某工程鋼結構加固制造施工方案(箱型構件)

1、第 PAGE 頁 共 NUMPAGES 26 頁某工程發(fā)展項目右塔工程鋼結構制造質量保證措施*公司建筑股份有限公司二0一0年四月一日目 錄第一部分 工程概況及保證措施一、工程概況.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。3二、制造部署.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。4三、保證措施.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。11第二部分 制作方案一、鋼結構制造前的準備。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。14二、原材料采購和檢驗。.。.。.。.。.。.。.。.。.。14三、零部件加工。.。.。.。.。.。.

2、。.。.。.。.。.。14四、鋼結構構件的組裝與焊接。.。.。.。.。.。.。.。.。.。16 1、本工程的技術難點。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.16 2、本工程的控制重點。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。16 3、 箱型構件成型。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.17 4、 首層箱型柱的制作工藝（以DT1C1為例)。.。.。.。.。.。.。.。19 5、 牛腿箱型柱的制作工藝（以DT3C2為例）。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。21 6、 箱型柱的制作工藝（以DT7C9為例）。.。.。.。.。.。.。.。23 7、

3、箱型柱彎頭的制作工藝（以DT8C8為例)。.。.。.。.。.。.。24五、 焊接控制.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。25六、 涂裝.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.28七、質量控制.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。30八、鋼結構運輸及構件保護措施.。.。.。.。.。.。.。.。.。.39第一部分 工程概況及保證措施一、工程概況某工程發(fā)展項目右塔工程主要構件為箱型構件，立柱最高16米，下端截面10001200（1750)*30，上端截面20001200(1750)*30，且內部有多道內隔板及加勁板,內外翼緣板有折彎點,

4、頂部為弧面。兩側的主梁為曲線形箱型構件，構件截面大。構件為曲線造型，構件制作難度加大，我們根據(jù)設計要求,合理制作,制作專用胎具和樣板，確保構件制作質量。二、制造部署1、該項目鋼結構制造組織機構公司特成立某工程發(fā)展項目右塔工程鋼結構制造項目組，由公司生產(chǎn)副總任組長，人員配置如下：堅持每天的生產(chǎn)調度會制度，總結每天的工作情況,落實每天制造過程中發(fā)現(xiàn)的各種問題，及時提出制作和整改措施。2、技術人員、管理人員履歷4、鋼結構制造總體構思該項目的主要箱型梁、柱結構復雜，箱型柱為變截面曲線結構，空間連接構件多，對鋼結構的制造提出了較高的要求.針對該工程構件特點，采取科學合理的措施,確保質量、進度，具體構思如

5、下：1）根據(jù)本鋼結構工程的鋼柱的結構特點，箱型柱截面大、內部隔板多加勁板布置復雜,精度要求高，組裝時在專用工裝胎具和工位上進行,安排專門的技術人員劃線定位，組裝前嚴格檢查單件的尺寸參數(shù)，做好組裝記錄，嚴格控制鋼結構的制作精度,以滿足設計要求。2）為確保構件制作精度，完全使用貴方提供的加工詳圖，并且零件下料時留出恰當?shù)暮附邮湛s補償量。板材采用數(shù)控或半自動切割方法，以提高切割精度、減少變形，確保裝配質量滿足焊接要求，保證制造質量.3）采用埋弧焊、富氬混合氣體保護焊等焊接方法，配備優(yōu)良設備和優(yōu)秀焊接技術人員，以提高生產(chǎn)效率和焊接質量,確保工程工期.5、本項目所投入的主要制作設備見下表：設備名稱數(shù)量設

6、備名稱數(shù)量數(shù)控火焰切割機5二次成型生產(chǎn)線數(shù)控平面鉆床3數(shù)控多頭直條切割機4立式鉆床3數(shù)控箱梁生產(chǎn)線U型組立機1數(shù)控三維鉆床3箱型構件隔板組立機1數(shù)控轉角帶鋸3箱型構件門式埋弧焊機2H型鋼鎖口銑床32數(shù)控平面鉆床5箱型構件臥式龍門鉆床1富氬混合氣半自動氣體保護焊機20箱型懸臂式電渣焊機2剪板機箱型懸臂式電渣焊機2拋丸除銹機390翻轉平移機1空壓機10數(shù)控端面銑床1銑床2數(shù)控H型鋼生產(chǎn)線H型鋼組立機8拓普康全站測量儀1懸臂埋弧焊機8洛氏硬度計1門式埋弧焊機8分光光度計1H型翼緣矯形機8超聲波探傷儀3翻轉機10折彎機和滾弧機46、生產(chǎn)場地本工程構件加工全部在車間內生產(chǎn)，采用以上先進生產(chǎn)設備，確保構件

