)行！5.14、拼板校平因板厚較厚，現(xiàn)有場內(nèi)的九輥校平機已無法達到校平要求，厚板拼板焊縫全部采用火焰校平如下圖20所示采用火焰校正再加以配重進行圖20 拼板火焰校平示意圖5.15下料切割5.15.1、 H型鋼腹板下料要求（以500mm寬度為例：）如下圖21圖21 H型鋼腹板下料示意圖500mm寬腹板下料、劃線情況，劃線一律采用劃針劃線。5m余量為=切割余量3mm+H型鋼焊接收縮2mm。5.15.2、丁字鋼腹板下料尺寸要求如下圖22圖22 丁字鋼腹板下料示意圖10mm寬腹板下料、劃線情況，劃線一律采用劃針劃線。10mm余量為=1000mm寬切割余量3mm+1000mm寬剖開切割3mm+H型鋼

23、焊接收縮2mm+丁字鋼焊接收縮2mm。5.15.3、 H型鋼翼緣下料要求（以500mm寬度為例：）如下圖23圖23 H型鋼翼緣下料示意圖500mm寬翼緣下料、劃線情況，劃線一律采用劃針劃線。5.15.4主件在下料完后需用仿形將腹板兩端頭的過焊孔進行留點切割，以待后序H型鋼焊接好后再進行切除5.15.5零部件過焊孔、異型或帶角度的零件板一律上數(shù)控或等離子切割機進行切割。5.16零部件的檢查如下圖23所示 圖23 零部件檢查圖零部件尺寸偏差如下表14所示表14 零部件尺寸偏差：序號下料寬度寬度允許偏差下料長度長度允許偏差備注1下料要求尺寸-11mm圖紙尺寸3mm-22mm均為下完料后5.17零部件

24、缺陷偏差如下表15表15 零部件切割缺陷偏差：氣割的允許偏差（mm）項目允許偏差切割面平面度0.05t，且不應大于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0 注：t為切割面厚度.5.18開設坡口工器具及相關要求5.18.1、根據(jù)板厚調(diào)整切割參數(shù)，切割參數(shù)包括割嘴型號、氧氣壓力、切割速度和預熱火焰的能量等，工藝參數(shù)的選擇主要根據(jù)氣割機械的類型和可切割的鋼板厚度，對未割過的鋼板，應試割同類鋼板，確定切割參數(shù)，同時檢查割咀氣通暢性。如下根據(jù)工廠實際設備設施情況而定的工藝參數(shù)：如下表16表16 坡口切割相關參數(shù)序號板厚（mm）坡口形式切割設備切割方式切割速度（mm/min）切割壓力（MPa）切割嘴型號（精

25、密）割嘴與鋼板距離（mm）預留余量（mm）氧氣丙烷130K型/V型半自動切割機火焰切割3500.60.63#10153230無火焰切割機火焰切割3500.60.63#10153340K型/V型半自動切割機火焰切割3200.70.73#10153440無火焰切割機火焰切割3200.70.73#10153550K型/V型半自動切割機火焰切割2900.70.74#10153650無火焰切割機火焰切割2900.70.74#10153760K型/V型半自動切割機火焰切割2600.70.74#10153860無火焰切割機火焰切割2600.70.74#10153970K型/V型半自動切割機火焰切割2300.

26、70.74#101531070無火焰切割機火焰切割2300.70.74#101531180K型/V型半自動切割機火焰切割2000.80.85#101541280無火焰切割機火焰切割2000.80.85#1015413100K型/V型半自動切割機火焰切割1700.80.86#1015414100無火焰切割機火焰切割1700.80.86#101545.18.2、在進行厚板切割時，預熱火焰要大（預熱溫度達到60），氣割氣流長度超出工件厚度的1/3。割嘴與工件表面約成1020傾角，使零件邊緣均勻受熱。5.19切割檢查控制項目及檢查標準。如表17表17 氣割坡口質(zhì)量控制表5.20切割質(zhì)量檢查控制表示意如

