現(xiàn)場管理與成本控制

1、1、本錢降低與企業(yè)競爭力提升2、精益消費的根本思想3、價值流分析與減少浪費4、從量化目的看本錢降低的空間5、設(shè)備綜合效率OEE的計算與分析單元一 杰出現(xiàn)場管理與制造業(yè)競爭優(yōu)勢 課程內(nèi)容2隨著企業(yè)的生長生命周期Life-Cycle提升消費力戰(zhàn)略年度銷售額高速生長期成熟開展期衰退期81 82 94 95 96 97 思索:CostDown活動與競爭環(huán)境下繼續(xù)提升企業(yè)競爭力有何關(guān)系?1、制造本錢降低與企業(yè)競爭力提升3降低本錢的手段重新思索本錢的構(gòu)成消除浪費4本錢利潤價錢過去本錢利潤市場價錢如今/未來本錢利潤市場價錢如今/未來123本錢&利潤&價錢52、精益思想的五個原那么精益消費系統(tǒng)Value 價值

2、Value Stream 價值流Flow 流動Demand Pull 需求拉動Perfect 完美降低本錢， 改善質(zhì)量， 縮短消費周期6精益思想：關(guān)注流程企業(yè)的消費流程包括：訂單處置、物料方案、采購下單、供應(yīng)商備料、運輸、來料檢驗、存儲、搬運、加工、檢驗和返工、過程等待、廢品庫存、發(fā)運、貨款回收等環(huán)節(jié)訂單處置采購下單供應(yīng)商備料運輸來料檢驗原料存儲搬運和等待加工檢驗及返工廢品存儲廢品發(fā)運貨款回收制造周期交付周期7交付周期：制造周期：精益思想：時間與影響訂單-訂單處置-采購-物料進(jìn)廠- 加工-發(fā)貨- 貨款交付LT-全過程物料進(jìn)廠 加工 廢品出廠MCT8供應(yīng)商 顧客信息控制工序C工序A工序B了解流程

3、看到價值憧憬未來形狀3、價值流分析與減少浪費9什么是價值流 一個產(chǎn)品的主要流程所需求經(jīng)過的一切行動包括添加價值的行動和不添加價值的行動:1) 從原資料到廢品2) 從概念到正式發(fā)布的產(chǎn)品設(shè)計流程3) 從訂單到付款流程10為什么要圖析價值流建立超越單個工藝過程層次而看到宏觀消費流程的才干協(xié)助發(fā)現(xiàn)浪費源展現(xiàn)了信息流與物流之間的聯(lián)絡(luò)廣泛溝通的工具確定優(yōu)先次序結(jié)合精益的概念與技術(shù)防止“只挑容易的 來改良 構(gòu)成實施方案的根底描畫為了影響這些定量的數(shù)據(jù)，應(yīng)該做些什么114、精益思想：從增值比率看改善空間增值比率增值時間Value added time制造周期Manufacturing cycle timeX

4、 100%=增值時間：站在客戶立場看制造過程中的增值動作和時間如：改動外形、改動性能、組裝、包裝等。125、現(xiàn)場管理的評價目的 普通管理及P(Productivity)、Q(Quality)、C(Cost)、D(Delivery)、S(Safety)、M(Morale)量化目的135、現(xiàn)場管理的評價目的14(1) OEE的含義與計算 速度稼動率；是表達(dá)設(shè)備原來具備的 (或設(shè)置時方案的) 性能可以發(fā)揚出多大。 時間稼動率；設(shè)備效率的概念一向都是表達(dá)設(shè)備的時間性的利用度。. 時間稼動率 = 100% = 100% 負(fù)荷時間 停頓時間負(fù)荷時間稼動時間負(fù)荷時間 速度稼動率 = 100%實際 Cycle

5、 Time實踐 Cycle Time 凈稼動率：表達(dá)設(shè)備的稼動時間中有多少時間是進(jìn)展產(chǎn)品消費的。 凈稼動率 = 100%消費數(shù)量 實踐 Cycle Time稼動時間 性能稼動率：速度稼動率和凈稼動率相乘得出的現(xiàn)場作業(yè)部門對設(shè)備的實踐利用度。 性能稼動率 = 速度稼動率 凈稼動率 = 100%實際C/T 消費數(shù)量稼動時間 良品率：良品在總的消費數(shù)量中所占的比率。不良 = 初期開場的不良 + 工程內(nèi)的不良 + 不良修繕品 (重工) 良 品 率 = 100% = 100% 良品數(shù)量消費數(shù)量消費數(shù)量 不良數(shù)量消費數(shù)量設(shè)備綜合效率 = 時間稼動率 性能稼動率 良品率 = 85%以上 6、幾個數(shù)據(jù)的分析：

