工藝及管理文件鈑金

1、鈑金工藝流程表發(fā)布日期：2008-7-5 收藏 評論 沒有找到想要的知識 料號工藝流程使用設備品 質(zhì) 重 點a1下料數(shù)沖NC 跟據(jù)程式 X1 下料,紫銅 T=2.5拉絲拉絲機拉絲紋路一致,無劃碰燒傷及腐蝕污染折彎折床保證尺寸 244.7(0.3)和 42.5(0.1)表處電鍍槽,烤漆線電鍍錫 J24 后烤漆 G11,烤漆保護區(qū)壓鉚沖床，壓鉚模注意壓鉚方向及扭力矩的大小a2下料數(shù)沖NC 跟據(jù)程式 X3 下料,紫銅 T=2.5拉絲拉絲機拉絲紋路一致,無劃碰燒傷及腐蝕污染折彎折床保證尺寸 241.7(0.3)和 45(0.1)焊接氬弧焊機與某件點焊,注意料件的保護表處電鍍槽,烤漆線電鍍錫 J24 后

2、烤漆 G06,烤漆保護區(qū)壓鉚沖床，壓鉚模注意壓鉚方向及扭力矩的大小a3下料數(shù)沖NC 跟據(jù)程式 X4 下料,紫銅 T=2.5拉絲拉絲機拉絲紋路一致,無劃碰燒傷及腐蝕污染折彎折床保證尺寸 58.4(0.2)和 61.2(0.2)電鍍電鍍槽電鍍錫 J24壓鉚沖床，壓鉚模注意壓鉚方向及扭力矩的大小a4下料數(shù)沖NC 跟據(jù)程式 X5 下料,紫銅 T=2.5拉絲拉絲機拉絲紋路一致,無劃碰燒傷及腐蝕污染折彎折床保證尺寸 67.9(0.2)和 61.2(0.2)電鍍電鍍槽電鍍錫 J24壓鉚沖床，壓鉚模注意壓鉚方向及扭力矩的大小a5下料數(shù)沖NC 跟據(jù)程式 X6 下料,紫銅 T=2.5拉絲拉絲機拉絲紋路一致,無劃碰

3、燒傷及腐蝕污染折彎折床保證尺寸 77.3(0.2)和 61.2(0.2)電鍍電鍍槽電鍍錫 J24壓鉚沖床，壓鉚模注意壓鉚方向及扭力矩的大小a6下料數(shù)沖NC 跟據(jù)程式 X7 下料,紫銅 T=0.8拉絲拉絲機拉絲紋路一致,無劃碰燒傷及腐蝕污染沖凸包沖床，模具保證零件表面平整無壓痕折彎折床保證尺寸 131.8(0.2)電鍍電鍍槽電鍍錫 J24a7下料數(shù)沖NC 跟據(jù)程式 X8 下料,黃銅 T=0.8拉絲拉絲機拉絲紋路一致,無劃碰燒傷及腐蝕污染折彎折床保證尺寸 23(0.2)焊接氬弧焊機與 FEED_BUS 點焊,注意料件的保護表處電鍍槽,烤漆線電鍍錫 J24 后烤漆 G06,烤漆保護區(qū)鈑金基礎介紹（二

4、）發(fā)布日期：2008-7-6 收藏 評論 沒有找到想要的知識 一.鈑金所用材料常用材料有:冷軋板 SPCC、電解板 SECC、普通鋁板及鋁合金板 AL3003-H14、AL5052-H32,不銹鋼板、花紋板 SGEC.最近開發(fā)的新材料:鍍鋁鋅鋼板.二.鈑金加工方法1.下料方法下料是將厚材料按需要切成壞料,鈑金下料的方法很多.按機床的類型和工作原理可分為剪切、銑切、沖切、氧氣切割和激光切割.主要采用剪切、沖切及激光切割（LASER）1.1 剪切主要是用剪床剪裁直線邊緣的板料,要求保證剪切表面的直線度和平行度.并盡量減少板材.1.2 沖切下料主要利用數(shù)控沖床或普通沖床及落料模進行下料.1.3 激光

5、切割利用激光切割設備對板材進行連續(xù)切割,它的特點是效率高、精度高.2.手工成形隨著生產(chǎn)的不斷發(fā)展的技術進步,絕大多數(shù)的成形工藝是在機器上完成工方法往往作為補充加工或修整工作.但在單件生產(chǎn)情況下,或一些形狀比較復雜的零件,仍離不開手工操作及加工.手工成形主要是利用一些簡單的胎型、靠模和各種各樣的工夾具來完成.手工成型主要采取以下方法:彎曲、放邊、收邊、拔緣、拱曲、卷邊、縫的校正.3.工模具成形工模具成形是利用沖床、折床等機器及各種各樣的模具來完成板料的成型.可分為:彎曲、拉延、局部成型和翻邊、縮口、縮頸、擴口和脹形、成形、拉彎成形、旋壓成形和校平.主要采用彎曲（折彎）、校平或成形等工藝.彎曲(折

6、彎)是鈑金加工的主要方法之一.三.鈑金聯(lián)接方法鈑金聯(lián)接主工采用焊接、螺紋聯(lián)接、鉚接和粘接.采用的聯(lián)接方式:焊接、螺紋聯(lián)接和鉚接.1.焊接是對焊件進行局部或整體加熱或使焊件產(chǎn)生塑性變形，或加熱與塑性變形同時進行,實現(xiàn)連接的工藝方法.可分為:手工電弧焊、氣體保護電弧焊、激光焊、氣焊、段焊和接觸焊.主工采用氣體保護焊和接觸焊.1.1 氣體保護電弧焊在進行氣體保護電弧焊時,電極電弧區(qū)及焊接熔池都處在保護氣體的保護下.采用氬氣保護焊縫表面沒有氧化物及夾雜物.可以在任何空間位置施焊,可以用肉眼觀察焊縫的成形過程并進行調(diào)整生產(chǎn)效率高.二氧氣體保護焊則成本相當?shù)?1.2 接觸焊接觸焊是瞬時加熱連接部位在熔化狀

7、態(tài)或非熔化狀態(tài)下對被焊件加壓形成焊接接頭的焊接方法.它可分為對焊、點焊和縫焊.2.螺紋聯(lián)接螺紋聯(lián)接具有安裝容易、拆卸方便、操作簡單等優(yōu)點,常用于可拆的鋼結(jié)構連接.它可分為螺釘聯(lián)接和螺栓聯(lián)接.3.鉚接鉚接是用鉚釘將金屬結(jié)構的零件或組合件連接在一起的方法，鉚釘種類較多，常用的鉚釘有封閉形圓頭抽芯鉚釘、封閉形沉頭抽芯鉚釘及開口型圓頭抽芯鉚釘、開口型沉頭抽芯鉚釘。鉚釘長度可根據(jù)以下公式計算：L=0.8d+1.1td:鉚釘直徑t：板厚4.粘接用粘接劑將所需連接件粘接在一起的一種連接方法。四.鈑金表面處理方式1拉絲2噴砂3烤漆、噴粉、主要技術指標：光澤度、膜厚和色差4電鍍：主要鍍五彩鋅、白鋅、黑鋅、鍍鉻5