27、下表18：表18 切割質(zhì)量檢查控制表序號部位檢查零件號檢查項目檢查機具切割人檢查人檢查時間檢查質(zhì)量備注1翼緣L-1長度盤尺張三李四2014-4-22合格誤差1mm2翼緣L-2寬度卷尺張三李四2014-4-22不合格誤差3mm3*對角*4*切割面平面度*5*割紋深度*6*局部缺陷深度*5.21零部件標注：切割完后的零部件一律用鋼印標注 構(gòu)件號零件號用于區(qū)分及歸類整理。5.22坡口加工5.22.1、巨柱SC1坡口加工形式如下圖24：圖24 SC1坡口加工節(jié)點示意5.22.2、 詳細坡口加工工器具選擇如下表19所示：表19 坡口加工器具選擇序號部位使用機具加工形式備注1主件腹板坡口半自動切割機用坡口

28、樣板劃線后切割坡口加工后需打磨氧化層2對接坡口半自動切割機用坡口樣板劃線后切割坡口加工后需打磨氧化層3不同板厚對接坡口銑邊機銑邊4零部件板坡口半自動切割機火焰切割坡口加工后需打磨氧化層5柱、梁、牛腿等各連接端頭端邊銑銑端頭5.22.3、 詳細坡口加工方法及保證措施如下圖25、圖26、圖27、圖28所示：圖25 巨柱SC1 H型鋼截面形式圖26 紅色尺寸線為巨柱SC1 腹板最寬處圖27 尺寸線為巨柱SC1 腹板用于排版尺寸圖28 巨柱SC1 腹板開坡口角度及控制尺寸5.22.4、巨柱SC2坡口加工形式如下圖29、圖30、圖31：圖29 巨柱SC2坡口示意圖30 SC2 H型腹板坡口加工示意圖31

29、 SC2 丁字型腹板坡口加工示意丁字鋼腹板整體下料（留點）切割前尺寸為912mm+6mm（切割量）+6mm(焊接收縮量）切割后尺寸為912mm+6mm（焊接收縮量）H型鋼焊后剖開尺寸，窄邊腹板為355mm+1.5mm（焊接收縮量）H型鋼焊后剖開尺寸，寬邊腹板為557mm+1.5mm（焊接收縮量）注：為保證坡口的加工精度，在進行坡口加工前需制作坡口樣板，加工時坡口角度嚴格依據(jù)坡口樣板進行劃線切割，且各腹板兩端頭各留50mm原邊（直H型鋼留，斜H型鋼不留），不加工坡口如下圖32所示。圖32 H型腹板原邊預留示意（焊接H型鋼、巨柱腹板連接坡口等，均可參照此方法進行，對應的的下料寬度要求按照下料工序的

30、切割要求執(zhí)行）。5.23零件校正及檢查零部件的校正可采取火焰校正及機械校正兩種方式進行！5.23.1、火焰矯正的基本參數(shù)1、火焰加熱溫度火焰矯正根據(jù)材質(zhì)、板厚和加熱方法等不同情況，選擇不同的加熱溫度。鋼材表面顏色及其相應的溫度顏色溫度/顏色溫度/薄褐色500橘黃色900赤褐色600淡橘色950暗赤色650黃色1000暗櫻紅700淡黃色1100櫻紅色750白微黃1200淡攖紅800亮白1300橘黃微紅8502、火焰矯正的加熱方法（1）、圓點加熱法圓點加熱的面積板厚與加熱圓點直徑關系板材直徑123456810121416182022加熱點直徑510152025303540485055606264對

31、調(diào)平處采用中性火焰，厚板采用碳化焰加熱，溫度為600800。3、 機械矯正零部件板的校正參照上圖中拼板件的校平（利用7輥校平機）進行機械校平如下圖33。圖33 機械校平示意5.24零部件校正檢查要求除圖樣標有明確的尺寸偏差以外，下料尺寸偏差、截面垂直度等應符合如下規(guī)定：一般板料下料長度偏差、截面直線度、截面垂直度、對角線長度差應符合下表20規(guī)定：表20 切割的允許偏差5.25反變形壓制5.25.1、巨型柱H型鋼翼緣板切割下料后，在組裝前先進行焊接反變形的加工成型，反變形加工采用2000T大型單臂油壓機和專用成型壓模進行壓制成型，同時根據(jù)焊接試驗的焊接變形角度制作加工成型檢測樣板，壓制成型時應注

