鋼結(jié)構(gòu)制作通用工藝

1、精選文檔精選文檔鋼結(jié)構(gòu)制作通用工藝適用范圍本鋼結(jié)構(gòu)制作通用工藝適用于鋼結(jié)構(gòu)工程制作難度一般，鋼材類別不大于n類的鋼結(jié)構(gòu)制作加工。目的：使車間生產(chǎn)工人和公司相關(guān)管理人員了解、掌握鋼結(jié)構(gòu)制作過程中的基本標(biāo)準(zhǔn)和要求，以確保產(chǎn)品質(zhì)量。編制依據(jù)：GB50755-2012鋼結(jié)構(gòu)工程施工規(guī)范GB50661-2011鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范GB50205-2001 鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范產(chǎn)品制作：產(chǎn)品在制作之前應(yīng)由技術(shù)部門組織相關(guān)的生產(chǎn)工人和相關(guān)管理人員就項目的制作進行技術(shù)交底。交底內(nèi)容包括設(shè)計總說明、合同特殊要求、產(chǎn)品制作所執(zhí)行的規(guī)范、驗收標(biāo)準(zhǔn)和典型施工圖的解讀及制作方案的確定等， 確保產(chǎn)品的質(zhì)量和生產(chǎn)的進度。鋼

2、結(jié)構(gòu)制作工藝流程：精選文檔精選文檔5。材料鋼材：1）本制作工藝主要結(jié)構(gòu)用鋼為 Q235和Q345等級，鋼板化學(xué)成分（見表1）、 力學(xué)性能（見表2）、鋼材表面質(zhì)量及厚度公差（見表 3）應(yīng)符合國家現(xiàn)行規(guī)定的 要求，。GB/T700碳素結(jié)構(gòu)鋼；GB/T低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼；GB/T709熱 軌鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差，并按規(guī)定取樣進行力學(xué)試驗鋼材化學(xué)成分表表1牌號質(zhì)量等級化學(xué)成分 （）CMnSiSPVNbTiCuNMoAlQ235A0.220.300.800.350.0500.45一一一一一一一B0.200.45CD0.170.0400.0350.0400.035牌號質(zhì)量等級屈服強度(s

3、/Mpa不小于抗拉強度(T bMPA伸長率跳不小于沖擊為AKV/J(C)鋼板厚度mm彎曲試驗厚度或直徑mm厚度或直徑mmd直徑1640406060100406060100+200-20-40a-板厚Q235A235225215205370500262524一601002aD27Q345A345335325315470630201919一3a表2Q345ABQ345AB0.201.700.500.0350.0350.150.070.200.300.0120.10一C0.0300.0300.015D0.180.0250.025E0.0200.020鋼材力學(xué)性能D3416100E27熱軋鋼板的厚度允

4、許偏差（N類）表3公稱厚度mm公稱寬度的厚度允許偏差 1500-25002500-40004000-48003.00-5.000.450.550.65一5.00-8.000.500.600.75一8.00-15.00.550.650.800.9015.0-25.00.650.750.901.1025.0-40.00.700.801.001.2040.0-60.00.800.901.101.3060.0-1000.901.101.301.50100-1501.201.401.601.80注：在合同未注明偏差類別，采用 N類。如訂貨合同另有規(guī)定則應(yīng)對應(yīng)相應(yīng) A、B、C類偏差。當(dāng)鋼材的表面有銹蝕、麻

5、點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度負(fù) 允許偏差值1/2;2）所有的鋼材必須有供應(yīng)商提供的有效質(zhì)量證明書；3）鋼材驗收入庫按照材料標(biāo)識可追溯性控制程序?qū)︿摬倪M行標(biāo)識管理、 分類儲存、防護。焊接材料：精選文檔精選文檔精選文檔精選文檔1）焊接材料包括焊條、焊絲、焊劑、焊接保護氣體等必須有相應(yīng)的有效質(zhì)量證明；） 焊接材料應(yīng)符合國家現(xiàn)行規(guī)定的相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)，根據(jù)項目需要應(yīng)進行焊接材料復(fù)試；）焊接材料按焊接材料控制程序驗收入庫、儲存、防護、發(fā)放。.3 涂裝材料：1）鋼結(jié)構(gòu)防腐涂料、稀釋劑和固化劑應(yīng)按設(shè)計文件或客戶要求選用。其品種、規(guī)格、性能應(yīng)符合設(shè)計要求及國家現(xiàn)行的相關(guān)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。2）涂裝材料必須存儲在專

6、用倉庫并符合防火要求，應(yīng)由專人保管、發(fā)放。下料：本公司的下料方法有鋸切、剪切、等離子切割和火焰切割?；鹧媲懈钪挥性谑褂冒胱詣忧懈畈磺袑嶋H時才可采用手工火焰切割。鋸切凡是熱軋型鋼端頭無端板的構(gòu)件應(yīng)采用鋸切。斷面的粗糙度為Ra25，長度鋸切允許偏差為2mm。剪切凡是采用剪切的鋼板厚度應(yīng)小于或等于12mm,當(dāng)厚板大于12mm時應(yīng)采用火焰切割。剪切允許偏差為2mm。火焰切割：切割準(zhǔn)備： 用于產(chǎn)品制作的鋼板在下料前必須經(jīng)表面質(zhì)量檢查和材料復(fù)試合格；下料前必須核對鋼板牌號或材料標(biāo)識及規(guī)格應(yīng)與下料單一致；消除鋼板表面的污垢、油脂等雜物;檢查切割設(shè)備及氣管的可靠性、安全性，確保切割過程的連續(xù)性。2）切割：根據(jù)

7、鋼板厚度調(diào)整火焰切割工藝參數(shù)，見表 4?；鹧媲懈罟に噮?shù)表4割嘴規(guī)格割嘴直徑mm切割厚度mm切割速度氣體壓力Mpa切口寬mm氧氣乙快液化氣10.65-10600-7500.4-0.50.0250.03220.810-20450-6000.4-0.50.0250.03231.020-40380-4500.5-0.60.0250.03341.2540-60320-3800.5-0.70.030.035351.560-100250-3200.7-0.90.030.0353.561.75100-150160-2500.9-1.40.0350.04472.0150-180130-1601.4-1.60.