8、拋光6氧化五.鈑金加工主要設備1.下料設備：普通剪床、數(shù)控剪床、激光切割機、數(shù)控沖床2.成形設備：普通沖床、網(wǎng)孔機、折床和數(shù)控折床。3.焊接設備：氬弧焊機、保護焊機、點焊機、機器人焊機。4.表面處理設備：拉絲機、噴沙機、拋光機、電鍍槽、氧化槽烤漆線5.調(diào)形設備：校平機六.典型鈑金件加工流程圖面展開編程下料（剪、沖、割）沖網(wǎng)孔校平拉絲沖凸包沖撕裂壓鉚折彎焊接表處組裝鈑金基礎介紹（一）發(fā)布日期：2008-7-6 收藏 評論 沒有找到想要的知識 社會,鈑金業(yè)的發(fā)展非常迅速,所以應該了解一下鈑金加工的基本.一.材料的選定.鈑金加工一般用到的材料有冷軋板（SPCC）、鍍鋅板（SECC）、銅板、鋁板、不銹

9、鋼板、鋁材等.其作用各不相同.至于如何選用,一般需從其用途及成本上來考慮.1.冷軋板.簡稱 SPCC,用于表面處理是電鍍五彩鋅或烤漆件使用.2.鍍鋅板.簡稱 SECC,用于表面處理是烤漆件使用.在無特別要求下,一般選用 SPCC,可減少成本.3.銅板.一般用于鍍鎳或鍍鉻件使用,有時不作處理.跟據(jù)客戶要求而定.4.鋁板.一般用于表面處理是鉻酸鹽或氧化件使用.5.不銹鋼板.分鏡面不銹鋼和霧面不銹鋼,它不需要做任何處理.6.鋁型材.一般用于表面處理是鉻酸鹽或氧化件使用.主要起支撐或連接作用,大量用于各種插箱中.二鈑金加工的工藝流程.對于任何一個鈑金件來說,它都有一定的加工過程,也就是所謂的工藝流程.

10、隨著鈑金件結(jié)構的差異,工藝流程可能各不相同,但總的不超過以下幾點.1.設計并繪出其鈑金件的零件圖,又叫三視圖.其作用是用圖紙方式將其鈑金件的結(jié)構表達出來.2.繪制展開圖.也就是將一結(jié)構復雜的零件展開成一個平板件.3.下料.下料的方式有很多種,主要有以下幾種方式:a 剪床下料.是利用剪床剪出展開圖的外形長寬尺寸.若有沖孔、切角的，再轉(zhuǎn)沖床結(jié)合模具沖孔、切角成形.b 沖床下料.是利用沖床分一步或多步在板材上將零件展開后的平板件結(jié)構沖制成形.其優(yōu)點是耗費工時短,效率高,可減少加工成本,在批量生產(chǎn)時經(jīng)常用到.c NC 數(shù)控下料.NC 下料時首先要編寫數(shù)控加工程序.就是利用編程,將繪制的展開圖編寫成 N

11、C 數(shù)控加工機床可識別的程序.讓其跟據(jù)這些程序一步一步的在一塊鐵板上,將其平板件的結(jié)構形狀沖制出來.d 激光下料.是利用激光切割方式,在一塊鐵板上將其平板件的結(jié)構形狀切割出來.4.翻邊攻絲.翻邊又叫抽孔,就是在一個較小的基孔上抽成一個稍大的孔,再在抽孔上攻絲.這樣做可增加其強度,避免滑牙.一般用于板厚比較薄的鈑金加工.當板厚較大時,如 2.0、2.5 等以上的板厚,便可直接攻絲,無須翻邊.5.沖床加工.一般沖床加工的有沖孔切角、沖孔落料、沖凸包、沖、抽孔等加工方式,以達到加工目的.其加工需要有相應的模具來完成操作.沖凸包的有凸包模,沖的有成形模等.6.壓鉚.壓鉚就本廠而言,經(jīng)常用到的有壓鉚螺柱

12、、壓鉚螺母、壓鉚螺釘?shù)?其壓鉚方式一般通過沖床或壓鉚機來完成操作,將其鉚接到鈑金件上.7.折彎.折彎就是將 2D 的平板件,折成 3D 的零件.其加工需要有折床及相應的折彎模具來完成操作.它也有一定的折彎順序,其原則是對下一刀不產(chǎn)生的先折,會產(chǎn)生的后折.8.焊接.焊接就是將多個零件組焊在一起,達到加工的目的或是單個零件邊縫焊接,以增加其強度.其加工方一般有以下幾種:CO2 氣體保護焊、氬弧焊、點焊、機器人焊接等.這些焊接方式的選用是根據(jù)實際要求和材質(zhì)而定.一般來說 CO2 氣體保護焊用于鐵板類焊接;氬弧焊用于鋁板類焊接；機器人焊接主要是在料件較大和焊縫較長時使用.如機柜類焊接,可采用機器人焊接

13、,可節(jié)省很多任務時,提高工作效率和焊接質(zhì)量.9.表面處理.表面處理一般有磷化皮膜、電鍍五彩鋅、鉻酸鹽、烤漆、氧化等.磷化皮膜一般用于冷軋板和電解板類,其作用主要是在料件表上鍍上一層保護膜,防止氧化；再來就是可增強其烤漆的附著力.電鍍五彩鋅一般用冷軋板類表面處理;鉻酸鹽、氧化一般用于鋁板及鋁型材類表面處理;其具體表面處理方式的選用，是根據(jù)客戶的要求而定.10.組裝.所謂組裝就是將多個零件或組件按照一定的方式組立在一起，使之成為一個完整的料品。其中需注意的就是對料件的保護,不可劃碰傷.組裝是一個料品完成的最后一步,若料件因劃碰傷而無法使用,需返工重做,會浪費很多的加工工時,增加料品的成本.因此要特

14、別注意對料件的保護.三鈑金加工工藝.鈑金加工時會經(jīng)常遇到一些問題,需要你去優(yōu)化它的工藝,使其成為一個良品或達到一個特定的目的.下面就簡單來介紹一下在鈑金加工時,經(jīng)常要注意到的一些工藝問題.1 門板類,一般是利用長邊包短邊的加工方式,然后在相應角落處開工藝孔,工藝孔的大小一般由板厚而定,板厚增大時,工藝孔的大小也要相應增大,否則折彎時會產(chǎn)生棱角.2 焊接件,一般是利用治具、孔或凸包來定位焊接.可減少定位時所浪費的工時,保證尺寸,提高工作效率,減少成本.在一些比較難定位的焊接時,一般使用凸包或孔定位.3 電鍍件,因電鍍液對料件有腐蝕作用,所以一般要在電鍍件的角落處,增加工藝孔,方便電鍍液及時排出,

15、確保質(zhì)量.4 對于一此較大鈑金件來說,對材料又會遭成一定的浪費時,要考慮將其折成幾個子件分開加工,然后再將其焊在一起,即保證了質(zhì)量,又減少了對材料的浪費,節(jié)約了成本.鈑金展開圖的繪制技巧(二)發(fā)布日期：2008-7-6 收藏 評論 沒有找到想要的知識 一.展開圖的繪制技巧主要有以下幾個方面:1. 采用拼圖的方式:若有客戶提供的有 CAD 圖檔,可根據(jù)三視圖選擇適當?shù)囊晥D作為基準,然后將需要的視圖移至到基準視圖對應位置上,在拼的過程中一定要注意視圖方向與板厚的加減.每拼一處使用拉伸命令(STRETCH)減一次折彎系數(shù),完成后都要進行尺寸檢查,發(fā)現(xiàn)錯誤及時修正.不要等到拼完后再來計算就很難找出錯誤