32、意鋼板表面不得有明顯的壓痕。如下圖34所示圖34 反變形壓制示意5.25.2、反變形經(jīng)驗參數(shù)見下： 1、指翼緣板厚度腹板厚度的情況下：當主焊縫要求為全熔透焊縫時 ：翼緣板壓制178.5反變形;但當翼緣板與腹板厚度相差10mm時，翼緣板僅需壓制179反變形；但當翼緣板與腹板厚度相差20mm時，翼緣板僅需壓制179.5反變形； 當主焊縫要求為局部熔透焊縫時：翼緣板壓制179反變形;但當翼緣板與腹板厚度相差10mm時，翼緣板僅需壓制179.5反變形；但當翼緣板與腹板厚度相差20mm時，翼緣板無需壓制反變形；2、指翼緣板厚度腹板厚度的情況下：當主焊縫要求為全熔透焊縫時：翼緣板壓制178反變形;當主焊縫

33、要求為局部熔透焊縫或等強焊縫時：翼緣板壓制178.5反變形；5.25.3、反變形角度的控制：小角度的反變形在實際操作中很難以控制，為了保證反變形的角度，利用角度對應的高差值來控制，根據(jù)高差值的大小在反變形桿件邊沿填放同等厚度的墊塊再進行壓制。壓制胎膜如下圖35、圖36、圖37.圖35 壓制胎膜總體示意圖墊塊的距離需根據(jù)反變形板寬，板厚來進行試驗確定。圖36 壓制刀頭示意圖 圖37 壓制件的檢驗5.25.4每件反變形壓制件必須進行模板檢驗合格后方可轉(zhuǎn)入組裝工序。第六章：H型鋼組立及焊接工藝6.1、 H型鋼組立流程圖如下圖38：圖38 H型鋼組立流程圖6.2、 H型鋼組立胎架如下圖39：圖39 H

34、型鋼組立胎架圖6.3組立胎架為6m*9m，材料如下表21所示：表21 H型鋼組立胎架材料表胎架數(shù)量零件號規(guī)格(mm)寬度(mm)長度(mm)數(shù)量材質(zhì)預算重（kg）預算長度（m）備注41HM400*200*8*1360005Q235B8118.00 124.00 H型鋼組立胎架4225100090004Q235B28966.50 H型鋼組立胎架435010020008Q235B2574.80 H型鋼組立胎架44254004004Q235B514.96 H型鋼組立胎架合計：401746.4、組立前需將焊道100mm范圍內(nèi)的油污、氧化皮、雜物等打磨干凈路出金屬光澤如下圖40。圖40 焊道打磨示意6.

35、5、零件組裝時，應確認零件厚度、外形尺寸已檢驗合格，已無切割毛刺和缺口，并應核對零件標號、方向和尺寸無誤。確認局部的 修補及彎扭變形均已調(diào)整完畢。6.6、翼緣、腹板中心線及輪廓線的標注如下圖41圖41 H型鋼組立中心線標示各線性標注時一律使用樣沖進行端頭標注，中間采用墨線進行標識如下圖42。 圖42 標示線標記示意圖 H型鋼組立時必須以一端對齊，且對齊端必須留作端銑端頭，并用鋼印標記上端的字樣。6.7、能上組立機進行組立的H型鋼一 律在組立機上組立（如下圖43所示），圖43 組立機組立示意圖6.8對于超大型或不規(guī)則H型鋼上不了組立機的，將H型鋼本體放置在裝配平臺上：焊接H型鋼的組裝在專門設置的

36、胎架上進行如下圖44。焊接H型鋼組裝步驟1、布設胎架，并在地面畫上尺寸控制地樣線。2、拼裝翼緣板，依據(jù)翼緣板中心線標記出腹板的輪廓線。3、在翼緣板上拼裝腹板，因利用直角尺對腹板與翼緣的拼裝端頭進行齊頭找平。4、再另一側(cè)翼緣上依據(jù)寬度中心線，定位腹板寬度輪廓線，將T字鋼與翼緣板進行組裝。圖44 H型鋼胎架組立示意6.9組裝步驟及相關控制6.9.1直角H型鋼組立過程如下圖45、圖46、圖47、圖48：所示：圖45 組裝整體圖圖46 翼緣上胎定位，樣沖定位中心線及輪廓線圖47 依據(jù)中心線、腹板輪廓線及直角樣板等輔助線及工裝定位腹板，為了保證組裝的角度及防止焊接（角度）變形，組立過程中需加設碼板。圖4