8、0350.044多條直線同時切割：應(yīng)統(tǒng)一割嘴規(guī)格， 預(yù)熱火焰功率應(yīng)調(diào)整為一致，保持切割風(fēng)線的清晰、挺拔。割嘴離鋼板距離保持一致，約 10mm;3）切割檢查： 消除切割熔渣，自己檢查切割面，凡是缺陷超標(biāo)應(yīng)及時修整。氣割允許偏差，見表5。氣割允許偏差表5檢查項目允許偏差 mm表面粗糙度 Ra 50um割紋深度0.3mm局部缺口深度1000mm長度內(nèi)允許1處1.0mm切割面垂直度0.05tH200無錯位接頭為“I”字形拼接，上、下翼板拼縫與腹板拼縫在同一條直線上，按全熔透焊接，其拼接長度不應(yīng)小于 600mm ;/箱形構(gòu)件拼接:1）箱形構(gòu)件的側(cè)板拼接長度不應(yīng)小于 600mm。相鄰側(cè)板拼接縫的間距不宜小

9、于200mm；2）側(cè)板寬度方向不宜拼接。角鋼、C型鋼拼接：角鋼、C型鋼可采用“I”字形拼接或45。斜接接（根據(jù)設(shè)計或客戶的要求采用）。鋼板厚度超過6mm,按規(guī)范開坡口，按全熔透焊接。鋼管拼接：鋼管拼接，每個節(jié)間宜為一個接頭。最短拼接長度應(yīng)符合下列規(guī)定：1）當(dāng)管徑：d 500mm時，拼接長度不應(yīng)小于 500mm；2）當(dāng)管徑：500mm 1000mm時，拼接長度不應(yīng)小于1000mm；4）小管徑拼接時，管內(nèi)必須設(shè)有襯套，并按規(guī)定留有間隙或開坡口，按 全熔透焊接（包括矩形鋼管拼接）。吊車梁拼接1）吊車梁的上、下翼板與腹板的拼接縫不得設(shè)在吊車梁跨中的1/3范圍內(nèi)；2）焊接H型鋼拼接應(yīng)采用“Z”形拼接。翼

10、板拼縫與腹板拼縫應(yīng)大于 200mm；一般規(guī)定吊車梁上翼緣與腹板連接為全熔透焊接，上翼板正面拼接焊縫應(yīng)磨平。坡口制備：1）常用坡口形式和尺寸見表 6及表7。03b=t03b=t鋼板厚度t焊接符號板截面角度a間隙鈍邊深度HbP氣體保護焊常用坡口尺寸表66Vt16IIH2-H- ba2=60H2=1/3(t-P)_ L6t16V1303+Ha2=60H2=1/3(t-P)埋弧焊常用坡口尺寸表7鋼板厚度t焊接符號板截面角度a間隙b鈍邊P深度H檢查項目背向/、清根背面清根坡口角度+10o, -5+10o, -5坡口鈍邊 2mm一間隙 1mm一表8坡口尺寸制作及裝配允差坡口尺寸制作及裝配允差無襯墊根部間隙

11、 2mm+2mm, -3mm帶襯墊根部間隙+6mm, -2mm一2）坡口制備要求： 凡是工廠焊接坡口或現(xiàn)場焊接坡口均應(yīng)采用半自動切割； 坡口制備必須按規(guī)定的坡口尺寸，確保其角度、深度、切割面的粗糙度，切割紋深度超過0.3mm時，應(yīng)用砂輪打磨平整。箱形構(gòu)件其縱向焊縫在全熔透和部分熔透交接處，其坡口深度必須逐步過渡至零，過渡段長度不小于坡口深度的 4倍，角焊縫作縱向連接的部件也是按上過規(guī)定加工坡口 ；坡口加工完畢，在組裝之前應(yīng)清除切割、熔渣，并對焊接區(qū)域30mm范圍內(nèi)進行除銹打磨。8.組裝一般規(guī)定：在組裝之前，組裝人員應(yīng)看懂施工詳圖，必要時應(yīng)配備施工區(qū)域的平面 圖、立面圖。發(fā)現(xiàn)圖紙有異疑不得擅自修

12、改，應(yīng)及時與有關(guān)技術(shù)部門聯(lián) 系解決；在組裝之前，組裝人員應(yīng)對組裝所用的零件、部件的編號及實物進行認(rèn) 真檢查，確保實物幾何尺寸與圖紙相符；當(dāng)構(gòu)件組裝后也必須按圖紙認(rèn) 真檢查各檔零件尺寸或零件是否遺漏；零件、部件在組裝之前應(yīng)考慮到組裝成形后的構(gòu)件能否進入拋丸設(shè)備除銹或者部分零件經(jīng)拋丸后會出現(xiàn)拋丸“死角”，對此情況應(yīng)采取零件、部 件預(yù)拋丸處理;精選文檔精選文檔在組裝之前應(yīng)清除待焊接區(qū)域30mm 范圍內(nèi)的切割熔渣、氧化皮、 鐵銹、油脂、水等影響焊接質(zhì)量的雜質(zhì)；焊接部位的裝配間隙和坡口尺寸應(yīng)控制在允許偏差之內(nèi)，嚴(yán)禁在坡口間隙內(nèi)塞焊條頭或鐵塊等雜物；6）對于搭接接頭、塞焊、槽焊，鋼板之間的裝配間隙和襯墊與