16、的位置,在全部完成后再整體計算一次, 檢查展開圖時,一般先計算總體外形尺寸,然后按從左至右或從右至左一個一個尺寸的校對,每一處尺寸都不要放過.對于形狀較難的圖紙可以先用二手紙打印出來后進行檢查,不對之處用筆作個記號,檢查完后再對計算機數(shù)據(jù)作修改,修改完一處用筆標識一處,這樣就可以減少錯誤發(fā)生的機率.拼圖的主要優(yōu)點是:節(jié)約時間,減少錯誤.若客戶沒有給提供圖檔時:要先根據(jù)三視圖確定一個視圖作為基準,繪制出所需要部分,然后將其它視圖上所需要的邊分別繪制出來,再以第點講述的拼圖方法完成展開.2. 對于沖網(wǎng)孔較多的料件繪制完展開圖后,先不要標注尺寸,根據(jù)網(wǎng)孔的位置及數(shù)量將總長或總寬減小 0.20.3 (

17、視情況而定),防止孔被拉變形后尺寸會增大,這樣可以保證總體尺寸,減小變形量.3. 對于孔位較多而雜的展開圖:可采用分多人繪制,分別用不同的字母和不同的顏色表示,繪制時分別以同一坐標系為基準作參照,繪制完后選中同一基準點將兩幅圖拼加在一起即可,檢查時按同一方向進行校對,可減少錯誤.如:的料件,就是采用多人分開繪制,然后拼加在一起.4. 對于圖面用英寸標注尺寸的圖面:繪制時外形采用英寸計算,繪制完成后整體放大 25.4倍即可,對于圓孔或腰孔可用英寸計算出孔定位尺寸,先畫出孔中心線,然后再轉(zhuǎn)換為公制畫出孔徑大小.這樣可以方便編程,減少小數(shù)字數(shù).5. 在校對展開圖需作修改時:可采用拉伸命令,先標注出修

18、改前的尺寸,然后再拉伸至所需要位置尺寸,前后對照檢查,可以明白是否完成修改.6. 特殊角度折彎系數(shù)及內(nèi) R 角變化要試驗確定:對于一些不規(guī)則的折彎角度先根據(jù)理論值展開后,用試片先試折,以試驗結(jié)果找出問題的原因所在來調(diào)整展開尺寸.另對于一此特殊板厚,不能確定折彎系數(shù)時,一定要試折測量,且要多次測量,得出正確結(jié)果,方可展開.二.繪制展開圖應注意以下幾方面才能更好的掌握其繪制技巧:1. 展開方式要合理化:盡可能減小不必要的工序及考慮加工方便性;2. 合理選擇間隙及包邊方式:開合適的工藝孔(槽)來減小板材的拉傷,同時也方便折彎.包邊的方式一般采用長邊包短邊的方式(視情況而定).3. 公差的合理性:對于

19、圖面要求走公差的地方一定要合理分配公差.若為電鍍,可不考慮公差,若為烤漆,則外形必須走負差,孔位須走正差.4. 毛刺方于門板類及盒體類必須考慮毛刺方向,一般繪制完圖后如料件正面在內(nèi),可使用鏡像命令反轉(zhuǎn)圖面再標注尺寸.要保證毛刺在料件為原則.5. 對于抽牙、壓鉚、沖凸等位置方向必須明確,方向要注明正確,必要時畫出剖視圖,以方便加工.6. 刀具的合理選擇:對于需用特殊刀具加工的地方,先查看刀具表確定有無此刀具,若無看是否可作工藝上的改進(變動較大時一定取得設計者的認可方可作修正),無法修正時要請購刀具.7. 膜厚:對于烤漆、噴粉的料件一定要考慮膜厚.通常情況下,對于漆件要加大0.10.2 噴粉件要

20、加大 0.20.3(具體視情況而定).8. 圖面尺寸標注一定要齊全、清楚、美觀,不會給生產(chǎn)帶誤導.對于尺寸較多的地方可畫出放大圖以方便清楚表達.壓鉚類標注需規(guī)范化.9. 易出錯的地方需重點提示,如不對稱零件的折彎,一定要加以注明,而且要用較大的文字在展開圖較明顯的空白地方加以說明,使操作者不會因圖面問題而產(chǎn)生制作錯誤.部分復雜的零件可在展開圖上畫出折彎示意圖,折彎示意圖一定要與圖面相符,不給操作者產(chǎn)生誤導.10. 對于保護的地方要加以標示.以引起操作者的重視,不會對材料造成不必要的質(zhì)量問題.壓鉚螺釘扭力規(guī)范發(fā)布日期：2008-7-6 收藏 評論 沒有找到想要的知識 壓鉚螺釘扭力規(guī)范規(guī)格類型及材

21、料板厚及材質(zhì)材質(zhì)硬度壓鉚力抗推力(KN)扭力矩(N.M)抗拉力NM2.5FH1.6mm 鋁板298.96251.12880FHS1.6mm 鋁板2911.66250.92070FH1.5mm 普通板5911.110251.12880FHS1.5mm 普通板5913.810250.92070M3FH1.6mm 鋁板2912.98901.73700FHS1.6mm 鋁板2912.98901.33070FH1.5mm 普通板5914.712501.74200FHS1.5mm 普通板5914.712501.33070M3.5FH1.6mm 鋁板2915.69882.14500FHS1.6mm 鋁板29

22、15.69882.14140FH1.5mm 普通板5922.315502.85560FHS1.5mm 普通板5922.315502.14140M4FH1.6mm 鋁板292012903.65340FHS1.6mm 鋁板2922.312903.45250FH1.5mm 普通板5928.917805.16540FHS1.5mm 普通板5926.717803.95340M5FH1.6mm 鋁板2924.514704.56230FHS1.6mm 鋁板2924.514704.55860FH1.5mm 普通板5933.424407.37560FHS1.5mm 普通板5932.524407.37380M6F

23、H2.4mm 鋁板2828.92000912680FHS2.4mm 鋁板2828.920008.411200FH2.2mm 普通板4644.5311013.616600FHS2.2mm 普通板4644.5311012.412300M8FH2.4mm 鋁板2829.8244015.812400FHS2.4mm 鋁板2829.8244015.811800FH2.4mm 普通板4644.5378021.519100FHS2.4mm 普通板4649.8378021.516950鈑金展開圖的繪制技巧發(fā)布日期：2008-7-6 收藏 評論 沒有找到想要的知識 一.圖面展開步驟:審圖建立文件確定圖框幅面零件