37、8 將T型鋼翻轉(zhuǎn)90后依據(jù)輔助線及樣板定位下翼緣板，同樣為了保證組裝的角度及防止焊接（角度）變形，組立過程中需加設碼板。6.9.2斜角H型鋼組立過程如下圖49、圖50、圖51：圖49 翼緣上胎定位，樣沖定位中心線及輪廓線，并利用角度碼板控制腹板的組裝角度及后序的焊接變形圖50 依據(jù)中心線、腹板輪廓線、角度樣板及卡具等輔助線及工裝定位腹板。圖51 將T型鋼翻轉(zhuǎn)90后依據(jù)輔助線及樣板定位下翼緣板6.10、異形焊接H型鋼，其組裝方法如上所示：6.11、H型鋼的點焊要求如下表22：表22 定位焊尺寸要求6.12、 H組立步驟為：第一步先將H型鋼翼緣及腹板組立焊道進行打磨，然后再組立為丁字鋼形式并采取間

38、隔式均勻細長的點焊連接，如下圖52圖52 翼緣與腹板組立為T型鋼6.13、依據(jù)上述要求打磨完成后將丁字鋼組立為H型鋼并點焊，如下圖53：圖53 翼緣與腹板組立為H型鋼6.14、組立H型鋼控制如下表23：表23 H型鋼組立控制表序號部位檢查零件號檢查項目檢查機具組立人檢查人檢查時間檢查質(zhì)量備注1*L-1翼緣板厚游標卡尺張三李四2014-4-22合格誤差0mm2*L-2腹板板厚游標卡尺張三李四2014-4-22不合格誤差1mm3*寬度*4*長度*5*截面高度*6.15、 H型鋼焊接1、 H型鋼焊接流程如下圖54所示圖54 H型鋼焊接流程圖2、本工程巨柱系列中該H型桿件共計180件，其中H型單元件1

39、80件*4=720件（丁字鋼折算為H型鋼），其中每件H型鋼9.9米，H型鋼焊縫總長度為9.9米*720=7128米。3、施焊前依據(jù)規(guī)定編制焊接工藝評定作業(yè)指導書，依據(jù)焊接工藝評定作業(yè)指導書作焊接試驗，對焊接試驗結(jié)果作嚴格的焊接工藝評定。依據(jù)焊接工藝評定試驗結(jié)果確定焊接工藝參數(shù)。4、對于 H 型組合梁 T形接頭，采用氧乙炔火焰噴槍加熱，加熱溫度采用數(shù)字式表面溫度計測量。5、焊接前需對H型鋼兩端增加引弧、熄弧板以保證H型鋼端頭的焊接質(zhì)量。6、H型鋼焊接順序如下圖55序號所示;圖55 焊接序號圖（詳細焊接道數(shù)見下圖60）7、H型鋼主焊縫焊接時，用氣保焊進行一道打底，用埋弧焊填充2道后反面清根，焊接三

40、道，每次焊接用角度尺測量角度變形量，勤翻身，減少焊接角度變形，并用角度檢驗樣板（如下圖56）進行實時檢驗焊接角度的變化。圖56 焊接角度檢驗樣板角度檢驗樣板材料如下表24所示表24 角度樣板材料表：厚度寬度長度數(shù)量重量預算重范圍1440060010264.76270.354角度樣板1430050010164.85168.97125角度樣板合計：4398、焊接步驟角焊縫H型鋼的焊接：埋弧焊（SAW）焊接，焊接設備采用H型鋼埋弧焊龍門焊機，焊接位置采用船形位置進行焊接，焊接位置以及焊接 次序如下圖57所示：圖57 H型鋼焊接順序示意圖先焊接開設坡口處，待坡口處焊接完畢后再進行兩端頭50mm的原邊進

41、行氣刨處理，原邊用氣刨處理后再進行焊接。9、焊接角度變形控制措施：（1）、先焊接開設坡口處，再用氣刨清理兩端頭的50mm原邊，以此來控制H型鋼截面及焊接角度變形，保證端頭的角度及尺寸如 下圖58所示。圖58 H型鋼端頭50mm原邊示意（2）、利用組立時腹板的工藝碼板，待單側(cè)焊接1/3后翻面清理另一側(cè)工藝碼板并焊接如下圖59。圖59 先將1號側(cè)焊接1/3板厚后再清理2號側(cè)碼板并焊接。10、焊接數(shù)據(jù)如下表25表25 焊接H參數(shù)表工序內(nèi)容實測數(shù)據(jù)記錄備注預熱預熱到150200溫度（）：138直流交流試件規(guī)格：H600*500*40*40（3m)時間min電流A電壓V電流A電壓V速度m/h清渣min焊