13、母材之間的裝配間隙不應(yīng)超過1.5mm。7）超差間隙的修整：坡口組裝間隙超過規(guī)定的允許偏差，但不大于較薄板厚的2 倍且不大于20mm時，可以在坡口單側(cè)或兩側(cè)堆焊并打磨平整；采用角焊縫或部分熔透焊縫連接的T 字接頭，兩部件應(yīng)貼緊，根部間隙不應(yīng)超過5mm。當(dāng)間隙超過5mm時，應(yīng)在待焊板端面堆焊并打磨平 整，使間隙符合要求。8）定位焊：定位焊應(yīng)由有相應(yīng)資格證書的焊工施焊；定位焊使用的焊接材料與正式施焊相同；定位焊縫厚度不應(yīng)小于3mm； T 字接的定位角焊縫焊厚不應(yīng)超過設(shè)計焊厚的2/3。焊縫長度25-50mm,間距宜為300-500mm當(dāng)板厚超過規(guī)定的厚度時，定位焊的預(yù)熱溫度宜高于正式預(yù)熱溫度20-50

14、；定位焊應(yīng)避開焊接起始、結(jié)束拐角部位，坡口內(nèi)盡量避免定位焊； 定位焊縫與正式焊縫應(yīng)具有相同的焊縫質(zhì)量。當(dāng)定位焊存在裂紋、氣孔、夾渣等缺陷時，應(yīng)及時完全清除。9）過焊孔設(shè)置： 在構(gòu)件焊縫交叉的位置，為保證主要焊縫的連續(xù)性，應(yīng)在相應(yīng)位置開設(shè)焊縫穿越孔，過焊孔應(yīng)按圖紙標(biāo)注的位置開設(shè)；過焊孔制作應(yīng)按規(guī)定的半徑 R,并用樣板劃線切割；過焊孔切割邊應(yīng)光滑，切割紋深度超過 0.3mm,在組裝前進行打磨修整 ； 吊車梁上的過焊孔（切角）必須按規(guī)定開設(shè)。10）構(gòu)件標(biāo)注：構(gòu)件組裝完畢后，應(yīng)將圖紙上的焊接符號正確地移植標(biāo)注到相應(yīng)的焊接部位，以便焊工能準(zhǔn)確地按焊縫要求進行施焊和檢驗員對焊接進行檢驗；構(gòu)件上的孔位應(yīng)用洋

15、沖眼清晰標(biāo)注，再用記號筆畫圈提示，并在孔位處標(biāo)明鉆孔的直徑；構(gòu)件組裝完畢后，在構(gòu)件長度方向距離端頭300mm的翼板中心位置用鋼印標(biāo)注構(gòu)件編號和流水號，如遇螺栓孔應(yīng)避開該孔100mm處，再用記號筆將鋼印號圍框提示。鋼印字體宜為10-12mm,字跡清楚。如鋼號打錯，應(yīng)將其磨平后重新標(biāo)注，不允許在錯誤的鋼印上重復(fù)標(biāo)注。填寫構(gòu)件拼裝記錄劃線： ：1）劃線之前必須對型鋼等材料進行矯正合格；2）按施工詳圖確定構(gòu)件三個方向的劃線基準(zhǔn)面和中心線；3）端板、底板等帶有安裝螺栓孔的連接板均以螺栓孔的中心為基準(zhǔn)線，不得以自由邊為基準(zhǔn)面劃線；4）除了確定構(gòu)件高度、長度、寬度三個方向的尺寸，還必須采用對角線進行驗證構(gòu)件

16、的垂直度或?qū)ΨQ度偏差值；構(gòu)件的直角度除了用直角尺檢驗以外，還可用二邊之間的斜線來校驗；5）零件安裝尺寸的劃線和孔距之間的中心線劃線允許偏差0.5mm；6）構(gòu)件劃線應(yīng)從確定的基準(zhǔn)面為“0”位，分別劃出各檔尺寸。不宜以每檔尺寸為基準(zhǔn)分別劃出各檔尺寸，尤其是孔位尺寸線；7）在劃線之前應(yīng)考慮到構(gòu)件焊接節(jié)點的收縮量應(yīng)放余量。端板組裝：1）端板（包括底板）是連接梁與梁、梁與柱的連接板。端板的組裝質(zhì)量將直接影響到現(xiàn)場安裝質(zhì)量。在組裝前，必須以圖紙核對其外形尺寸、孔徑、孔距以及組裝時的上、下方向；2）為了保證端板的組裝質(zhì)量和焊接質(zhì)量，H 型鋼的端頭應(yīng)采用機械鋸切或半自動切割。若端板連接采用坡口焊接，坡口制備應(yīng)

17、符合本工藝7.6的要求，其坡口宜開設(shè)在翼板的內(nèi)側(cè)。在開坡口的同時按要求開設(shè)過焊孔；按劃8.2劃線要求劃出端板的十字中心線，再與 H 型鋼的軸線相吻合后定位。定位焊盡量焊在坡口的背面；4）端板安裝的角度是組裝關(guān)鍵。在組裝時要有效地控制端板與翼板、腹板的角度。懸臂梁組裝懸臂梁與H 型鋼立柱連接，懸臂梁的長度尺寸應(yīng)以H 型鋼的腹板中心線至懸臂梁的安裝螺栓孔中心線計量；2）懸臂梁與箱形柱連接，懸臂梁的長度尺寸應(yīng)以箱形柱的翼板或腹板中心線至懸臂梁的安裝螺栓孔中心線計量；3）懸臂梁高度尺寸應(yīng)以柱子的高度基準(zhǔn)面至第一個安裝螺栓孔的中心線計量；4）懸臂梁的連接接頭形式按照圖紙規(guī)定制作。牛腿組裝1）牛腿與H 型

18、鋼立柱和箱形柱連接，一般上、下翼板開坡口，為全熔透焊縫。腹板一般不開坡口，除另有要求外；2）牛腿高度尺寸以立柱的高度基準(zhǔn)面至牛腿支承面計量；3）牛腿組裝支承面不允許下?lián)?。?gòu)件制作允許偏差（見附錄）1）焊接H 型鋼允許偏差；2）多節(jié)鋼柱外形尺寸允許偏差；3）單層鋼柱外形尺寸允許偏差；4）焊接實腹鋼梁外形尺寸允許偏差。9.焊接規(guī)程一般規(guī)定1）母材上待焊接表面和坡口兩側(cè)均勻、光潔，距離坡口邊緣30mm范圍內(nèi)不得有氧化皮、銹蝕、油脂、水等影響焊接質(zhì)量的雜物。2） 焊接材料依照焊接材料控制程序進行管理。3）焊接材料匹配，見表9。精選文檔精選文檔鋼材牌號焊條電弧條實芯焊絲藥芯焊絲埋弧焊Q235E43XXE