24、展開標注尺寸審核二.圖面展開之注意事項1. 展開方式要合理,盡可能減小不必要的工序及考慮加工方便性考慮實際加工工藝合理安排加工工序(孔與折邊距離,壓鉚.折彎加工工藝.焊接加工工藝等),以上情形要考慮加工順序的安排.2. 合理選擇間隙及包邊方式間隙及包邊關系的選擇的一般原則為:長邊包短邊,折彎展開間隙為 0.21mm(根據(jù)板材板厚不同而取值不同)3. 必須合理考慮公差圖面公差標注有如下幾種:4. 對于門板類及盒體必須考慮毛刺方向?qū)τ谠擃惲慵恼归_,必須要考慮毛刺,達到折彎后毛刺.對于一些大門板類零件設計時如未考慮烤漆掉掛工藝孔,而該類零件又無其它孔,在展開時考慮加開掉掛工藝孔.5. 抽牙,壓鉚,

25、沖凸,等位置方向必須明確,畫出剖面圖6. 對于圖面上不同孔徑的孔為了加以區(qū)別應在圖面上用字母分別標識,不同孔徑采用不同的字母.7.必須選擇合理刀具;8.考慮烤漆及噴粉膜厚;9.尺寸標注規(guī)范化.齊全.清楚,壓鉚類標注需規(guī)范化尺寸標注規(guī)范化:在任一圖面繪制好尺寸標注前都要對尺寸標注比例進行設置,設置公式為AXP=1(A0,P0,P 為所設置值既 overall scale 值為 P),尺寸文本字高為 3.10.材質(zhì),板厚要與表處方式相結(jié)合;11.選擇合適的圖紙幅面;12.特殊角度折彎系數(shù)及內(nèi) R 角變化要試驗確定;13.部分尺寸較多的地方可畫出放大圖以便清楚表達;14.易出錯的地方需重點提示,如不

26、對稱零件,部分零件可在展開圖上畫出折彎示意;15.對于需保護的地方要加以標示.16.拉絲件要標明拉絲方向.三.展開圖的繪制技巧1.拼湊法對于孔種類其數(shù)量繁多如盒體類零件,在展開時先依零件圖示視圖 1:1 的比例繪出,然后將各視圖選一些特征點將其組合,該法繪制展開圖準確,效率高.2. 中性層法較大圓弧成型.較大角度異形折彎等展開時采取中性層法展開.3. 對稱法形狀結(jié)構呈對稱性分布的零件在繪制展開圖時采取對稱展開,可大大減小繪圖時間4. 特征點法兩點定線的原理展開異形件,根據(jù)各個特征點首尾相互銜接達到所需的展開形狀.鈑金中拉絲介紹及方法發(fā)布日期：2008-7-6 收藏 評論 沒有找到想要的知識 1

27、 拉絲:是一種砂帶磨削加工.通過砂帶對金屬表面進行磨削加工,去除金屬表面缺陷,并形成具有一定粗糙度,紋路均勻的裝飾表面.2 樣板:客戶簽認或按客戶要求制作的標準拉絲樣板.3 設備、砂帶、型號3.1 2000 自動拉絲機;砂帶型號:320#、400#3.2HS-24A 三角拉絲機: 砂帶型號:180#、320#4. 拉絲操作方法及注意事項:4.1 操作者必須穿戴好勞保用品;4.2 確認設備各系統(tǒng)處于完好狀態(tài)方可開機;4.3 2000 自動拉絲機兩人操作,一人負責進料,一人負責出料.HS-24A 三角拉絲機一人操作;4.4 對于拉絲件特別是網(wǎng)孔板要檢查是否平整,變形工件應返回前道工序校平;4.5

28、工作前先檢查確認料件需返修平面是否有保護膜、膠,需先除凈方可進行加工.4.6 加工時先采用 180#舊砂帶,(新砂帶 Ra 過大)一手握住壓板,壓于砂布帶上,使砂布帶均勻接觸工件;另一手將定板來回擺動,多次反復.直至工件絲紋清晰,無凹坑、無燒焦等不良現(xiàn)象即可,切記不可一次拉絲過深及用力過猛(防止燒焦).4.7拉絲過程中燒焦現(xiàn)象,可在砂布帶表面擦黑油棒或擦少量柴油,然后輕輕拉一遍,直至將燒焦現(xiàn)象消去即可.4.8若有工件局面輕微不平,可先行運用調(diào)整壓板或運用手指(局部使力)4.9完畢,然后采用高標號(400#)細砂帶細拉,細拉方法與 5.7、5.8 相同.細拉后要求表面無劃痕、無碰傷、無污染和腐蝕

29、現(xiàn)象且施工面與過渡面要求過渡自然.相鄰面過渡線要求平直.4.10拉絲厚度0.1mm.4.11拉絲紋路方向需一致,不可漏拉,尤其是與絲紋垂直方向之劃痕或凹坑應去除.4.12拉絲較小的工件時,應使用治具,保證上/下兩平面平行度誤差0.1mm.4.13對照樣板進行檢驗,要求拉絲表面紋路均勻.4.14 料件合格后,須用白色 EPE 間隔放置于通用棧板或棧板上或器具內(nèi);鈑金中保證表面質(zhì)量之規(guī)定發(fā)布日期：2008-7-6 收藏 評論 沒有找到想要的知識 1.生管、采購:電解板、鋁板、不銹鋼板,或由廠內(nèi)生產(chǎn)自行張貼保護膜,方可投入使用.2.進料檢驗:（略）3.生技處:開具流程單時,可針對性的開具黃色流程單(

30、用以區(qū)別烤漆、噴粉類料件),便于操作者、現(xiàn)場品保識別.4.數(shù)控、沖床、剪床:4.1如進廠材料未貼保護膜,加工前須先貼中粘度 PE 保護膜,且須張貼平順.4.2在上料時須在兩層板之間墊膠墊加以防護,嚴禁直接拖動板材.4.3下料時不論料件大小,必須確實做到輕拿輕放,不拖不拉.4.4擺放時采用 EPE 或紙板分層擺放,嚴禁工件間相互接觸,擺放高度不超過 500mm(含 EPE 或紙板).4.5剪切時防止料件落下碰傷,應在機床后面落料處墊膠墊加以保護.4.6沖床加工時須調(diào)整好上,下模間隙及卸料系統(tǒng),須使工件表面無劃傷、模具壓痕,(以樣板比對判定).加工過程中,應適時、經(jīng)常性地下模,防止鐵屑劃傷工件表面

31、.4.7Laser 下料時可采用未貼保護膜板材加工,但在上料時嚴禁以拖的方式移動板材,應采用多人(至少 2 人)抬的方式上料,外觀不符合要求要剔出.下料后應用清潔工件表面殘屑、粉塵、EPE 分層擺放.4.8凡貼膜料品,在制程過程中須抽檢表面狀況,防止來料表面不良,導致批量報廢.5.折彎:5.1 折彎前移開工作區(qū)內(nèi)可能刮傷或防礙加工的物件.5.2工作時不允許將待折或折好之工件以拖、拉、丟方式取用或擺放,確實做到不拖不拉,輕拿輕放.5.3折彎模具盡可能不使用接刀方式,如需接刀,需調(diào)整至最佳平順狀態(tài).5.4折彎時須以 PE 袋墊下膜防止產(chǎn)生折痕(手摸感覺不出或以樣板比對判定).5.5擺放時嚴禁相互碰