42、絲用量Kg：焊接變形mm氣保焊溜底注明：必須引弧到位雙絲埋弧焊正面1遍氣保打底（控制層間溫度不超200）8長度-1mm0； 截面-2-3mm正面2遍單絲埋弧焊（控制層間溫度不超200）75501027-284515正面3遍雙絲埋弧焊（控制層間溫度不超200）76001027-286001027-28406正面4遍雙絲埋弧焊（控制層間溫度不超200）77501028-296501028-2935-403正面5遍雙絲蓋面（控制層間溫度不超200）85701029-306301030-3130-351反面清根30反面1遍雙絲焊（控制層間溫度不超200）86801027-286301027-28405

43、反面2遍雙絲焊（控制層間溫度不超200）77501027-286651028-29405反面3遍雙絲蓋面（控制層間溫度不超200）75701029-306301030-3130-351詳細各規(guī)格的焊接參數(shù)依據(jù)焊接工藝評定執(zhí)行！焊接試驗順序如下圖60所示： 圖60 實驗焊接順序圖11、焊接墊板、引熄弧板的組裝焊接位置，應按照下圖實施。12、焊接質(zhì)量檢查表如表26所示表26 焊縫外觀檢查質(zhì)量控制表13、 H型鋼校正（1）、 對以焊接好后的H型鋼彎曲變形的，采取人工火焰校正?；鹧嫘Ｕ缦聢D61圖61 火焰校正示意圖14、 H型鋼檢查控制表如表27所示表27 H型鋼組立精度要求：項 目允許偏差圖 例截

44、面高度H5001.0500h10002.0H10004.0截面寬度b2.0腹板中心偏移1.0翼緣板垂直度b/100，且不應大于2.0彎曲矢高(受壓構(gòu)件除外)L/1000，且不應大于13.0扭曲h/250，且不應大于4.0腹板局部平面度ft142.0型鋼組立、焊接、校正合格后方可進入下道工序。6.16、基準線（中心線）、檢查線及端銑線的標注如圖62、圖63、圖64圖62 直H型鋼基準及檢查線標注圖63 腹板基準及檢查線標注圖64 斜H型鋼基準及檢查線標注6.17以一端頭為基準進行各檢查線及端銑線的標注，標注時一律采用劃針劃線，且標注端銑時此端必須為巨柱上端。6.18接駁器定位線的標注如下圖65：

45、圖65 接駁器定位線的標注依據(jù)檢查線及中心線返接駁器定位尺寸線，并用樣沖在各相交線定位點打上標記。6.19、現(xiàn)場坡口的開設待各端銑線、檢查線、接駁器定位線等標記線標記完畢后、再依據(jù)檢查線對構(gòu)件總長線（總長正2mm）進行標記，標識完畢后再對H型鋼現(xiàn)場坡口進行表示及開設巨柱現(xiàn)場對接坡口示意如下圖66: 圖66 現(xiàn)場對接坡口示意6.20不同板厚坡口要求及度數(shù)如下表28所示表28 不同板厚坡口要求第七章：巨柱主體組裝工藝7.1、巨柱組裝時必須要有專用的組裝胎架（胎架高度必須在400mm以上)，且必須要保證胎架表面的水平,裝配過程中除依據(jù)中心線、檢查線、端銑線等相關標示配合地樣及投影線進行裝配。胎架如下

46、圖67圖67 巨柱主體組裝胎架7.2巨柱組裝胎架材料表如表29所示表29 巨柱組裝胎架材料表胎架數(shù)量零件號規(guī)格（mm）寬度（mm）長度（mm）數(shù)量材質(zhì)預算重（kg）備注101HM400*200*8*1360005Q235B202913.00 巨柱十字組裝胎架102HM400*200*8*1390003Q235B182613.50 巨柱十字組裝胎架103254004004Q235B1287.40 巨柱十字組裝胎架1042510070012Q235B1689.71 巨柱十字組裝胎架合計：479757.3、巨柱組裝步驟：7.3.1巨柱類型參照下圖68、圖69： 圖68 典型斷面SC1圖69 典型斷面