7、質量。構件預拼裝在公司重鋼車間北50噸露天場地進行,具備充足的起吊噸位和空間。三、保證措施1、檢驗保證措施1)做好首件制作檢驗。認真宣貫設計和施工技術要求,對不同的構件、不同的結構形式都必須做好首個構件或結構的制作，制作過程中技術人員及質量人員必須在現(xiàn)場進行技術指導,根據(jù)首件制作的具體情況,出現(xiàn)問題及時修改有關制作要求，調整技術參數(shù)，成熟后再進行批量生產(chǎn)加工。2)加強過程控制。質量檢驗以過程控制為主線，設立原材料、構件下料、組裝、焊接、拋丸、涂裝、預拼裝七個檢驗站。檢驗器具必須經(jīng)過檢定校準.做好操作者自檢、班組長互檢、專職檢驗員專檢的三檢制度；檢驗人員做好首件檢驗、巡回檢驗、交接檢驗的工作制度

8、。3）檢驗流程（見下頁圖）產(chǎn)品檢驗總流程下料平板板對接探傷/記錄N組立Y自動焊探傷/記錄N校正Y檢驗/記錄N組裝Y手工焊探傷/記錄N矯正Y檢驗/記錄 N拋丸Y檢驗/記錄N涂裝Y產(chǎn)品出廠檢驗/記錄YN2、工藝保證措施1）認真做好職工技術培訓和技術交底工作.根據(jù)南橋制作中的經(jīng)驗和出現(xiàn)的問題，在屋面工程的制作中，凡是從事本鋼結構工程制造的氣割工、鉚工、電焊工、涂裝工、起重工等均進行專項培訓，對從事該工程的人員進行詳盡的技術交底。使每一個操作員工清楚的了解工程施工中的每一個關鍵控制點,構件的組裝和焊接順序,并做好施工記錄。除必須熟練撐握本工種的操作規(guī)程外，還應了解本工程結構的相關要求及鋼結構工程施工質

9、量驗收規(guī)范的規(guī)定.2)做好首件制作和過程控制加工質量。根據(jù)本鋼結構工程的鋼柱的結構特點，箱型柱截面大、內部隔板多加勁板布置復雜，精度要求高，組裝時在專用工裝胎具和工位上進行，安排專門的技術人員劃線定位，組裝前嚴格檢查單件的尺寸參數(shù)，做好組裝記錄，組裝過程中出現(xiàn)問題，及時制定改進措施和方案，滿足質量要求后再進行后續(xù)的工作。嚴格控制鋼結構的制作精度，以滿足設計要求。為了確保本鋼結構工程的構件的制作質量精度，完全使用甲方提供的加工詳圖，并且零件下料時留出恰當?shù)暮附邮湛s補償量。板材采用數(shù)控或半自動切割方法，以提高切割精度、減少變形,確保裝配質量滿足焊接要求,保證制造質量。采用埋弧焊、富氬混合氣體保護焊

10、等焊接方法，配備優(yōu)良設備和優(yōu)秀焊接技術人員，以提高生產(chǎn)效率和焊接質量，確保工程工期。第二部分 制作方案一、鋼結構制造前的準備根據(jù)南橋制作中的經(jīng)驗和出現(xiàn)的問題，在屋面工程的制作中，凡是從事本鋼結構工程制造的氣割工、鉚工、電焊工、涂裝工、起重工等均進行專項培訓，對從事該工程的人員進行詳盡的技術交底.使每一個操作員工清楚的了解工程施工中的每一個關鍵控制點，構件的組裝和焊接順序，并做好施工記錄.除必須熟練撐握本工種的操作規(guī)程外，還應了解本工程結構的相關要求及鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范的規(guī)定.針對本工程鋼結構的制造和安裝特點，按照不同的焊接方法、不同的焊接位置，組織參與本工程的焊工進行理論和實際操作考試

11、，根據(jù)焊接試件的制作質量，焊工擇優(yōu)上崗，確保焊接質量。二、原材料采購和檢驗本工程主體結構的鋼材材質是Q345B，在加工前做好材料的取樣送檢。依據(jù)焊接工藝選擇與被焊鋼材相匹配的焊材。做好書面檢查、理化檢查、外觀檢查和無損檢驗四項檢查。嚴格執(zhí)行材料采購質量控制流程。三、零部件加工本工程鋼結構零部件主要有板材零件和型材零件。構件內隔板所用鋼板用前進行拋丸處理,除銹等級不低于Sa2。5級，且需滿足GB89231988要求，使表面無銹蝕現(xiàn)象，無油脂、污垢。鋼板、型材切割前應首先接料，鋼材表面應清潔、無油污，鋼料應墊放平整，割縫下面應留有空隙，檢查確認號料零件各類標記的正確性。下料后，縫隙溶渣、氧化皮清除

12、干凈并保證工件尺寸偏差、坡口角度、割縫光潔度等滿足技術要求.筋板和工藝隔板用數(shù)控火焰切割機進行加工,長度和寬度方向按負偏差控制。根據(jù)型鋼規(guī)格,R=20*20mm（如圖1）。切割后去除氧化渣，每塊板上都標明板件號，并進行坡口、鎖口加工。本工程在加工過程中，焊接坡口形式見下表：名稱坡口形式管理公差限界公差箱型梁現(xiàn)場續(xù)接t：6-12mm a=45-3a3t13mm a=35-3a3間隙1mmt:6-12mm-5a5t13mm a=355a5間隙2mm人孔板現(xiàn)場焊接t:6-12mm a=45-3a3t13mm a=35-3a3間隙1mmt:6-12mm-5a5t13mm a=35-5a5間隙2mm全熔