19、R50-XE50T-XHJ431-H08AQ345E50XXER50-XE50T-XHJ431-H08MnASJ101-H10Mn2焊接材料匹配表94)焊接材料烘干要求:焊材牌號烘干溫度c時間h保溫溫度cE43XX (酸性)100-1501100EXX15、EXX16 （堿性）300-3502100-150HJ431焊劑250-3002100-150SJ101焊劑300-3502100-1505)焊接參數(shù)，見表10。焊接參數(shù)表10焊接方法焊材牌號焊條、焊絲直徑(mm)電流(A)電壓(V)焊接速度(m/min)SMAWE43XXE50XX3.280-14018-268-184.0110-2102

20、0-2710-205.0160-23020-2710-20GMAWER50-X1.2打底：180-250填充：220-300蓋面：220-28025-3525-45FCAWE501T-XSAWH08A3.2400-55024-3525-65H08MnAH10Mn24.0450-65024-355.0500-75034-40注：表中的參數(shù)為平焊、橫焊位置，立焊電流應(yīng)減小10%15 %;大于或小于本工藝參數(shù)應(yīng)按WPS操作。6）預(yù)熱和環(huán)境溫度：當(dāng)鋼板厚度或施焊環(huán)境溫度低于規(guī)定的范圍要求時必須進行預(yù)熱。焊接環(huán)境溫度高于0c時，鋼板最低預(yù)熱溫度要求（C）;見表11預(yù)熱溫度要求表11鋼材類別接頭最厚部件的

21、厚度（mm） （C）t2020V t 4040V t6060V t80I (Q235)405080口 (Q345)206080100注：當(dāng)焊接環(huán)境溫度低于 0c時，預(yù)熱溫度應(yīng)比表中規(guī)定的溫度高20C。焊接環(huán)境溫度低于0C,但不低于-10C時，應(yīng)采取預(yù)熱以確保焊接處不低于20c或規(guī)定的最低預(yù)熱溫度；預(yù)熱的加熱區(qū)域應(yīng)為焊道兩側(cè)，寬度應(yīng)不小于焊件施焊板厚度的2倍且應(yīng)不小于100mm ;當(dāng)二塊厚度不相同的鋼板組合時，其預(yù)熱溫度應(yīng)按厚的為依據(jù)；當(dāng)二塊類別不相同的鋼板組合時，其預(yù)熱溫度應(yīng)按高的為依據(jù)；填寫預(yù)熱溫度和層間溫度記錄。6）引弧板、引出板和襯墊：引弧板、引出板和鋼襯墊的鋼材應(yīng)具有與焊接母材相近的可

22、焊性，雖不要求其與母材材質(zhì)相同，但其強度等級不應(yīng)高于母材（除橋梁制作外）。焊條電弧焊、氣體保護焊焊縫引弧，引出長度應(yīng)大于25mm。埋弧焊焊縫引弧，引出長度應(yīng)大于80mm；引弧板、引出板應(yīng)用火焰切割或碳弧氣刨去除并打磨平整，嚴(yán)禁使用錘擊方法去除方法。7）單道焊縫尺寸： TOC o 1-5 h z 焊條電弧焊焊接時，焊道最大寬度應(yīng)不超過焊條直徑的4倍；實芯焊絲、藥芯焊絲氣體保護焊焊接時，焊道最大寬度不超過20mm；單道角焊縫最大焊腳尺寸（mm）;見表12單道角焊縫最大焊腳尺寸表12焊條電弧焊氣體保護焊單絲埋弧焊平焊101212橫焊8108立焊1212當(dāng)設(shè)計要求焊縫寬度或焊腳超過規(guī)定的最大尺寸，應(yīng)采

23、取多層多道焊。8）過焊孔和包角：（繞焊）不應(yīng)用堆焊方法封堵過焊孔，除客戶另有要求外 ；過焊孔兩端應(yīng)采用包角焊；T字型兩端應(yīng)采用包角焊。9） T型接頭、角接接頭等要求全熔透或部分熔透焊接，具焊腳尺寸不應(yīng)小于t/4。動載結(jié)單困型腳尺寸不應(yīng)小于偏差為0小于t/4。動載結(jié)單困型腳尺寸不應(yīng)小于偏差為04mm。-4-P +t/4-t/2 t/4-t/2t/4-t/210）角焊縫焊腳尺寸應(yīng)按圖紙所規(guī)定的施焊，但必須保證焊厚達到規(guī)定的11）角焊縫間隙超差修整：角焊縫的根部間隙大于1.5mm,且小于5mm時角焊縫的焊腳尺寸應(yīng)按根 部間隙值給予相應(yīng)的增加，但必須經(jīng)過公司技術(shù)部門或項目監(jiān)理工程師的 同意。12）焊縫

24、返修：焊縫表面缺陷限值超過允許公差，對表面氣孔、焊瘤、焊縫超高、凸度過大可采用砂輪打磨，必要時可以進行補焊。對焊縫尺寸不足、咬邊、凹陷、弧坑未填滿等缺陷應(yīng)進行補焊打磨。經(jīng)“NDT”檢測出的缺陷：深度不大的，可采用打磨去除缺陷；存在內(nèi)部較深缺陷的，采用碳弧氣刨消除方法并打磨，再進行補焊。焊縫返修補焊。依照焊接工藝規(guī)程，焊接修補的預(yù)熱溫度比同樣條件下要略高30-50C。同一部位返修次數(shù)超過二次不合格時，應(yīng)重新制定返修方案并經(jīng)總工程師或監(jiān)理工程師認(rèn)可后方能實施。13）焊接順序：結(jié)構(gòu)件焊接應(yīng)先焊接收縮量較大的接頭，后焊接收縮量較小的接頭；在同一個焊接部位上有對接焊和角焊縫時，應(yīng)先焊對接焊后焊角焊縫；拼