47、SC27.3.2巨柱SC1典型斷面的制作可視作由三個焊接H型鋼組裝流程而總成如下圖70所示。焊接H型鋼用人工進行組立時，組立前在翼緣板上劃定位線，并用砂輪機進行打磨露出金屬光澤。圖70 巨柱SC1組成7.3.3、巨柱SC1（典型斷面）組裝方法如下圖711、布設胎架，測平后并在地面畫上尺寸控制地樣線。2、組裝標準焊接H型鋼，其定位由地樣線來控制。3、組裝大腹板，其定位由地樣線來控制。4、組裝異形焊接H型鋼，其翼緣板的傾斜角度由樣板來控制。圖71 巨柱SC1組裝過程7.3.4、巨柱SC2（典型斷面）組裝方法巨柱SC2（典型斷面）的制作可視為由一個1個異型焊接H型鋼+2個異型焊接T型鋼組裝而成如下圖

48、72。其組立 法同十字柱的組立方法，區(qū)別為：異型焊接H型鋼和異型焊接T型鋼，且組合處的十字不為直角。巨柱SC2(典型斷面)圖72 巨柱SC2組成5、巨柱S2組對詳細步驟如圖73、圖74、圖75：圖73 胎架的搭設及H型鋼定位圖74 H型鋼上斜向丁字鐵組對圖75 十字柱的組對巨柱組裝角度檢驗樣表如下圖76圖76 角度樣板7.4組裝及焊接角度檢驗樣板材料如下表30表30 組裝及焊接角度檢驗樣板材料厚度（mm）寬度（mm）長度（mm）數(shù)量重量（kg）預算重（kg）范圍141342501036.816537.736913角度樣板7.5、十字組組裝要求如下表31：表31 十字柱組立后偏差要求如下：項 目

49、允許偏差（mm）圖 例測量工具T型連接的間隙t161.0塞尺t162.0對接接頭底板錯位t161.5角尺16t30t/10t304.0對接接頭的間隙偏差手工點弧焊+4.00鋼尺、塞尺埋弧自動焊和氣體保護焊+1.00對接接頭的直線度偏差2.0鋼尺根部開口間隙偏差（背部加襯板）2.0鋼尺、角尺焊接組裝構(gòu)件端部偏差4.0鋼尺連接板、加勁板間距或位置偏差2.0吊線、鋼尺隔板與梁翼緣的錯位量t1t2且t120t2/2鋼尺、角尺t1t2且t1204.0t1t2且t120t1/4t1t2且t12013.0加勁板或隔板傾斜偏差2.0吊線、鋼尺截面高度hh20002.0鋼尺h20004.0截面寬度b2.0兩腹板

50、垂直度連接處h/300且不大于1.5直角尺其他處h/200且不大于2.5項 目允許偏差（mm）圖 例測量工具腹板中心偏移e接合部位1.5鋼尺其它部位2.0腹板局部平面度f/m2腹板t10004.0牛腿的長度偏差4.0牛腿孔到柱軸線距離L24.0端部銑平面表面粗糙度0.03mm檢驗樣板斜交牛腿的夾角偏差2.0角度樣板塞尺兩腹板垂直度連接處h/300且不大于1.5直角尺其他處h/200且不大于2.5柱身扭曲ah/250且不大于4.0鋼線線錘鋼尺 項 目允許偏差（mm）圖 例測量工具腹板中心偏移e接合部位1.5鋼尺其它部位2.0柱端面垂直度端銑面h/800且不大于1.0直角尺塞尺非端銑面h/400且

51、不大于2.0腹板局部平面度f/m2腹板t144.01m鋼直尺塞尺腹板t142.0翼緣板垂直度接合部位b/100且不大1.5直角尺第十二章：巨柱成品焊接12.1、焊接胎架如下圖122：圖122 巨柱成品焊接胎架巨柱成品焊接胎架材料如下表44所示表44 巨柱成品焊接胎架材料表胎架數(shù)量零件號規(guī)格（mm）寬度（mm）長度（mm）數(shù)量材質(zhì)預算重（kg）預算長度（m）備注101HM400*200*8*13120005Q235B40590.00 6113.00 巨柱成品焊接胎架1025010020008Q235B6437.00 巨柱成品焊接胎架合計：4702712.2、焊接順序如下圖123示圖123 成品焊