13、透-3a3間隙1mm5a5間隙2mm單面坡口焊-3a3間隙1mm鈍邊1mm5a5間隙2mm鈍邊1mm電渣焊間隙3mm間隙5mm箱型柱現(xiàn)場續(xù)接t36mm a=45-3a3t36mm a=35-3a3間隙1mm鈍邊1mmt36mm a=45-5a5t36mm a=35-5a5間隙2mm鈍邊1mm雙面坡口焊-3a3鈍邊1mm-5a5鈍邊1mm吊耳焊接a=50-3a3鈍邊1mm5a5鈍邊2mm開鎖口時、要使鎖口圓弧曲線保持光滑。r1做到35mm左右、r2做到10mm左右.其他復雜形式用復合圓加工，使其圓滑過度。拼接要求。箱型翼緣板拼接縫的位置相互錯開230 mm以上，翼緣板拼接縫與加筋錯開200mm

14、MM以上。箱型梁上下翼板焊縫的位置應位于梁兩端1/3長度內，并與腹板拼接縫的位置相互錯開230mm以上。翼緣、腹板拼接焊縫應錯開連接板、勁板或孔群不低于200mm.四、鋼結構構件的組裝與焊接1、本工程的技術難點經(jīng)分析，本工程的技術難點包括以下幾個方面：1)底節(jié)柱（加筋板較多、焊接空間小、折彎變截面）的焊接質量。2）中節(jié)柱（有橫梁連接）角度的控制.3)箱型柱上部彎頭部分的角度控制.4）弧形梁的制作。5）頂梁中心節(jié)點處的加工.2、本工程的控制重點本工程構件加工技術要求較高，板材較厚，焊縫等級要求嚴格，本工程加工制造階段控制重點包括以下幾個方面：1)厚板焊接技術方案本工程采用Q345B，其屈服強度為

15、345MPa,由于厚度大，焊接難點如下：控制好焊接熱影響區(qū)脆化?？刂坪煤附幼冃?。防止層狀撕裂和焊接裂紋.2）專用胎具的制作本工程底節(jié)柱、中節(jié)柱（有橫梁連接)角度的控制、箱型柱上部彎頭部分的角度控制、弧形梁的制作及頂梁中心節(jié)點處的加工技術等要求較高，為本工程加工制造階段技術難點、重點控制的內容,制作難度大.首先，制作專用的工作平臺（用工字鋼或H型鋼制作），根據(jù)各種不同構件的具體情況在平臺上添加定位，以滿足構件節(jié)點的需要,確保其節(jié)點的尺寸要求。各種定位的確定,均需由責任工程師確定，質檢責任人檢驗認可后方可使用。根據(jù)工程進展情況，組裝平臺準備制作兩套,可以滿足兩件構件組裝,和兩件構件的焊接同時進行，

16、構件組裝前，必須進行平臺的平面度和尺寸的校正，采用經(jīng)緯儀進行測量。尺寸和水平不合格時，必須校正合格后方能進行組裝.3)嚴格構件的預拼裝所有構件制作完成后,均需進行預拼裝,預拼裝目的在于檢驗構件加工能否保證現(xiàn)場拼裝、安裝的質量要求，確保下道工序的正常運轉和安裝質量達到規(guī)范、設計要求，能滿足現(xiàn)場一次吊裝成功率，減少現(xiàn)場安裝誤差，所以預拼裝在本工程加工過程中，顯得尤為重要。預拼裝主要內容為框架梁和次梁，所有節(jié)點的接口拼裝以及與鋼柱連接接口的預拼，預拼裝后做好標記。3、箱型構件的成型本工程箱型柱分為7段，4種類型，部分鋼梁為圓弧面曲線造型，構件制作難度加大，我們根據(jù)設計要求，合理分節(jié)制作，制作專用胎具

17、和樣板,確保構件制作質量。由于該箱型結構件焊接工作量大，焊縫比較集中，容易發(fā)生扭曲變形,施工有一定難度,所以為滿足設計要求、克服技術及施工中的薄弱環(huán)節(jié),我們將采用分部件組裝、分部件焊接（即邊裝邊焊的裝配焊接順序)來控制焊接變形。重點控制工序。該箱型構件內設加勁隔板,因其工藝復雜,焊接熔敷金屬量大，隔板處上下兩側的焊縫需采用電渣焊（SES）,焊接變形不易控制，施工工藝難度較大,所以該處的電渣焊工序和四條縱焊縫作為重點工序，在制作過程中應做到認真對待。加工設備見下圖：箱型構件加工示意圖如下:接頭的準備.坡口采用半自動火焰切割方式加工，切割后應檢查切割表面.割后的母材邊緣應光滑且無影響焊接的割痕缺口