32、撞、接觸,存放、周轉(zhuǎn)必須采用保護裝置,防止刮、碰傷或掉落.6.焊接、打磨:6.1焊接前必須除去焊接區(qū)域周圍正反兩面之保護膜,防止因保護膜燒焦引起表面不良.6.2嚴禁工件表面與工作臺面直接接觸,(接地處可另行處理),可用光滑木塊、木方、EPE 等隔開、擺放.6.3工作過程中必須輕拿輕放,不拖不拉,不得隨意將工件放于工作臺面、棧板或地面.6.4焊接處可以不打磨則盡量不打磨,如必須打磨,應盡量減少打磨面積,打磨精度應達到手感無凹凸不平或劃痕(以樣板比對判定).6.5未焊接面不要求打磨處嚴禁打磨,飛濺于這些面的焊渣可用小刀輕輕刮掉.必要時得對飛濺區(qū)進行保護.6.6料件擺放時嚴禁相互碰撞、接觸,存放、周

33、轉(zhuǎn)必須采用保護裝置.7.壓鉚、鉆孔、攻牙:7.1除非成型后不能壓鉚,否則都須在電鍍后壓鉚(以流程單工序流程為準).7.2鉆孔、攻牙時須保持工作臺面清潔,鉆頭銳利.7.3擺放方式須采用分層,嚴禁工件相互接觸.8.轉(zhuǎn)運:工件轉(zhuǎn)運時嚴禁使用大叉車,只能使用手推叉車轉(zhuǎn)運.送貨在使用手推叉車,電梯轉(zhuǎn)運時,須用 PE 保鮮膜或橡皮筋捆好后轉(zhuǎn)運.轉(zhuǎn)運過程中不得使棧板傾斜過大,致料件劃碰傷.9.表處:9.1上料前應按電鍍前表面要求進行全檢,剔出不良.9.2操作時須戴手套、袖套,防止汗?jié)n、油污弄臟表面.9.3前處理在加工過程中應防止工件與工件,工件與鐵框相互接觸,用 PVC 膠棒.或采用吊掛方式加工.9.4下料

34、時必須注意脫鉤方式,避免劃傷工件.9.5成品依規(guī)定保護、包裝、擺放,不得在加工車間存放超過四小時.10.組裝:10.1 工作時須保持工作臺面干凈.10.2 工作時須戴棉線手套加手套、袖套,防止汗?jié)n、油污腐蝕,弄臟表面.10.3 輕拿、輕放,不拖不拉.10.4 不良品返修時必須按良品保護方式保護,防止二次不良產(chǎn)生.鈑金點焊生產(chǎn)流程發(fā)布日期：2008-7-6 收藏 評論 沒有找到想要的知識 一、生產(chǎn)流程:1.料件焊前處理2.作試片調(diào)試焊機3.點焊4.檢查二、各工序操作方法及注意事項:1.料件焊前處理在料件生產(chǎn)過程中可能粘有油污或有雜質(zhì),將會給焊接生產(chǎn)造成,或引起焊接缺陷.因而必須對料件進行焊前處理

35、工件.1.1鋁件的前處理方法.(在鋁沒有貼保護膜,且表面有油污的情況下).堿洗 水洗酸洗水洗烘干1.2冷軋板與熱軋板堿洗水洗酸洗水洗烘干1.3電解板:電解板只需去油脂即可.堿洗 水洗烘干后應在 24 小時內(nèi)焊接完畢,可減少焊接缺陷,并盡快轉(zhuǎn)至下轉(zhuǎn)工序.2.作試片調(diào)試焊機2.1試片材質(zhì)、厚度與待焊工件相同,規(guī)格:2080mm：2.2修整電極,一般來講,上電極無凸包時 F6,有凸包 F8,下電極為平點頭,但焊鋁時上電極最好為圓點頭, 球面半徑 SR1725mm2.3根據(jù)板厚,對應附表選擇合適參數(shù),達到如下要求:2.3.1點焊后外表面凹陷程度不得大于板厚 20%;2.3.2點焊外觀,目視觀察呈規(guī)則圓

36、形,而非橢圓形;2.3.3 表面粗糙度以手滑無刮手為準;2.3.4直徑 F5mm,兩試片旋轉(zhuǎn) 90o 脫離后,觀察焊點完全破壞并呈現(xiàn)狀.鈑金常見表面缺陷發(fā)布日期：2008-7-6 收藏 評論 沒有找到想要的知識 一.起泡:原因: 1.電鍍工藝配方有缺陷2.電鍍?nèi)芤河形哿?.電鍍前除油不徹底(前處理不干凈)4.工序不完整.預防: 1.選擇證明良好的配方2.嚴格管理鍍3.加強控制前處理4.完善工序.其中基材原因:選用不合適的材料,氫氣量增加,氫脆造成.二.基材花斑:原因:電鍍前基材料產(chǎn)生嚴重銹蝕而出現(xiàn),電鍍后形成花斑.預防:對基材采取良好有效的工序間進行防腐蝕性措施.三.掛印:原因:表面處理生產(chǎn)的

37、必然的印跡現(xiàn)象.預防:補救是必然進行的,在掛印位置在工件內(nèi)表面和 B 面必曾時增加工藝孔.四.黑點:原因:有多種,各環(huán)節(jié)都有可能導致.1.基材中有不允許的雜質(zhì),有裂紋或小針孔.2.鈍化膜質(zhì)量不良.3.表面處理后: 1).環(huán)境惡劣.2).污染(汗液,膠水,氣體腐蝕).4.搬運過程中劃碰傷.預防:1.選用合格的基體材料2.機械加工過程中有保護措施.3.處理后避免污染，選擇良好的環(huán)境.4.加強電鍍工藝,使鈍化良好.五.基材晶粒粗大:原因:金屬材料(鋁板)在軋制過程中出現(xiàn)問題預防:加強材料來料質(zhì)量控制.六.裂紋:原因: 多是因為材料本身的性能較差所決定或者折彎前材料表面有微小裂紋.預防:1.嚴格按照設

38、計要求,采用性能延伸良好材料.2.避免微小深劃痕跡(拉絲)3.盡量避免拉絲、拉絲紋路與拆彎直線方向一致.七.露白:1. 溶液截留而滯后腐蝕導致,如縫隙,微孔,裂紋,壓鉚縫隙，盲孔.2. 因磨擦磨損導致.預防:1.控制焊縫質(zhì)量及夾縫大/小。2.控制壓鉚縫隙(控制鍍后壓鉚)3.各包裝,必須采取保護措施.八.手印:原因:操作不當,手直接觸摸或手套用時間過長,臟,未更換.預防:加強防護意識,配戴防護用品,臟即時更換.九.水印:原因:1.表面處理后水未吹干凈.2.表面外來水未及時處理干凈而留下的痕跡.預防:1.生產(chǎn)過程加強控制.2.保護好產(chǎn)品十.局部無絡層:原因:鍍鉻工藝溶液分散能力較差.預防:改善結(jié)構