6、OEE計算15整頓清掃教養(yǎng)整理1S清潔經(jīng)過6S 提高組織效率2S3S5S4S單元二、杰出現(xiàn)場管理的基石-6S活動 平安6S161、6S的定義與來源 1S-整理(Seiri):區(qū)分要與不要,并將不要物由權(quán)現(xiàn)單位斷定后去除。2S-整頓(Seiton):將必要物定點、定量、定位并標(biāo)示,以便讓任何人運用時易拿取及放回原處。3S-清掃(Seiso):徹底清理,清掃各處所,將看得見與看不見的地面、角落、桌椅、設(shè)備等清掃干凈,讓問題點顯露無遺。4S-清潔(Seiketsu):指徹底執(zhí)行整理、整頓、清掃,即徹底改善整理、整頓、清掃三階段所發(fā)現(xiàn)的問題點(杜絕亂源).想盡方法維持各處所的干凈,光亮。5S-素養(yǎng)(S

7、hutsuke):經(jīng)過各種教育訓(xùn)練及活動推行,使每個人都由心態(tài)上養(yǎng)成遵守規(guī)那么并高興于遵守各類規(guī)范和規(guī)定,而不是只需外表的因循敷衍。6S-平安(Safety): 識別存在平安隱患的問題點，采取措施消除。175s來源于日本,即整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)共五個步驟，其日文的希臘發(fā)音為“S開頭而得名，指的是在消費現(xiàn)場中對人員、機(jī)器、資料、方法等消費要素進(jìn)展有效管理,是現(xiàn)場管理和改善的根底任務(wù)。1955年，在日本推行了前面2S，其宣傳口號為“平安始于整理整頓，終于整理整頓，其目的是為了確保作業(yè)空間和平安，后因消費控制和質(zhì)量控制的需求，而逐漸提出后續(xù)3S，即“清掃、“清潔、“素養(yǎng)。6S是在5s的根底上

8、添加了“平安。1986年，首本6s著作問世，從此掀起6s熱潮。注：很多公司推行7S，即在6S的根底上添加了節(jié)約Save。182、1S活動什么是整理(分揀)?關(guān)鍵：整理不是僅僅將物品清掃干凈后整齊擺放,而是“處置一切持疑心態(tài)度的物品!根據(jù)現(xiàn)場物品處置原那么,只留下:需求的物品需求的數(shù)量需求的時間191S-如何區(qū)別“需求和不需求區(qū)別“需求和“不要的原那么能否有用能否經(jīng)常運用數(shù)量能否過多處置方式:就近放在任務(wù)區(qū)域丟棄放在倉庫多余部分或是丟棄或是放在倉庫20如何實施1S存在問題：員工不知道如何區(qū)分“需求和不需求員工對浪費視而不見采取對策：培訓(xùn)和指點開展紅單運動212、2S活動什么是順序(整頓)? 將需

9、求的物品合理放置,加以標(biāo)識,以便于任何人取放!222S-關(guān)鍵工具:可視化管理:什么,哪里,多少預(yù)備好恢復(fù)23如何實施2S?第一步：確定適宜的物品放置地點第二步：標(biāo)識地點如何標(biāo)識地點？標(biāo)識板標(biāo)識線(涂漆)6S地圖顏色戰(zhàn)略輪廓戰(zhàn)略242、3S活動先徹底大掃除然后日?；裁词乔鍜? 去除一切的灰塵,污垢和油漬,堅持處處都是清潔的.253S-清掃發(fā)現(xiàn)不正常景象或是細(xì)微的質(zhì)量問題確定專人擔(dān)任望聞聞切即時維修要求專業(yè)人員進(jìn)展維修清掃=檢查263S-如何實施3S確定清掃對象安排清掃人員確定清掃方法預(yù)備工具清掃選擇清掃工具每天5分鐘清掃活動制定清掃程序，以實現(xiàn)高效率清掃=檢查清掃方法272、4S活動什么是清潔

10、(干凈)?是用來維護(hù)3S成果的方法是建立在前面3個S正確實施的根底上是制定并規(guī)范行動的規(guī)范如何落實4S？確定3S責(zé)任人將3S熔入每日任務(wù)中緣由追溯方便、管理清掃 配備可觸及被清掃地方的工具制定規(guī)范核對維護(hù)效果 檢查表285s-定義什么是習(xí)慣(素養(yǎng))? 構(gòu)成合理維護(hù)正確程序的習(xí)慣！他會撿起地上的一張紙嗎296S實務(wù)方法-階段性目的與實施重點6S推行三階段第一階段：行動的6S 清理干凈的工廠第二階段：有效果的6S 整潔美麗的工廠第三階段：一流的6S工廠 6S習(xí)慣化的工廠遼沈戰(zhàn)役平津戰(zhàn)役淮海戰(zhàn)役行為平安+環(huán)境平安=平安(Safety)30完善6S推行的詳細(xì)流程1.推行小組的成立2.推行前的培訓(xùn)3.推