18、，當割紋深度不符合要求時應進行補焊和打磨。接頭區(qū)域和附近的母材應無油脂、鐵銹、氧化皮及其它雜物。CO2氣體保護焊全熔透焊縫形式見下圖：焊接過程控制。焊接應考慮焊接收縮余量,在組裝時可按照每米鋼材收縮0。7mm來預留。多層和多道焊時,應嚴格清除焊道和焊道間的焊渣、夾渣、氧化物等，清理可采用砂輪、鑿子及鋼絲刷等工具進行。從接頭兩側進行的全焊透焊接，在反面開始焊接之前,采用適當?shù)姆椒ǎㄌ寂?、鑿子等）清理根部至正面完整焊縫金屬為止，清理部分的深度不得大于該部分的寬度.每一焊道熔敷金屬的深度或熔敷的最大寬度不應超過焊道表面的寬度.焊縫應連續(xù)施焊，一次完成。焊完每一道焊縫后及時清理，發(fā)現(xiàn)缺陷必須清除后再焊

19、.焊接盡可能采用平焊焊接和平焊蓋面，加筋板、連接板的端部焊接應采用不間斷圍角焊，引弧和熄弧點位置距端部距離應大于10mm，弧坑應填滿。焊縫焊接完成后,清理焊縫表面的熔渣和金屬飛濺物。焊接變形矯正.箱形柱焊接后產(chǎn)生的各種變形如（側彎）采用火焰加熱矯正,加熱溫度為600800C，加熱方式為線狀加熱和三角形加熱。加熱時應注意,同一部位加熱矯正不得超過兩次，火烤后應采用自然冷卻，不得用冷水澆,矯正至去除變形為止。4、首層箱型柱的制作工藝(以DT1C1為例)DT1C1制作流程：下料弧線折點的預制組裝1）下料。按尺寸繪制下料圖，預留加工余量。2）弧線折點的預制。首先,根據(jù)下料長度找出折彎點，在工作平臺上放

20、地樣確定火焰加熱區(qū)域、設置外力加力點。其次，用火焰加熱、機械千斤頂配合折彎,制成與實際地樣相符。檢驗合格后,進入組立工序，待用。3）首先將板706焊接在板2292上，將30*40的襯板焊接在板2272、2263、2269上，焊縫采用單面角焊縫.4）將板2223、2222、2292焊接到板2302及板1890上，焊縫采用雙面坡口焊。5)對板2302、291、2221、1890進行工字型拼接,焊縫采用雙面坡口焊。6)將板2272、2263、2269焊接到板291上,焊縫采用雙面坡口焊。7）將板288焊接到板2302、1890、2263、2269、2272上,焊縫采用單面坡口焊.8）將板1830焊接

21、到板256上，板2214焊接到154上,焊縫采用雙面坡口焊。9）將板256、154、2302、1890進行箱型組立。制作組立的專用工裝平臺和夾緊胎具。平臺用型鋼制作，確保平臺的上平面的平面度.構件制作時，平臺必須用水平儀校正。平臺上根據(jù)不同曲梁的曲線加裝相應的定位型鋼.校正內隔板的位置，正確后,組立腹板（豎放),兩側用千斤頂定位，并在內隔板位置頂緊。校正組裝尺寸，合格后進行內隔板與腹板的焊接。上翼板的組裝，用專用夾具在有內隔板的位置將上翼板頂緊,組裝前注意檢驗，焊在兩側腹板上的自動焊下封板尺寸，其尺寸嚴格控制以免組裝上翼板時，造成翼板的上平面度尺寸超差.組裝上翼板前，畫好電渣焊鉆孔位置。10)

22、用磁座鉆鉆電渣焊孔。首先檢驗部件的合格印記。用磨光機打磨要鉆孔的部位，將鉆孔部位磨光約50mm范圍，并磨平將要劃線位置。劃線:在電渣焊孔中心位置劃中心線并打樣沖。鉆孔：鉆電渣焊孔完成后，去毛刺，焊接前應先用帶砂皮紙的木棒清除焊孔內的污物,并輔以高壓氣體清除,油污用火焰加熱烘烤的方法去除，可用烤槍來加熱烘烤。11)構件進行電渣焊.在電渣焊前，將構件在電渣焊輥道上，將要焊接的電渣焊孔調整到與水平面垂直，使熔嘴處于電渣焊孔的中心。每個電渣焊縫焊接前都需進行調整.12）進行埋弧自動焊。因該焊縫有折彎點，焊接過程中隨時調整焊接頭的左右位置，超出調整范圍時,調整構件后再進行焊接。13）檢測構件的結構尺寸，

23、焊縫質量。其他要求同正常工藝。14）同類構件質量控制點包含:折彎點的位置及折彎角度，火焰加熱的溫度及加熱區(qū)域，焊接時采取對稱同時焊接，減少焊接變形，柱端200mm全熔透區(qū)域的工藝參數(shù)，塞焊間距及開口尺寸，刨平頂緊面的平整度。5、牛腿箱型柱的制作工藝（以DT3C2為例)1）下料。按尺寸繪制下料圖,預留加工余量。2）弧線折點的預制。首先，根據(jù)下料長度找出折彎點，在工作平臺上放地樣確定火焰加熱區(qū)域、設置外力加力點.其次，用火焰加熱、機械千斤頂配合折彎,制成與實際地樣相符。檢驗合格后，進入組立工序，待用。3）將板2154、2153、2155、2156焊接到板1898上,板2170焊接到板287上,焊縫