39、形狀,采取輔助電極措施.十一.點焊縫夾溶液:原因:結(jié)構設計不當造成預防:1.改善結(jié)構計設計2.在點焊時采取措施保證間隙或不截留溶液,或讓溶液進出.十二.死邊夾縫腐蝕:（建議先折邊 30 度，然后電鍍，等電鍍回來后在折死邊。）原因:結(jié)構設計不當造成:預防:1.改善結(jié)構設計2.加工時給予留適當縫隙讓溶液進出.3.表面處理加強.十三.針孔:原因:一般屬手電鍍工藝問題預防:加強工藝溶液管理,加強基材使用控制.十四.凹坑:原因:表面處理前的基材表面缺陷.預防:1.選擇合格材料2 定合適的工藝方法,加強工序間操作控制.避免損傷.十五.包裝氣泡印:原因:包材不適當.預防:1.選擇不含腐蝕性成份的材料.2.選

40、擇透水率低的材料.3.控制環(huán)境.十六.鍍鋅鋼板切邊腐蝕:原因:材料特點的決定(無法避免)預防:1.涂漆保護2.磷化3.改善所處的環(huán)境.十七.無涂層:原因:深涂料很難進入,導致無保護產(chǎn)生腐蝕.預防:進行手工補漆十八.涂層附著力不良原因:1.噴涂或前處理不干凈,操作有問題.2.涂料本身不良.預防:1.選用合格之涂料2.加強過程控制(包括返工過程)十九.基體腐蝕:原因:1.膜厚不夠2.附著力不良3.表面膜層耐蝕性不合格.4.涂料不合適.預防:1.使用合格涂料2.加強過程中控制失效機理及補求措施:一.起泡,針孔:無法補救,必須重鍍二.黑點:鈍化膜出現(xiàn)黑點,斑點,表面已開始發(fā)生腐蝕變化(重鍍).三.手印

41、:1.汗液含鹽份對金屬產(chǎn)生腐蝕作用.2.立即用干凈布或無水乙醇擦除(99.9%)四.基材花斑:1.基材粗糙而易鍍層中產(chǎn)生微小缺陷.2.鍍后無法補救,鍍前可用機械方法消除(拉絲,打磨).五.露白:1.鋅鈍化膜已不存在,鋅層表面沒有了保護,直接與大氣接觸而導腐蝕.2.可以在沒有出現(xiàn)白色粉狀物之前進行涂漆覆蓋.六.凹坑:無法補救(前處理之前補救)七.掛耳印:該處沒有保護層,基體被腐蝕.1.手工涂漆2.鍍彩鋅采用金色漆修補3.銀色漆作修補(其它金屬)八.裂紋,縫隙:無法補救.表面處理前進行補救,或擴大開口.九.晶粒粗大,無法補救.由于材料軋制時的工藝參數(shù)控制不良而產(chǎn)生的此種現(xiàn)象,導致性能發(fā)生變化.十.

42、局部無鉻層:無需補救(僅有礙于外觀,NI 還在,對腐蝕性甚微)十一.水印:一般無需補救.清潔水對防護性無影響,不干凈水有可能對膜層造成損害.十二.無涂層:手工補涂盡量減少腐蝕性,防腐蝕擴散.十三.涂層附著不良:易脫落,有空氣進入發(fā)腐蝕.1. 局部不附著,當面程小時可以作局部重新涂覆.2. 當面積大時,必須重涂覆.鈑金常見表面缺陷的預防與補救措施發(fā)布日期：2008-7-6 收藏 評論 沒有找到想要的知識 常見表面缺陷的預防與補救措施涂覆膜層分三個類別:一.電鍍膜層二.轉(zhuǎn)化膜層(氧化、鈍化、磷化)三.有機膜層(噴油、噴粉)一.電鍍膜層一.電鍍膜層6).脆性:鍍層能受基體變形的要決定于材料應力.7)

43、.麻點:電鍍層表面形成的小凹坑.8).海綿狀:鍍層與基體結(jié)合不牢固的疏松多孔的沉積物.9).斑點:鍍層表面出現(xiàn)后斑點或污點.1 10).樹枝狀結(jié)晶:電鍍時在陽極上(特別是邊緣和其它高電流密度區(qū))形成的粗糙/松散的樹枝狀或不規(guī)則突起的沉積物.二.轉(zhuǎn)化膜層1). 1).燒損:在陽極氧化過程中,氧化膜層受到嚴重電擊穿,鋁局部損壞,或局部過熱表面呈松軟的粉狀現(xiàn)象.2).封孔灰:表面封孔產(chǎn)生一層松軟浮灰層.二.轉(zhuǎn)化膜層3).起粉:膜層,疏松,附著不牢固.4).不均:顏色不均勻,發(fā)花.5).剝落:碎裂和附著力下降的現(xiàn)象.6).應力破裂:機械加工受熱影響產(chǎn)生的內(nèi)應變,膜層裂開.三.有機涂層缺陷1).起泡:涂

44、層局部粘附不良引起涂膜浮起.2).針孔:涂層表面上以看見類似針刺成的微小孔.3).開裂:涂層出現(xiàn)不連續(xù)的外觀開裂變化,通常由于涂層老化而引起的.4).剝落:一道或多道涂層脫離下涂層,或涂層完全脫離基材的現(xiàn)象7).厚邊:靠基體的邊緣或折彎角處的涂料堆積現(xiàn)象.三.有機涂層缺陷6).粉化:涂層表面由于一種或多種漆基的降解及顏料的分解而呈現(xiàn)出疏松附著細粉的現(xiàn)象.5).流掛:噴涂時涂層產(chǎn)生的堆積8).收縮:涂層干燥后仍滯留的若干大小不等,分布各異的圓形小坑現(xiàn)象.9).露底(漏涂區(qū)):局部無涂層或涂料覆蓋不嚴等現(xiàn)象(常見于內(nèi)折彎角處,孔的截面,基材切口邊緣截面等部位)二.常見缺陷產(chǎn)生原因.預防措施和補救措

45、施起泡原因:1.電鍍工藝配方有缺陷2.電鍍?nèi)芤河形哿?.電鍍前除油不徹底(前處理不干凈)4.工序不完整.起泡預防:1.選擇證明良好的配方2.嚴格管理鍍液3.加強控制前處理4.完善工序.其中基材原因:選用不合適的材料,氫氣量增加,氫脆造成.補救措施:無法補救,必須重鍍 .二.基材花斑原因:電鍍前基材料產(chǎn)生嚴重銹蝕而出現(xiàn),電鍍后形成花斑.預防:對基材采取良好有效的工序間進行防腐蝕性措施.補救措施:基材粗糙而易鍍層中產(chǎn)生微小缺陷.鍍后無法補救,鍍前可用機械方法消除(拉絲,打磨)三.掛印原因:表面處理生產(chǎn)的必然的印跡現(xiàn)象.預防:補救是必然進行的,在掛印位置在工件內(nèi)表面和B 面必曾時增加工藝孔.補救措施

46、:1.手工涂漆2.鍍彩鋅采用金色漆修補3.相同顏色漆作修補(其它金屬)四.黑點原因:有多種,各環(huán)節(jié)都有可能導致.1.基材中有不允許的雜質(zhì),有裂紋或小針孔.2.鈍化膜質(zhì)量不良.3.表面處理后:1).環(huán)境惡劣.2).污染(汗液,膠水,氣體腐蝕).4.搬運過程中劃碰傷.四.黑點預防:1.選用合格的基體材料2.機械加工過程中有保護措施.3.處理后避免污染，選擇良好的環(huán)境.4.加強電鍍工藝,使鈍化良好.五.基材晶粒粗大原因:金屬材料(鋁板)在軋制過程中出現(xiàn)問題 .預防:加強材料來料質(zhì)量控制 .補救措施:無法補救,由于材料軋制時的工藝參數(shù)控制不良而產(chǎn)生的此種現(xiàn)象,導致性能發(fā)生變化.六.裂紋原因:多是因為材