25、板焊接時應(yīng)先焊橫向焊縫，后焊縱向焊縫。焊接方向由里向外，由中間向兩邊；多組構(gòu)件組成的組合構(gòu)件應(yīng)采取分部組裝焊接，矯正后再總裝焊接。14）防止焊接變形：合理的焊接順序；合理的焊接熱輸入；合理的坡口尺寸和焊縫外形尺寸；選擇合理的焊接方法；對稱焊；反變形；焊縫錘擊法（除焊縫根部和焊縫蓋面層外）剛性固定法（不重要焊縫）15）構(gòu)件鍍鋅：凡是構(gòu)件焊接后有要鍍鋅要求的，所有的焊縫必須滿焊包括包角；填寫焊前、焊接過程、焊后檢查記錄，提交焊縫NDT 檢測申請單；焊接設(shè)備的電流、電壓表應(yīng)每年進行校正，并有記錄。；全熔透焊縫在規(guī)定的位置打上焊工鋼印。9.2 焊接1）焊前準(zhǔn)備：焊工和焊接操作工持證上崗； 坡口尺寸的角

26、度、深度及裝配間隙必須符合規(guī)定；坡口制作必須采用半自動切割，當(dāng)割紋深度大于0.3mm時，應(yīng)用打磨方法修整；待焊接的表面及距離焊道邊緣位置 30mm范圍內(nèi)不得有影響焊接質(zhì)量的氧化皮、銹蝕、油脂和水等雜質(zhì)；按照焊接工藝規(guī)程調(diào)整好焊接參數(shù)：焊接電流、電弧電壓、焊接速度和氣體流量等；檢查焊接設(shè)備的可靠性、安全性，確保焊接過程連續(xù)性。2）焊接過程：引弧必須在引弧板上。在焊接過程中的接頭引弧應(yīng)在坡口內(nèi)或焊道中引弧。嚴(yán)禁在母材上引弧。埋弧焊中間熄弧后要重新引弧時，應(yīng)在焊縫長度50mm 處用砂輪成斜坡，然后在該處引??；多層多道焊在填充時必須消除每層每道的熔渣并打磨。如發(fā)現(xiàn)缺陷應(yīng)及時修整。各層、各道之間接頭應(yīng)錯

27、開30-50mm。全熔透焊縫背面根部碳刨清根，應(yīng)有一定的深度形成不小于10的U 型凹槽并清除熔渣及打磨；需預(yù)熱的焊縫，應(yīng)保持道問溫度不低于預(yù)熱溫度且不大于230C；嚴(yán)禁在坡口或間隙是填塞焊條頭、鐵塊等雜物；焊接完畢后應(yīng)及時檢查焊縫外觀，如有缺陷應(yīng)及時修補； 鋼結(jié)構(gòu)焊接不允許由上向下焊接；在焊接過程中，質(zhì)檢部門應(yīng)對人員持證上崗、坡口尺寸、表面清理、焊接參數(shù)、預(yù)熱溫度及道間溫度等進行持續(xù)檢查。如發(fā)現(xiàn)違規(guī)現(xiàn)象，應(yīng)及時要求車間糾正。9.3焊接檢驗：焊接檢驗的一般程序包括焊前檢驗、焊中檢驗和焊后檢驗三個過程。1）焊前檢驗：按設(shè)計文件和焊接工藝規(guī)程檢查鋼材、焊接材料的型號、規(guī)格等是否符合要求；焊工資格證及

28、認(rèn)可范圍；檢查坡口尺寸及坡口表面質(zhì)量；檢查組裝后構(gòu)件的錯邊量、間隙及定位焊焊縫質(zhì)量；檢查焊條或焊劑的烘干、保存及領(lǐng)用情況；引弧板、引出板和襯墊板的裝配質(zhì)量。2）焊中檢驗：檢查實際焊接過程中的焊接電流、電弧電壓、焊接速度、預(yù)熱溫度、道間溫度等焊接參數(shù)；多層多道焊的缺陷處理及清根、打磨情況；合理的焊接順序。3）焊后檢驗：檢查焊工鋼印號焊接檢驗員應(yīng)對所有焊縫進行目視檢查。對不合格焊縫及時通知返修，焊縫外觀質(zhì)量要求和焊縫尺寸允許偏差見表13及表14.焊縫外觀質(zhì)量要求表 13序號、蟲縫質(zhì)量等級檢驗項目、一級二級三級1咬邊不允許深度0 0.05t且00.3mm連續(xù)長度0100mm,焊縫兩側(cè)咬邊長度0 10

29、%焊縫長度深度0 0.1t且00.5mm,長度不限2未焊滿不允許00.2mm+0.02t 且01mm,每100mm焊縫內(nèi)未焊滿累積長度025mm3根部收縮不允許00.2mm+0.02t 且01mm,長度不限4電弧擦傷不允許允許個別存在電弧擦傷5接頭不良不允許缺口深度0 0.05t且00.5mm 每 1000mm 焊縫內(nèi)不得超過1處6表面氣孔不允許直徑小于1.0mm,每米不超過3個，間距不小于20mm7表面夾渣不允許深度0 0.2t,長度00.5E0 20mm8裂紋不允許焊縫余高和錯邊允許偏差（mm）表14檢查項目示意圖1對接焊縫余高C對拉焊縫錯邊允許偏差一、二級三級檢查項目示意圖1對接焊縫余高