24、采用雙面坡口焊。4）對板H110、2165、2169、2158、2157進行工字型拼接,焊縫采用雙面坡口焊.5）將板102、103焊接到板1898、287上，焊縫采用單面坡口焊。6)將板1898、287、H110進行箱型組立。制作組立的工裝平臺和夾緊胎具、工藝要求同上。7）檢測構件的結構尺寸，焊縫質量。合格后組裝附件。8)同類構件質量控制點包含:折彎點的位置及折彎角度，火焰加熱的溫度及加熱區(qū)域,焊接時采取對稱同時焊接,減少焊接變形，柱端200mm全熔透區(qū)域的工藝參數(shù)，刨平頂緊面的平整度，牛腿上平面高度、翹曲的控制.6、箱型柱的制作工藝例（以DT7C9為例）1）下料。按尺寸繪制下料圖，預留加工余

25、量。2）弧線折點的預制。首先，根據(jù)下料長度找出折彎點，在工作平臺上放地樣確定火焰加熱區(qū)域、設置外力加力點。其次,用火焰加熱、機械千斤頂配合折彎，制成與實際地樣相符.檢驗合格后，進入組立工序，待用。3)將板2742、2746焊接到板93及板2689上，焊縫采用單面坡口焊。4）將板93、2689、269、306進行箱型組立。5）將板679塞焊到箱體里,焊縫采用單面坡口焊（如上圖）.6）將板2602焊接到箱體里，焊縫采用雙面坡口焊。制作組立的工裝平臺和夾緊胎具、工藝要求同上.7）檢測構件的結構尺寸，焊縫質量.合格后組裝附件。8）同類構件質量控制點包含：折彎點的位置及折彎角度；火焰加熱的溫度及加熱區(qū)域

26、；焊接時采取對稱同時焊接，減少焊接變形；柱端200mm全熔透區(qū)域的工藝參數(shù)；刨平頂緊面的平整度。7、箱型柱彎頭的制作工藝（以DT8C8為例）1）下料。按尺寸繪制下料圖，預留加工余量。2）腹板弧線的預制.根據(jù)內外腹板的弧線，制作弧長2000mm左右的樣板;該樣板也可以利用曲梁腹板的邊料制作。其次，用壓力機將腹板預制成與實際弧線相符.檢驗合格后,進入組立工序備用。3）將板368、1813、1071、1238、1814、1070、364、H101、H102、1227、1226焊接到板21上，焊縫采用單面坡口焊。4）將另外一張板21在圖中標高73.3處斷開，其中一半與板368、1813、1071、12

27、38、1814、1070、364進行焊接,另外一半與板H101、H102、1227、1226進行焊接,焊縫采用單面坡口焊（如上圖）。5）將板21、114、H11進行箱型組立.制作組立的工裝平臺和夾緊胎具、工藝要求同上.6）同類構件質量控制點包含:弧形折彎點的位置及折彎的曲面弧度；電渣焊隔板與弧形曲面的結合間隙；焊接時采取對稱同時焊接,減少焊接變形；柱端200mm全熔透區(qū)域的工藝參數(shù)；鋼板拼接的焊縫布局。五、焊接控制1、焊工培訓及焊工資格從事本工程焊接工作的焊工、焊接操作工及定位焊工，必須按照JGJ81-2002建筑鋼結構焊接技術規(guī)程的有關規(guī)定經(jīng)考試合格,且取得相應項目合格證并在有效期內施焊,其

28、施焊范圍不得超越資格證書的規(guī)定。2、焊接技術人員焊接技術人員應接受過專門的焊接技術培訓，并有一年以上焊接生產(chǎn)或施工經(jīng)驗。焊接質檢人員應接受過專門的技術培訓，有一定的焊接實踐經(jīng)驗和技術水平，并具有質檢人員上崗資質證。無損探傷人員必須由國家授權的專業(yè)考核機構考核合格，其相應等級證書應在有效期內，并應按考核合格項目及權限從事焊縫無損檢測和審核工作。3、焊接材料的管理焊絲、焊劑和熔嘴應儲存在干燥、通風良好的地方，由專人保管。焊接前認真檢查焊接材料、母材是否正確,檢查無誤后才能進行焊接施工。焊材的烘干，為了保證焊接的質量，焊接材料在使用前嚴格按工藝要求進行烘干與保存。4、接頭的準備焊接坡口采用半自動火焰

29、切割機制作，切割后的母材邊緣應光滑且無影響焊接的割痕缺口,切割邊緣粗糙度應符合GB50205-2001規(guī)范的要求，割紋深度應小于0。2mm,局部缺口深度應小于1.0mm；當割紋深度為1.02。0mm時，可采用砂輪機打磨成平滑過渡,過渡為1:10的斜坡；當割紋深度超過2.0mm時，應按焊接工藝要求進行補焊和打磨。焊接接頭區(qū)域和附近的母材應無油脂、鐵銹、氧化皮及其它雜物。5、焊接環(huán)境氣體保護電弧焊及藥芯焊絲電弧焊超過1m/s時，應設置防風棚或采取其它防風措施;制作車間內焊接作業(yè)區(qū)有穿堂風或鼓風機時，也應按以上規(guī)定設擋風裝置。焊接作業(yè)區(qū)的相對濕度不得大于90%.雨、雪天氣，禁止露天焊接。當焊件表面潮