52、接順序圖焊接原則：先平焊后立焊，先焊接牛腿所對應的加筋再焊接相應的牛腿。焊接方法：成品焊接均采用藥芯焊接方法進行。12.3、牛腿節(jié)點與巨柱主體的焊接如下圖124、圖125：圖124 直牛腿焊接順序 圖中： 401、250 0c2mm 1b4mm t=40mm坡口型式：K形坡口 平焊斜牛腿坡口情況：圖125 斜牛腿焊接順序12.4、牛腿焊接參數(shù)如下表45所示表45 牛腿焊接參數(shù)焊道/焊層焊接方法填 充 材 料焊 接 電 流電弧電壓（V）焊接速度（cm/min）線能量（kJ/cm）牌號直徑極性電流（A）1GMAWER50-61.2反接160-20022-2414-249-202-16GMAWER5

53、0-61.2反接180-24022-2614-2410-2712.5、筋板與巨柱焊接如下圖126所示：圖126 筋板焊接順序圖坡口形式：無坡口 平焊 焊腳高度: 2020mm b=01mm t=40mm12.6、筋板與巨柱焊接參數(shù)如下表46所示表46 筋板與巨柱焊接焊接參數(shù)焊道/焊層焊接方法填 充 材 料焊 接 電 流電弧電壓（V）焊接速度（cm/min）線能量（kJ/cm）牌號直徑極性電流（A）1-20GMAWER50-61.2反接180-24022-2614-2410-2612.7、接駁器焊接：接駁器組裝、焊接是必須保證接駁器與鋼板墻的垂直度，在每個接駁器裝配時必須用檢驗過的直角尺進行檢驗

54、。12.8、焊縫質(zhì)量等級如下圖127、圖128、圖129、130、圖131、圖132所示：圖 127 巨柱SC1主體焊縫等級圖128 巨柱SC1本體焊縫示意圖（全熔透一級焊縫）圖129 巨柱SC1加筋焊縫示意圖（全熔透一級焊縫） 圖 130 巨柱SC2主體焊縫等級圖131 巨柱SC2本體焊縫示意圖（全熔透一級焊縫）圖132 巨柱SC2加筋焊縫示意圖（全熔透一級焊縫）12.9焊縫外觀質(zhì)量標準及尺寸允許偏差如下表47所示;表47 焊縫外觀質(zhì)量標準12.10巨柱成品檢查要求參照巨柱成品組裝尺寸控制表要求執(zhí)行！第十三章 焊縫返修工藝13.1常見缺陷原因分析常見的焊接接頭缺陷主要有咬邊、焊瘤、凹坑、夾渣

55、、根部未焊透、未熔合和裂紋及裂縫等。13.1.1、外觀缺陷1、咬邊咬邊是指沿著焊趾，在母材部分形成的凹陷或溝槽，它是由于電弧將焊縫邊緣的母材熔化后沒有得到熔敷金屬的充分補充所留下的缺口。咬邊最大的危害是損傷了母材，使母材有效截面減小，也會引起應力集中。產(chǎn)生咬邊的主要原因是電弧熱量太高，即電流太大，運條速度太小所造成的。焊條與工件間角度不正確，擺動不合理，電弧過長，焊接次序不合理等都會造成咬邊。2、焊瘤焊縫中的液態(tài)金屬流到加熱不足未熔化的母材上或從焊縫根部溢出，冷卻后形成的未與母材熔合的金屬瘤即為焊瘤。焊瘤主要是由于焊接電流過大或焊接速度過慢引起的，它的危害是焊瘤處易應力集中且影響整個焊縫的外觀

56、質(zhì)量。3、凹坑凹坑指焊縫表面或背面局部的低于母材的部分。凹坑多是由于收弧時焊條（焊絲）未作短時間停留造成的（此時的凹坑稱為弧坑），仰立、橫焊時，常在焊縫背面根部產(chǎn)生內(nèi)凹。凹坑減小了焊縫的有效截面積，弧坑常帶有弧坑裂紋和弧坑縮孔。4、未焊滿未焊滿是指焊縫表面上連續(xù)的或斷續(xù)的溝槽。填充金屬不足是產(chǎn)生未焊滿的根本原因。焊條過細，運條不當?shù)葧е挛春笣M。5、其他表面缺陷：（1）、成形不良指焊縫的外觀幾何尺寸不符合要求。有焊縫超高，表面不光滑，以及焊縫過寬，焊縫向母材過渡不圓滑等。（2）、錯邊指兩個工件在厚度方向上錯開一定位置，它既可視作焊縫表面缺陷，又可視作裝配成形缺陷。（3）、塌陷單面焊時由于輸入熱