30、C對拉焊縫錯邊允許偏差一、二級三級B20 時，B20 時，B20 時，C 為 0-4C 為 0-5 0.1t 6 時,C 為 0-3.0hf全熔透焊縫經(jīng)外觀檢查合格后提交無損探傷，應(yīng)在24小時以后按焊縫質(zhì)量等級要求進行無損探傷，并保留原始記錄。a.需要疲勞驗算結(jié)構(gòu)焊縫，超聲波檢測的范圍和檢驗等級，見表15。表15焊縫質(zhì)量級別探傷部位探傷比例板厚t(mm)檢驗等級一、二級橫向?qū)雍缚p全長100%10 t46B一一46 t80B （雙面雙側(cè)）二級縱向?qū)雍缚p焊縫兩端1000mm100%10 t46B一一46 t80B （雙面雙側(cè)）二級角焊縫兩端螺栓孔部位并延長500mm。板梁、主梁及縱、橫梁跨中加

31、探1000mm100%10 t46B （雙面雙側(cè)）一46 t80B （雙面單側(cè)）b.鋼結(jié)構(gòu)一、二、三級焊縫質(zhì)量等級及缺陷等級表16,表16焊縫質(zhì)量等級一級二級內(nèi)部缺P臼超聲波探傷評定等級Rm檢驗等級B級B級探傷比例100%20%內(nèi)部缺陷射線探傷評定等級Rm檢驗等級AB級AB級探傷比例100%20%10矯正當(dāng)構(gòu)件在制作、焊接過程中會出現(xiàn)變形，可采用機械或火焰矯正方法。機械矯正：1）翼緣機械矯正前必須清除翼緣邊緣的切割熔渣并打磨，避免出現(xiàn)因此而產(chǎn)生的壓輪凹坑；2）機械矯正時，不允許在構(gòu)件表面出現(xiàn)嚴(yán)重的機械壓痕和機械拉傷痕跡。一旦出現(xiàn)應(yīng)立即停止操作，找出原因并采取有效整改措施；3）對于損傷痕跡深度超

32、過鋼板表面質(zhì)量規(guī)定的允許公差，應(yīng)進行補焊、打磨平整?；鹧娉C正一般規(guī)定：應(yīng)盡量避免在同一位置反復(fù)多次加熱；溫度冷卻至200-400C時嚴(yán)禁錘擊；應(yīng)盡量避開構(gòu)件關(guān)鍵尺寸和螺栓孔部位矯正； 加熱位置選擇應(yīng)使構(gòu)件產(chǎn)生變形的方向與焊接引起的變形方向相反；加熱溫度應(yīng)為700-800C,最高溫度嚴(yán)禁超過900C,最低溫度不應(yīng)低于 600C ; 加熱后的構(gòu)件嚴(yán)禁用水冷卻，應(yīng)在室溫下自然冷卻。2）加熱: 火焰加熱一般采用中性火焰。對于加熱范圍小或加熱速度快的，可采 用略為氧化焰。噴嘴與工件表面角度宜 80-90 ,噴嘴焰芯距工件表面距 離約10mm。避免金屬表面加熱時熔化。點狀加熱主要適用于構(gòu)件薄板、波浪形或局

33、部鼓起。加熱圓點布置 通常采用梅花狀或螺旋狀。加熱直徑與鋼板厚度成正比，一般為30-60mm= 點與點之間距離一般為80-120mni線狀加熱，主要用于構(gòu)件的角變形、傾斜、扭曲等。a.直線加熱加熱寬度較窄，速度較快，適用于板厚小于10mm薄板構(gòu)矯正，一般加熱寬度為15mm。b.環(huán)線直線加熱加熱速度較直線加熱慢，適用于板厚大于 10mm的中厚板，加熱寬度不超過40mm。c.曲線直線加熱 1加熱寬度較大，加熱速度慢，適用于厚板矯正。d.采用以上三種直線加熱矯正方法。在對鋼板加熱進，其加熱深度一般為板厚的1/2 1/3。三角形加熱主要用于構(gòu)件的彎曲、旁彎，對構(gòu)件的邊緣進行加熱。不超過構(gòu)件的 中性軸，

34、使構(gòu)件一側(cè)橫向塑變形以達到矯正目的的。 采用三角形加熱， 必須要選擇三角形高和底寬的比例，如加熱底寬過大，會出現(xiàn)局部翹 曲或鼓包變形。a.加熱由三角形底邊向項點平行直線移動;Ab.加熱由三角形頂點向底邊平行直線移動;c.以上兩種加熱方向，由三角形頂點向底邊加熱矯正比由底邊向頂點加熱矯正的效果好。11制孔一般規(guī)定：1）鋼構(gòu)件的制孔可在零件加工時制孔，也可在組裝、焊接后制孔；2）制孔可采用平面數(shù)控鉆、磁力空芯鉆、橫臂鉆等設(shè)備、工具。當(dāng)制孔直徑大于80mm時，可采用氣割制孔，并將氣割部分打磨平整；3）長圓孔和異形孔一般可采用先鉆孔，然后再采用氣割制方法制孔，圓弧與直線應(yīng)相切連接；4）在同一項目中構(gòu)件

35、相同，數(shù)量較多的群孔應(yīng)采用模板鉆孔。鉆孔模板必須經(jīng)檢驗合格后方能使用。模板磨損超差時應(yīng)及時更換；5）采用平面數(shù)控孔鉆床時，正確輸入鉆孔數(shù)據(jù)，鉆完一疊組孔時應(yīng)立即 檢查孔徑、孔距的允許偏差，并即時修正偏差。5）對于制孔超差或鉆孔錯誤的孔可以采用補焊，但必須經(jīng)探傷合格打磨 平整方能重新劃線制孔；6）在制孔之前應(yīng)清楚知道所鉆孔的直徑，不得隨意選配鉆頭直徑。鉆頭磨損后應(yīng)由有經(jīng)驗的工人研磨，確保制孔質(zhì)量7演寫鉆孔記錄制作允許偏差（C級螺栓孔）1）孔徑允許偏差；見表17孔徑允許偏差表17檢查項目允許偏差（mm）直徑+1.0, 0圓度1.0垂直度0.03t,且 2.0孔壁表面粗糙度Ra 25um2）螺栓孔孔