30、濕時,應采取加熱去濕除潮措施。6、定位焊定位焊焊縫應與最終焊縫有相同的質量要求.鋼襯墊的定位焊應在接頭坡口內焊接，定位焊焊縫厚度不應超過設計焊角尺寸的2/3，且不大于8mm,但不應小于4mm，定位焊焊縫長度應大于40mm，間距宜為300600 mm，并應填滿弧坑，保證定位焊間距均勻。定位焊預熱溫度應高于正式施焊預熱溫度。當定位焊焊縫上有氣孔或裂紋時，必須清除后重焊.定位焊必須避免在產(chǎn)品的棱角和端頭等強度和工藝上易出問題的部位進行，坡口內盡可能避免進行定位焊，定位焊在構件的起始端應離開端部2030mm，嚴禁在焊接區(qū)以外的母材上引弧和熄弧.定位焊的長度和間距，視母材厚度、結構長度而定，無特別指定時

31、，按下表規(guī)定確定定位焊的長度和間距。焊接引、熄弧板。對接接頭、T接接頭和要求全焊透的角焊縫，應在焊縫兩端配置引弧板和引出板,焊接引弧板及引出板，厚度應與母材相同或相當，引弧板及引出板要與母材材質相同，焊接引弧、熄弧板的去除應首先采用氣割在離母材約35mm處切割，然后再用砂輪機打磨至母材齊平。嚴禁用錘擊直接去除。7、焊接過程控制焊接應考慮焊接收縮余量，在組裝時可按照每米鋼材收縮0.7mm來預留。多層和多道焊時,應嚴格清除焊道和焊道間的焊渣、夾渣、氧化物等，清理可采用砂輪、鑿子及鋼絲刷等工具進行。從接頭兩側進行的全焊透焊接，在反面開始焊接之前，采用適當?shù)姆椒ǎㄌ寂?、鑿子等）清理根部至正面完整焊縫金

32、屬為止，清理部分的深度不得大于該部分的寬度。焊縫應連續(xù)施焊，一次完成。焊完每一道焊縫后及時清理，發(fā)現(xiàn)缺陷必須清除后再焊。只要能保證熔敷焊縫金屬的深度至少等于最終焊縫厚度的1/3，焊接工作可以在必要時中斷。在中斷后重新開始焊接之前，如果有預熱方面的要求,應按此要求進行預熱。焊接盡可能采用平焊焊接和平焊蓋面，加筋板、連接板的端部焊接應采用不間斷圍角焊，引弧和熄弧點位置距端部距離應大于10mm,弧坑應填滿。焊道不在同一平面時，應由低向高填充。焊縫的根部、面層和邊緣母材不得用尖錘錘擊。焊縫焊接完成后,清理焊縫表面的熔渣和金屬飛濺物。箱體內隔板焊縫要全部按照要求進行焊接，如下圖所示。8、箱型矯正箱形柱的

33、焊接變形可采用以下矯正措施進行矯正：1）箱形柱扭曲變形的校正。由于構件鋼性較大，在箱形柱扭曲變形校正時,除火焰校正外，還需施加外力協(xié)助。校正順序:(1)先把柱子放在平臺上用線錘測量扭曲方向，劃出校正位置線；（2）用線狀加熱來校正扭曲構件；（3）視變形、扭曲情況大小，用一條或數(shù)條斜線來對稱校正.斜線方向和扭曲的方向成八字形，即相反方向，加熱溫度750850,加熱寬度為板厚的12倍,深度是板厚的1/22/3。斜線的斜坡在3550之間，斜坡越大，校正量越大。2）箱形柱彎曲上拱變形的校正。箱形柱的彎曲上拱變形主要采用火焰校正方法來校正，上拱面上用火焰線狀加熱法，側面用三角形加熱法而成的火焰校正的方法,

34、而且在同一部位采用拱面與兩側面應同時加熱.加熱溫度為750850,箱形柱彎曲度越大，則加熱三角形的高度應越大，相對應的上拱面加熱寬度就越寬。為提高校正的效果，亦采用機械加火焰校正的聯(lián)合方法,即在上拱面用兩支千斤頂加力,然后再用上述火焰校正的方法。9、箱形截面端部銑平根據(jù)圖紙要求，現(xiàn)場柱與柱對接的地方、梁與柱對接的地方、梁與梁對接的地方要在車間內端面銑平，見右圖。六、涂裝1、涂裝注意事項及涂裝范圍根據(jù)圖紙和規(guī)范要求，本工程不噴漆部位包括鋼骨混凝土中的鋼構件（埋入混凝土部分）、高強螺栓摩擦面和箱型柱內的封閉區(qū)域等。鋼構件出廠前需涂漆部位，清銹后涂防銹底漆兩道。2、除銹前的表面預處理所有焊接、切割、