57、量過大，熔化金屬過多而使液態(tài)金屬向焊縫背面塌落，成形后焊縫背面突起，正面下塌。（4）、表面氣孔及弧坑縮孔。（5）、各種焊接變形如角變形、扭曲、波浪變形等都屬于焊接缺陷。6、探傷檢測缺陷（1）、氣孔氣孔是指焊接時，熔池中的氣體未在金屬凝固前逸出，殘存于焊縫之中所形成的空穴。氣孔的存在使焊縫截面減小，金屬內(nèi)部組織疏松，應力易集中，也易誘發(fā)裂紋等更嚴重的缺陷。產(chǎn)生氣孔的主要原因母材或填充金屬表面有銹、油污等，焊條及焊劑未烘干會增加氣孔量，因為銹、油污及焊條藥皮、焊劑中的水分在高溫下分解為氣體，增加了高溫金屬中氣體的含量。焊縫金屬脫氧不足也會增加氧氣孔。（2）、夾渣夾渣產(chǎn)生的原因：坡口尺寸不合理；坡口

58、有污物；多層焊時，層間清渣不徹底；焊接線能量?。缓缚p散熱太快，液態(tài)金屬凝固過快；焊條藥皮，焊劑化學成分不合理，熔點過高；手工焊時，焊條擺動不良，不利于熔渣上浮。（3）、未熔合未熔合指焊縫金屬與母材未能完全熔化結(jié)合，多層焊也存在層間未熔合。主要原因是焊接線能量過小，或焊接電弧偏離焊縫中心。（4）、裂紋這是焊縫中危害最大的一種缺陷，任何焊縫都不允許有裂紋出現(xiàn)，一經(jīng)發(fā)現(xiàn)必須馬上清除返修。按裂紋產(chǎn)生的原因不同，有熱裂紋、冷裂紋及再熱裂紋。、熱裂紋熱裂紋一般是在焊縫金屬結(jié)晶過程中形成的，是應力對焊縫金屬結(jié)晶過程作用的結(jié)果。、冷裂紋冷裂紋是焊縫冷卻過程中出現(xiàn)的，它可在焊接后立即出現(xiàn)，也可在焊后較長時間后出

59、現(xiàn)，它的產(chǎn)生與氫有關，又稱氫致延遲裂紋。故在焊接時需采用焊前預熱、焊后熱處理等措施，宜利于氫的逸出。、再熱裂紋再熱裂紋一般產(chǎn)生于熱影響區(qū)，大多發(fā)生在應力集中部位，一般在焊縫區(qū)域再次受熱時形成。13.2返修及修補程序如下圖133圖133 焊縫返修及修補程序圖13.3焊縫返修方法13.3.1對于常見的焊縫外觀缺陷，焊工應按焊接工工長指示及時補焊，對于無損檢測查出的焊縫質(zhì)量缺陷，則應按照焊縫返修程序，在相關負責人的監(jiān)督下完成焊縫的返修工作。13.3.2應根據(jù)無損檢測確定的缺陷位置、深度，用砂輪打磨或碳弧氣刨清除缺陷。缺陷為裂紋時，在碳弧氣刨前應在裂紋兩段鉆至裂孔并應清除裂紋兩端各50mm長的母材。1

60、3.3.3應將刨槽開成每側(cè)邊坡口面角度大于15的坡口形狀，并修正表面、磨除氣刨滲碳層，必要時應用滲透或磁粉探傷方法確認裂紋已徹底清除。13.3.4焊補時應在坡口內(nèi)引弧，熄弧時應填滿弧坑，多層焊層間應錯開接頭，焊縫長度應在100mm以上，焊補長度小于500mm時，可從中部起弧，并采用逆向焊接法。熄弧處宜超出槽邊20mm。如長度超過500mm時應采用分段退焊法。13.3.5返修焊接部位應一次連續(xù)焊成，如因故需中斷焊接時，應采取后熱、保溫措施、防止產(chǎn)生裂紋。再次焊接前應用磁粉或滲透方法檢測，確認無裂紋產(chǎn)生后方可繼續(xù)補焊。13.3.6焊接修補的預熱溫度應比同樣條件下的一般焊接預熱溫度高25O-500，