47、料本身的性能較差所決定或者折彎前材料表面有微小裂紋.預防:1.嚴格按照設計要求,采用性能延伸良好材料.2.避免微小深劃痕跡(拉絲) .3.盡量避免拉絲、拉絲紋路與拆彎直線方向一致.補救措施:無法補救,表面處理前進行補救,或擴大開口.七.露白原因:1.溶液截留而滯后腐蝕導致,如縫隙,微孔,裂紋,壓鉚縫隙，盲孔.2.因磨擦磨損導致.預防:1.控制焊縫質(zhì)量及夾縫大/小。2.控制壓鉚縫隙(控制鍍后壓鉚)3.各包裝,必須采取保護措施.七.露白補救措施:1.鋅鈍化膜已不存在,鋅層表面沒有了保護,直接與大氣接觸而導腐蝕.2.可以在沒有出現(xiàn)白色粉狀物之前進行涂漆覆蓋.八.手印原因:操作不當,手直接觸摸或手套用

48、時間過長,臟,未更換.預防:加強防護意思,配戴防護用品,臟即時更換.補救措施:1.汗液含鹽份對金屬產(chǎn)生腐蝕作用.2.立即用干凈布或無水乙醇擦除(99.9%)九.水印原因:表面處理后水未吹干凈.預防:表面外來水未及時處理干凈而留下的痕跡.補救措施:一般無需補救.清潔水對防護性無影響,不干凈水有可能對膜層造成損害.十.局部無絡層原因:鍍鉻工藝溶液分散能力較差 .預防:改善結(jié)構形狀,采取輔助電極措施 .補救措施:無需補救十一.點焊縫夾溶液原因:結(jié)構設計不當造成 .預防:1.改善結(jié)構計設計;2.在點焊時采取措施保證間隙或不截留溶液,或讓溶液進出.十二.死邊夾縫腐蝕原因:結(jié)構設計不當造成 .預防:1.改

49、善結(jié)構設計2.加工時給予留適當縫隙讓溶液進出.3.表面處理加強.十三.針孔原因:一般屬手電鍍工藝問題 .預防:加強工藝溶液管理,加強基材使用控制十四.凹坑原因:表面處理前的基材表面缺陷 .預防:1.選擇合格材料2.定合適的工藝方法,加強工序間操作控制.避免損傷.十五.包裝氣泡印原因:包材不適當 .預防:1.選擇不含腐蝕性成份的材料.2.選擇透水率低的材料.3.控制環(huán)境.十六.鍍鋅鋼板切邊腐蝕原因:材料特點的決定(無法避免) .預防:1.涂漆保護;2.磷化 .十七.無涂層原因:深涂料很難進入,導致無保護產(chǎn)生腐蝕.預防:進行手工補漆 .十八.涂層附著力不良原因:1.噴涂或前處理不干凈,操作有問題.

50、2.涂料本身不良.預防:1.選用合格之涂料2.加強過程控制(包括返工過程)十九.基體腐蝕原因:1.膜厚不夠2.附著力不良3.表面膜層耐蝕性不合格.4.涂料不合適. .預防:1.使用合格涂料2.加強過程中控制三.裝配過程中控制要求和缺陷的補救裝配過程中控制要求裝配區(qū)環(huán)境清潔;戴干凈手套作業(yè),接觸金屬;檢查零件表面外觀質(zhì)量;表面有污染物及時用無水乙醇清除;避免和裝配過程中碰撞傷;6使用清潔劑必須經(jīng)過證明對零件無損傷腐蝕;裝配過程中控制要求7.不裝配零件和表處完畢后零件及裝配完之成品必須采取防塵措施:加防塵布防塵或其他不含腐蝕材料.8. 緊固件有損傷及時更換;9.避免零件與橡膠、膠合板等類似的有揮發(fā)

51、物產(chǎn)生的材料存放在一同一封閉的空間內(nèi).缺陷補救措施一.鍍鋅彩色鈍化膜修補鍍鋅彩色鈍化膜修補（必須非導電部位損傷面積 100 2 內(nèi),用金粉漆 AM38#作修補動作,跟工件表面 100200 噴涂或直接用毛筆刷補）.質(zhì)量要求:光滑均勻、不露痕跡、無明顯凸起、無掉漆、顏色一致缺陷補救措施保護(干凈紙或膠帶)清潔(清潔碎布+無水乙醇)擦干(干燥清潔碎布)修補(噴霧型金粉漆距離 100200mm 噴涂或毛筆刷涂)干燥(室溫下約 30 分鐘)二.有機涂層修補方法 :要求:損傷面不大于 500 2 內(nèi)可作修補質(zhì)量要求:光滑均勻、過渡平滑、不露痕跡、不明顯凸起、無掉漆、顏色一致（說明本司要求:A 面不允許）

52、.缺陷補救措施打磨(細砂紙 800#)清潔(清潔碎布+無水乙醇)擦干(干燥清潔碎布)修補(白;灰;藍;黑毛筆刷漆涂抹)干燥(室溫下約 30 分鐘)有機涂層修補流程四.零件表面處理控制重點.數(shù)據(jù)收集.鈑金中的部分表面缺陷定義發(fā)布日期：2008-7-6 收藏 評論 沒有找到想要的知識 1.焊接1.1 咬邊:咬邊是焊縫邊緣局部低于母材面的凹陷缺陷.它是由于焊接電流過大,焊接速度太快,電弧過長或運條操作不當形成.1.2 焊瘤:焊瘤是熔化金屬溢流到焊縫之外未熔化母材上形成的金屬瘤,常出現(xiàn)在立焊、仰焊、橫焊和單面焊雙面成形的背面縫上.1.3 弧坑:弧坑是收弧不正確成形的,它影響外觀質(zhì)量并易引到裂紋,應后進

53、行補修復.1.4 氣孔:氣孔是焊接熔池中的氣泡在凝固時未逸出,而殘留在焊縫中形成的孔穴,產(chǎn)生的原因有焊條受潮,焊件,電流過大或過小,電弧對溶池保護不良,焊接速度太快等.1.5 縮孔:縮孔是熔化金屬在凝固過程中因收縮產(chǎn)生并殘留在焊疑中的孔穴.1.6 夾雜和夾渣:由冶金反應產(chǎn)生的非金屬夾雜物,氧化物和熔渣在焊接過程中來不及浮出,殘留在焊縫中形成夾雜物和夾渣,形成夾渣的原因有:多層焊時清渣不干凈,運條操作不當,焊接電流太小,工件坡口角度太小等.1.7 未焊合與未焊透:未焊合是由于焊接電流過小,電弧偏吹,待焊表面污染等原因,使熔化金屬與母材或金屬焊道之間沒有完全熔化結(jié)合造成的.1.8 裂紋:焊接裂紋主