35、撞擊造成的焊渣、飛濺、尖角等都要打磨光滑.溶劑清洗除去鋼鐵表面的油污。將構件表面上的積水清理干凈。3、涂裝前處理檢查合格后的構件，進行拋丸或噴砂處理，構件體積不大于1500mmX16mm或構件重量不大于5噸時采取拋丸除銹，構件體積大于1500mmX16mm或構件重量大于5噸時采取噴砂除銹，除銹等級為Sa2.5。拋丸或噴砂處理后4小時內對構件進行室內噴漆,以防返銹.Sa2。5即非常徹底的除銹，鋼材表面無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，任何殘留的痕跡應僅是點狀或條紋狀的輕微色斑.4、涂裝前構件防護為防止構件返銹，構件涂裝嚴格控制環(huán)境濕度及拋丸或噴砂后的間隔時間。在相對濕度小于80

36、的條件下進行拋丸或噴砂，在雨、霧較大灰塵的環(huán)境下嚴禁噴砂施工.拋丸或噴砂處理后4小時內對構件進行室內噴漆。5、涂裝本工程噴漆采用空氣噴涂法.進行噴涂時，必須將空氣壓力、噴出量和噴霧幅度等參數(shù)調整到適當程度，以保證噴涂質量.噴槍使用完后,應立即用溶劑清洗干凈.槍體、噴嘴和空氣帽應用毛刷清洗。氣孔和噴漆孔遇有堵塞，應用木釬疏通，嚴禁用金屬絲或鐵釘疏通，以免損傷噴嘴孔。具體涂裝施工過程要求如下:設計要求或鋼結構施工工藝要求禁止涂裝的部位,為防止誤涂，在涂裝前必須進行遮蔽保護.涂料開桶前,應充分搖勻。開桶后,原漆應不存在結皮、結塊、凝膠等現(xiàn)象,有沉淀應能攪起,有漆皮應除掉.涂裝施工過程中，應控制油漆的

37、黏度、稠度、稀度,兌制時應充分地攪拌，使油漆色澤、黏度均勻一致。調整黏度必須使用專用稀釋劑，如需代用,必須經(jīng)過試驗。涂刷遍數(shù)及涂層厚度應執(zhí)行設計要求規(guī)定。涂裝層間時間根據(jù)各種涂料產(chǎn)品說明書確定。涂刷第一層底漆時，涂刷方向應該一致，接槎整齊。漆膜厚度檢測用漆膜測厚儀、漆膜檢測尺等檢查。七、質量控制結合本工程實際和構件特點，重點控制工序如下：切割檢驗-制孔檢驗零部件檢驗-組裝檢驗-焊接檢驗-成品檢驗預拼裝檢驗-涂裝檢驗最終檢驗。每上道工序轉交下到道工序，由下道工序檢驗員負責對上道工序產(chǎn)品互檢確認.工序報檢轉序單樣例如下:1、切割檢驗（檢驗員檢查作業(yè)的實施狀況,是否符合工藝規(guī)程。零件的切割尺寸誤差是

38、否在允許范圍內。利用剪切機、高速倒角機等切斷后,有無突尖、毛刺等不完整的地方，必需用砂輪機加工,直至沒有上述缺陷為止。切割后的坡口要用焊接檢驗尺檢查,表面粗糙度要滿足圖紙及工藝要求。檢驗要形成檢驗記錄，見下表:工程名稱部件編號構件尺寸數(shù)量材質粗糙度端面清理檢查日期自檢者確認者檢驗員作業(yè)完成后，每5個構件檢驗一次,由操作者自檢，班組長確認合格,報檢驗員抽檢或全檢。確認合格后打“”,不合格填寫具體內容.本表由班組長保管,并負責報檢驗員驗收。2、制孔檢驗(檢驗員：檢查制孔作業(yè)是否按照工藝要求進行。對孔的直徑和孔定位尺寸需嚴格按公差要求控制其精度，并在制孔檢驗記錄表中記錄、保存。孔的形狀是圓筒形，其孔

39、軸除了在設計圖紙中指定的位置,并要求與材料的表面呈垂直狀。由于制孔引起孔的周圍產(chǎn)生的卷邊，必須消除。檢驗要形成檢驗記錄,見下表：工程名稱部件編號構件尺寸孔徑數(shù)量材質端面清理檢查日期自檢者確認者檢驗員作業(yè)完成后，每5個構件檢驗一次，由操作者自檢，班組長確認合格，報檢驗員抽檢或全檢。確認合格后打“”，不合格填寫具體內容.本表由班組長保管,并負責報檢驗員驗收.3、零部件加工檢驗（檢驗員:由檢驗員在現(xiàn)場抽查坡口角度、坡口鈍邊、鎖口加工，檢查內容包括：材料正確使用，坡口角度、鈍邊等.對加工件的檢驗必須進行全面監(jiān)控，其加工前后都應進行檢測，看其是否符合圖紙及技術要求。檢驗要形成檢驗記錄，見下表：工程名稱部