36、距允許偏差，見表18。螺栓孔孔距允許偏差表18螺栓孔孔距范圍3000RJ一組內(nèi)任忠兩孔間距1.0 1.5一一相鄰兩組的端孔間距1.52.02.53.012構(gòu)件整修構(gòu)件在涂裝之前應(yīng)提交檢查，對構(gòu)件的尺寸、外觀、焊縫缺陷進行認(rèn)真、全面的檢查，發(fā)現(xiàn)外觀缺陷應(yīng)及時打磨或補焊。焊縫外部缺陷等：1）對焊縫外部缺陷，如氣孔、咬邊、焊瘤、焊疤、包角、切割邊、吊鉤痕、錘擊痕等均應(yīng)進行補焊打磨修整。在打磨時，應(yīng)避免損傷母材或影響焊縫成型；2）用電動鋼絲球?qū)缚p表面和焊縫附近進行光亮研磨并清除焊接飛濺。打磨：1）凡是構(gòu)件的自由邊必須進行打磨，R 為 2mm；2）打磨鉆孔毛刺或?qū)讖竭吘夁M行 1X1X45倒角處理（按

37、客戶要求）；3）清除構(gòu)件上的無損探傷粘合劑以及構(gòu)件上的油污等雜質(zhì)。13.拋丸與涂裝拋丸：1）在拋丸除銹前，鋼構(gòu)件外形尺寸應(yīng)檢驗合格，構(gòu)件應(yīng)已去除油脂、毛刺、焊渣、 飛濺， 無殘留切割缺陷和焊縫缺陷超標(biāo)現(xiàn)象，并由檢驗員同意進入拋丸和涂裝工序；2）拋丸除銹可分為四個等級：Sat Sa2 Sa2.5 Sa3手工和手工動力工具除銹等級可分為二個等級：St2、St3。本公司鋼結(jié)才除銹等級為 Sa2.5（除設(shè)計另有要求外）。只有二次除銹可采用手工除銹。拋丸后構(gòu)件表面粗糙度應(yīng)達到Ra40 80um,3）拋丸后的高強度螺栓連接處的摩擦面系數(shù)應(yīng)達到設(shè)計規(guī)定要求；4）除銹等級描述；見表19除銹等級描述Sal輕度的

38、噴射或拋射除銹鋼材表面應(yīng)無可見的油脂和污垢，并且沒有附有不牢的氧化皮、鐵銹和油漆漆層等附著物。Sa2徹底的噴射或拋射除銹鋼材表面應(yīng)無可見的油脂和污垢，而且氧化皮、鐵銹和油漆層等附著物已基本清除，具殘留物應(yīng)是牢固附著的。Sa2.5.上常徹底的噴射或拋射除銹鋼材表面應(yīng)無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆、 漆層等附著物，任何殘留的痕跡應(yīng)僅是點狀或條紋狀的 輕微色斑。Sa3使鋼材靜觀清凈的噴射或拋射除銹鋼材表面應(yīng)無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆、漆層等附著物，該表面應(yīng)顯示均勻的金屬色澤。Sa2徹底的手工和動力工具除銹鋼材表面應(yīng)無可見的油脂和污垢，而且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆漆層等附著

39、物。Sa3非常徹底的手工和動力工具除銹鋼材表面應(yīng)無可見的油脂和污垢，而且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆漆層等附著物，除銹應(yīng)比Sa2更為徹底，底材顯露部分的表面應(yīng)具有金屬光澤。除銹等級描述表194）選用合適的磨料。一般磨料中的鋼丸直徑為1.5-2.5mm,鋼絲頭（帶棱角磨料）為1.5-2mm,其混合比為2:1。要不斷地更換和補充磨料5）拋丸場地應(yīng)有足夠的自然光線和夜間照明。在拋丸前應(yīng)對構(gòu)件的機械加工面、螺紋孔等不需拋丸的部位加以有效的防護。拋丸后的構(gòu)件除銹等級應(yīng)達到設(shè)計規(guī)定的質(zhì)量要求。除銹等級可對照除銹等級樣板，同時應(yīng)用粗糙度儀檢測構(gòu)件表面粗糙度值是否在規(guī)定的范圍內(nèi)。8)拋丸必須100%覆蓋。

40、對于無法拋射的“死角”，應(yīng)采用人工除銹方法進行第二次除銹處理。拋丸后的構(gòu)件還會出現(xiàn)經(jīng)補焊、打磨后遺留的一些缺陷，在涂裝前應(yīng)及時修整。應(yīng)在拋丸處理后4 小時內(nèi)進行第一層油漆。在車間作業(yè)或濕度較低的睛天不應(yīng)超過12 小時。13.2 涂裝1)一般規(guī)定：油漆車間的施工環(huán)境溫度應(yīng)是5-38，濕度不大于85%。 車間環(huán)境溫濕度應(yīng)有儀表顯示，并作記錄；經(jīng)拋丸檢驗合格后的構(gòu)件應(yīng)臥放在距離地面不小于0.5米的胎架上，清除構(gòu)件表面拋丸粉末等影響油漆質(zhì)量的雜物；由專人嚴(yán)格按油漆制造商提供的產(chǎn)品說明書進行調(diào)配，按制造商建議的稀釋劑進行稀釋；調(diào)配后的混合涂料應(yīng)按說明書靜置一定時間方能使用。在正式使用前再次攪拌；一次混合

41、的涂料用量應(yīng)控制在混合后的作用時間內(nèi)用完。如超過規(guī)定時問，該涂料應(yīng)作報廢處理 構(gòu)件的某些部位不應(yīng)涂裝，并在涂裝前應(yīng)加以有效防護（除另有要求外）； TOC o 1-5 h z a.與混凝土接觸表面，包括底板下面；b.規(guī)定的摩擦面部位。摩擦面的保護范圍如圖所示；摩擦面范圍一？X.傘爐由與- 金e 一xH111-3X（f）3X（f）c.現(xiàn)場焊接部位的坡口兩側(cè)50mm范圍內(nèi)。2）噴涂：宜采用高壓無氣噴涂。噴嘴直徑一般選用0.400.50mm,噴槍離噴涂 面300-500mm噴槍應(yīng)與噴涂面保持垂直，作平行移動，不能呈弧形移動。噴涂應(yīng)采用每層垂直交錯兩個方向進行。每次噴涂應(yīng)覆蓋前一涂道的 1/2,避免空隙