54、要有冷裂紋和熱裂紋,熱裂紋是焊縫和熱影響區(qū)金屬冷卻到故相淺溫度附近產(chǎn)生的.產(chǎn)生的裂紋稱結(jié)晶裂紋,常出現(xiàn)在焊縫中心和弧坑中,熱裂紋出現(xiàn)在表面時有氧化白色,這是判斷熱裂紋的主要標志,冷裂紋是焊接接頭冷卻到較低溫度時產(chǎn)生的裂紋.它是焊后幾小時幾天甚至更長時間出現(xiàn)的裂紋.防止裂紋的槽施有預熱、后熱.采用低氫焊條,焊條烘干清除坡口附近油銹,減小焊接應力等.2.表面噴涂部分2.1涂層光澤度:對噴涂表面用光澤光線呈 60斜角方向射向涂層表面后在其表面反射光的程度,一般平光漆的光澤度在 30%以下.2.2結(jié)瘤:因油漆質(zhì)量不良噴涂后而在涂層表面上形成的一塊一塊的疙瘩.2.3縮孔:俗稱麻點,涂層干燥后滯留的若干大

55、小不等分布各異的圓形小坑.2.4起泡:因噴涂時,涂層覆蓋部分氣體,在烘烤時而產(chǎn)生的表面凸起現(xiàn)象.2.5針孔:從噴涂表面貫穿到噴涂底部或基體金屬的微小孔道.2.6開裂:在涂層表面形成一道道裂紋.2.7剝落:一道或多道涂層脫落.2.8粉化:涂層表面由于一種或幾種漆基的降低顏料的分解而呈現(xiàn)出附著疏松細粉的現(xiàn)象.2.9顆粒:因材料雜質(zhì)或外來物(如焊渣等)的影響而在表面形成的,顏色與正常表面一致的凸起現(xiàn)象.2.10 流掛:噴涂時由于涂層的而產(chǎn)生的堆積現(xiàn)象.2.11 露底:局部無涂層或覆蓋不平.2.12 夾雜物:由于前處理時未完全消除表面的雜物及噴涂環(huán)境不良而附著在涂層里的雜物.3.電鍍、鉻酸鹽處理件3.

56、1鍍前劃痕:電鍍或氧化之前因操作不當或?qū)γ黠@缺陷進行粗糙打磨等人為造成的基體材料上的劃傷或局部磨擦痕跡,一般呈線型.3.2鍍前凹坑:由于基體材料缺陷或在加工過程中外來金屬屑的影響而在材料表面留下的小淺坑狀痕跡.3.3拋光區(qū):對基材上的腐蝕、劃傷、焊接區(qū)、鉚接區(qū)等部位進行機械拋光后的局部、光亮區(qū)域、無裂痕.3.4燒傷:拉絲處理時因操作不當,造成零件表面過熱而留下的燒蝕痕跡.3.5水印:電鍍或氧化后因水未及時干燥或干燥不徹底所形成的斑紋、印跡.3.6露白:鍍鋅彩色鈍化膜因摩擦而被去除露出鋅層,呈現(xiàn)為區(qū)別于周圍彩色的白色.3.7基材花斑:電鍍或氧化前因基體材料腐蝕或者材料中的雜質(zhì),或者材料微孔等原因

57、所造成的與周圍材質(zhì)表面不同光澤或粗糙度的斑塊狀花紋外觀.3.8霧狀:指鍍層表面存在程度不同的云霧狀覆蓋物,多數(shù)產(chǎn)生于光亮鍍層表面.3.9局部無鉻層:指鍍鉻表面因電鍍工藝的局限而在凹槽內(nèi)、深、折彎內(nèi)角等低電位區(qū)出現(xiàn)鉻層未電鍍上的現(xiàn)象.3.10凹痕:因基材受撞擊而呈現(xiàn)的凹陷現(xiàn)象.3.11修補:因膜層損傷而用涂料所作的局部遮蓋.3.12異物:由材料、模具、環(huán)境或機器設備中的灰塵、夾雜物、污物等影響而形成的與表面不同色的斑點.3.13淺劃痕:膜層表面劃傷、但未傷及底層表面;對其它表面則為:目測不明顯、手指甲觸摸無凹凸感,未傷及材料本體的.3.14深劃痕:表面膜層劃傷、且傷及底層面;對無膜層表面則為:目

58、測明顯、手指甲觸摸有凹凸感,傷及材料本體的.3.15掛:指電鍍、氧化或噴涂等表面處理生產(chǎn)過程中,因裝掛用輔助工具的遮擋而使其與零件相抵觸的部位局部無膜層的現(xiàn)象.3.16針孔:從鍍層表面貫穿到鍍層底部或基體金屬的微小孔道.3.17麻點:在電鍍過程中由于種種原因而在電鍍表面形成的小坑.3.18起皮:鍍層呈片狀脫落基體的現(xiàn)象.3.19起泡:在電鍍中由于鍍層與底金屬之間失去結(jié)合力而引起一種凸起狀缺陷.3.20削落:由于某些原因(例如不均勻的熱膨狀或收縮)引起的鍍層表面的破裂與脫落.3.21陰陽面:指鍍層表面局部亮度不均或色澤不均勻的缺陷.3.22斑點:指鍍層表面的一類色斑,暗斑等缺陷,它是由于電鍍過程

59、中沉淀不良、異物粘附或鈍化液不干凈造成.3.23燒焦鍍層:在過高電流的情況下形成的色,粗糙松散、質(zhì)量差的沉積物,其中含有氧化物或其它雜質(zhì).3.24樹枝狀結(jié)晶:電鍍時在陰極上(特別是邊緣和其它高電流密度)形成粗糙、松散的樹枝或不規(guī)則突起的沉積物.3.25海綿狀鍍層:與基體材料結(jié)合不牢固的疏松多孔的沉積物.3.26黑點:因材料表面有未去除的銹跡、銹斑、電鍍后在鍍層表面形成的的缺陷.4.塑膠件、壓鑄件4.1水紋:塑膠或壓鑄件成形時,熔體產(chǎn)生的可見條紋.4.2縮水:因材料、工藝等原因使塑膠或壓鑄件表面出現(xiàn)凹陷的收縮現(xiàn)象.4.3氣泡:指塑膠體因工藝原因出現(xiàn)的可見空氣泡.4.4砂眼:塑膠或壓鑄件表面的疏松

60、針孔.4.5披鋒:壓鑄或塑膠件上澆口殘留物取掉后的毛刺.鈑材料介紹-冷軋鋼板發(fā)布日期：2008-7-6 收藏 評論 沒有找到想要的知識 品名：冷軋鋼板 （COLDROLLINGSTEEL）代號：SPCC、CRS(SPCD：抽拉用冷板，SPCE 深抽用冷板。)硬度：HRB1/2H=74891/4H=65801/8H=5071H=89 以上？抗拉強度：28kgf/mm 以上。？材料厚度：0.253.2mm。3.2mm 以上材料必須訂制材料寬度：最寬 5(1524mm)，一般為 4即 1219mm 或 1250mm，可依需要裁切小于 1524mm之任意尺寸。材料長度：可依需要裁切任意尺寸。一般為 8