40、件編號坡口角度坡口鈍邊鎖口狀態(tài)材質端面清理檢查日期自檢者確認者檢驗員作業(yè)完成后,每5個構件檢驗一次，由操作者自檢，班組長確認合格,報檢驗員抽檢或全檢。確認合格后打“”,不合格填寫具體內容。本表由班組長保管,并負責報檢驗員驗收。4、零部件組裝檢驗 （檢驗員：組裝坡口檢驗：檢驗坡口間隙、坡口角度、錯邊量是否符合工藝要求。檢查坡口清潔是否達到要求。定位焊檢驗:檢驗定位焊外觀質量,有無定位焊缺陷，定位焊間距是否符合要求，特別注意有無定位焊裂紋。結構檢驗:檢驗結構是否漏裝錯裝，組裝位置是否符合圖紙要求。檢驗主要尺寸是否符合圖紙要求及精度控制要求.對重要部件焊前需做組裝記錄,組裝首個部件時均需作組裝尺寸記

41、錄，以便掌握焊后變形情況及進行精度控制。檢驗要形成檢驗記錄，見下表:工程名稱部件編號構件尺寸定位焊坡口質量筋板錯位牛腿偏差檢查日期自檢者確認者檢驗員作業(yè)完成后，每5個構件檢驗一次，由操作者自檢,班組長確認合格，報檢驗員抽檢或全檢。確認合格后打“，不合格填寫具體內容。本表由班組長保管，并負責報檢驗員驗收.5、焊接檢驗（檢驗員抽查焊工持證上崗情況.檢查焊縫表面質量,檢查咬邊、焊腳高度、氣孔、錯邊等是否有超標。特別要注意的是檢查是否有裂紋和漏焊。檢查焊后變形情況，對部件完整焊后應進行尺寸測量和記錄。一級焊縫不得存在未焊滿、根部收縮、咬邊和接頭不良等缺陷，不得存在表面氣孔、夾渣、裂紋和電弧擦傷等缺陷。

42、二級焊縫不得存在表面氣孔、夾渣、裂紋和電弧擦傷等缺陷，尚應滿足下表的要求。檢驗要形成檢驗記錄，見下表：工程名稱構件編號焊縫咬邊飛濺焊瘤焊縫錯邊未焊滿余高檢查日期自檢者確認者檢驗員作業(yè)完成后，每5個構件檢驗一次，由操作者自檢，班組長確認合格，報檢驗員抽檢或全檢。確認合格后打“”，不合格填寫具體內容。本表由班組長保管，并負責報檢驗員驗收.焊縫無損檢測。外觀檢驗合格后，如需進行探傷時，由焊接班班組長通知探傷檢驗員進行探傷檢驗，探傷檢測結果在超聲波檢測記錄表上記錄保存。焊縫檢測內容:按照設計圖紙要求的檢測部位及級別和相關標準規(guī)定。檢驗要形成檢驗記錄，見下表： 序號規(guī)格型號（mm）檢測位置每條焊縫長度（

43、mm)焊縫條數(shù)焊縫級別檢測情況記錄一次返修二次返修檢測日期NIRIUI本工程焊縫無損檢測部位如下圖所示：6、預拼裝（檢驗員:重點檢驗接口錯邊、總長等.檢驗要形成檢驗記錄,見下表：工程名稱構件編號總長對接口錯邊坡口間隙彎曲矢高檢查日期自檢者確認者檢驗員作業(yè)完成后，每5個構件檢驗一次,由操作者自檢，班組長確認合格,報檢驗員抽檢或全檢。確認合格后打“”，不合格填寫具體內容。本表由班組長保管,并負責報檢驗員驗收。7、除銹（檢驗員：張立振）重點檢驗氧化皮、油污、灰塵、銹蝕是否符合規(guī)范要求。檢驗要形成檢驗記錄，見下表：工程名稱構件編號氧化皮油污灰塵銹蝕檢查日期自檢者確認者檢驗員作業(yè)完成后，每5個構件檢驗一

44、次，由操作者自檢，班組長確認合格，報檢驗員抽檢或全檢。確認合格后打“”，不合格填寫具體內容。本表由班組長保管，并負責報檢驗員驗收。8、涂裝檢驗(檢驗員： 檢查項目涂 料、涂 裝 遍 數(shù) 、涂 層 厚 度 均 應 符 合 設 計 要 求構件表面涂裝完成后構件的標識等不應有誤涂、漏涂，涂層不應脫皮和返銹等.涂層應均勻、無明顯皺皮、流墜、針眼和氣泡等.構件的標識、標記和編號應清晰完整.涂裝遍數(shù)干漆膜厚度允許偏差（mm）5m/遍檢查構件檢 測 平 均 值 （m）檢 測 情 況構件編號數(shù)量12345檢查結果 年 月 日質檢員檢查日期重點檢驗涂層厚度、涂層外觀質量等.檢驗要形成檢驗記錄,見下表：9、最終檢驗(檢驗員: 待涂裝漆膜干透后，由專職檢驗員對整個構件進行最終檢驗,重點檢驗其過程檢查記錄情況、構件關鍵尺寸偏差、構