42、，盡可能涂層厚度均勻。對于構(gòu)件的角落、邊緣、孔洞等不易噴涂的部位可先刷子預(yù)先涂刷， 然后再整體噴涂。 對于復(fù)雜構(gòu)件上不易噴涂的部位，可采用刷漆或輾涂法。表面質(zhì)量應(yīng) 與噴涂質(zhì)量基本一致。噴涂時，單層油漆最小厚度不得小于25um,單層油漆最大厚度不得大 于50um。每層噴涂間隔應(yīng)按油漆產(chǎn)品說明書規(guī)定。當(dāng)?shù)讓佑推嵛锤蓵r，不 可噴涂下一道油漆。一般噴涂間隔時間為 4小時（室溫20C）。在噴涂過程中應(yīng)用濕膜測厚儀隨時檢查噴涂后的濕膜厚度，及時調(diào)整不適當(dāng)?shù)耐磕ず穸取?構(gòu)件噴涂完畢并檢驗合格后，由專人將鋼印標(biāo)注的構(gòu)件編號用噴字或用記號筆重新標(biāo)注。構(gòu)件的標(biāo)志、標(biāo)記和編號應(yīng)清晰、整齊、完整。3）油漆檢驗：在噴涂

43、之前對構(gòu)件表面按規(guī)定的除銹等級選用相應(yīng)的除銹等級樣板對照檢查，并用粗糙度儀進行粗糙度值測量。不符合要求的應(yīng)重新進行表面處理 ；采用濕膜測厚儀進行過程噴涂監(jiān)控，并用干膜測厚儀對每層涂層厚度進行測量監(jiān)控，最終進行干漆膜總厚度檢測；每個構(gòu)件檢測5處。每處的數(shù)值為3個相距50mm測點涂層干漆膜厚度的平均值。允許偏差+25u；涂裝后的表面應(yīng)色調(diào)一致，均勻，平整，無氣泡、流掛、龜裂、脫落、剝離、起皺、露底、表面雜質(zhì)等缺陷。外觀達不到要求的應(yīng)進行研磨修補；填寫拋丸和油漆記錄。4）成品保護：構(gòu)件經(jīng)涂裝檢驗合格后，在堆放擱置時，構(gòu)件之間必須有木材或有效的材料加以隔離。構(gòu)件堆放不宜過高，避免損壞表面涂層。應(yīng)有足夠

44、的通風(fēng)空間，使涂層能夠充分硬化。成品件包裝成捆，必須在油漆制造商規(guī)定的硬化時間后方能進行。包裝時， 采用適當(dāng)?shù)拇胧┓乐雇繉釉诎b和裝卸過程中受到損壞。如有損壞，必須及時修補。5）安全防護：存放和配比油漆的場所或倉庫應(yīng)有良好的通風(fēng)設(shè)施并有消防器材；施工現(xiàn)場不得貯存過多的油漆和稀釋劑。油漆車間和倉庫應(yīng)有 “嚴(yán)禁火種” 、 “嚴(yán)禁吸煙”的警示牌。施工現(xiàn)場不得有明火工種作業(yè)；作業(yè)者應(yīng)穿著防護服、手套及口罩；使用無氣噴涂時，噴槍嚴(yán)禁對著人體或手掌，以免造成傷害；施工現(xiàn)場應(yīng)保持整潔。擦洗油漆常熔劑的后面不得隨便亂丟，應(yīng)投入加蓋的容器內(nèi)，統(tǒng)一處理。14.產(chǎn)品檢驗檢驗要求：質(zhì)量檢驗的基礎(chǔ)在于制作工序質(zhì)量控制。

45、只有有效地控制好原材料、下料、零件加工、構(gòu)件組裝、焊接、矯正、制孔、涂裝等。各道工序規(guī)范制作和有序檢驗，才能保證穩(wěn)定的產(chǎn)品質(zhì)量；2）產(chǎn)品在各道工序的制作過程中必須實施三級檢驗制度（“自檢、互檢、專檢” ） ，并有相應(yīng)的檢查記錄；3）加強制作過程中的巡視檢查。發(fā)現(xiàn)違規(guī)行為和質(zhì)量問題應(yīng)及時糾正。實行產(chǎn)品質(zhì)量報驗制度：焊縫外觀檢查報驗；焊縫無損探傷報驗；構(gòu)件尺寸及外觀檢查報驗；涂裝構(gòu)件檢查報驗。（內(nèi)容見油漆檢驗）提交檢驗：構(gòu)件在拋丸之前的檢查是最重要的一個檢驗控制點。提交驗收必須具備以下在三個條件：1）經(jīng)制作車間檢驗合格后，填寫 “鋼結(jié)構(gòu)驗收申請單”， 應(yīng)在拋丸之前進行。2）所提交驗收的構(gòu)件安置在檢查區(qū)域。構(gòu)件擱置穩(wěn)定、安全。構(gòu)件之間應(yīng)有目測和檢驗檢測的空間；3）制作車間提供有效的竣工圖。其竣工圖上應(yīng)有車間自檢的實際尺寸用黑色水筆記錄在圖紙上相應(yīng)的基本尺寸旁。凡是有安裝尺寸的部位，必須逐一檢查，并在圖紙上簽名并標(biāo)注日期。檢驗：1）質(zhì)量檢驗員應(yīng)通過相應(yīng)的培訓(xùn)考核上崗；2）產(chǎn)品質(zhì)量檢查應(yīng)按產(chǎn)品制作工藝流程圖中的檢查控制點進行質(zhì)量檢查或驗收；3）檢驗可分為巡檢和提交檢驗；檢驗員在巡檢中發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題可口頭提出整改。