11、行方案的擬定4.推行活動的展開5.現(xiàn)場評選和診斷6.推行成果的發(fā)表和展現(xiàn)7.推行活動的復(fù)查8.推行活動的優(yōu)秀部門和人員獎勵9.推行活動的規(guī)范化和存檔規(guī)范化311、為什么要改善現(xiàn)場2、什么是浪費3、設(shè)備零缺點的根本原那么4、建立有效的設(shè)備維修履歷5、實例研討單元三 消除現(xiàn)場浪費，降低制造本錢課程內(nèi)容32浪費分布在整個價值流中1、為什么要現(xiàn)場改善？價值流向顧客在顧客眼中能提供產(chǎn)品價值的過程顧客付錢的特征與特性.332、什么是浪費？傳統(tǒng)的看法資料、報廢、退貨、廢棄物現(xiàn)代的定義從 看：一切 都是浪費！MUDA34消費過剩資金積壓質(zhì)量劣化管理費用添加占用場地運營風(fēng)險等 待 察看機(jī)器等待資料質(zhì)量檢驗機(jī)器缺

12、點消費不平衡搬 運廠區(qū)布置差資料放置地點不合理物流不暢中間庫存管理混亂1現(xiàn)場7種浪費35加工方法不合理資料設(shè)計不合理工位器具欠佳工序安排不合理機(jī)器空轉(zhuǎn)不準(zhǔn)確的加工操作動作不合理場地布置欠佳料箱設(shè)計不合理人員安排不當(dāng)工藝設(shè)計不合理工具取用不方便搬運添加反復(fù)檢驗返工場地返工工時和資料交貨不及時本錢上升制造不良品36庫存掩蓋了問題機(jī)器缺點銷售問題換模時間長溝通不佳消費不平衡質(zhì)量低劣方案性差缺勤率高機(jī)器缺點銷售問題換模時間長溝通不佳消費不平衡質(zhì)量低劣方案性差缺勤率高庫存之海經(jīng)過庫存維持消費降低庫存暴露問題37 把潛在缺陷顯現(xiàn)化, 防止缺點的分散! 灰塵, 污染, 原料 接著 磨擦, 搖擺, 松動, 顯

13、露 腐蝕, 變形, 裂痕, 破裂 溫度, 震動, 異音等景象 潛在缺陷缺點冰山一角!3、零缺點的原那么38為減少設(shè)備缺點，實現(xiàn)零缺點目的，制造與保養(yǎng)部門的義務(wù)健全基本條件遵守使用條件復(fù)元劣化部分提升技術(shù)水準(zhǔn)改善設(shè)計上的弱點清掃、加油、加鎖緊設(shè)定正確的電壓、電流、油壓外觀異常點檢連絡(luò)有方案的修繕定期點檢提高精度、可靠度“零錯誤的修繕技術(shù)保養(yǎng)部門的義務(wù)技術(shù)支持活動運用部門的義務(wù)自主保養(yǎng)活動“零操作錯誤的技藝信息交換 零缺點的五種對策394、設(shè)備維修履歷資料的建立40504030比率保全損失費用BM費用CM費用PM費用上下第1年上下第2年上下第3年上下第4年年度(BM費用保全損失費用PM費用CM費用

14、BM費用)% 以保全費用來評價保全方法的適用性規(guī)范，輸入(Input)費用能否充分發(fā)揚其效果。保全費用管理411、快速換型的定義2、快速切換8個步驟要點3、快速換型的改良時機(jī)4、快速換型改善實例研討課程內(nèi)容單元四 快速換型提高效率降低本錢42 從完成上一個型號最后一件合格產(chǎn)品到消費出下一個型號第一件合格產(chǎn)品所花的時間。 快速換型的益處：減少作業(yè)停機(jī)時間，添加消費方案的靈敏性，減少浪費，減少庫存本錢，提高運轉(zhuǎn)才干。1、換型時間定義43現(xiàn)場察看并寫下?lián)Q型步驟記錄時間和各種浪費區(qū)分內(nèi)部及外部活動分析一切換型動作把能夠的內(nèi)部動作轉(zhuǎn)為外部優(yōu)化內(nèi)外部操作實驗并改良新想象STEP 1STEP 2STEP 3

15、STEP 4STEP 5STEP 6STEP 72、快速換型八步法建立和實施新的操作規(guī)范 STEP 84414種切換形狀資料切換資料、零部件等消費預(yù)備整理、條件確認(rèn)等夾具切換模具、刀具、夾具等規(guī)范變卦技術(shù)規(guī)范、工藝程序等452快速切換的4個階段縮短一半個位分鐘一觸即發(fā)零切換n*10分鐘將切換時間縮短一半切換時間縮短到9分59秒之內(nèi)3分鐘內(nèi)完成切換1分鐘內(nèi)完成切換46作業(yè)分別內(nèi)外變 作業(yè)為 作業(yè)內(nèi)外縮短外作業(yè)縮短內(nèi)作業(yè)3、快速切換的改善思緒47 80% 之改良時機(jī)來源于現(xiàn)場管理 10% 來源于設(shè)備本身 5% 來源于工夾具 5% 來源于產(chǎn)品設(shè)計3、快速換型的改良時機(jī)我們?yōu)槭裁催_(dá)不到？484、快速換

16、型實務(wù)案例分析與討論小組討論491、消費線平衡2、部分損失與有效產(chǎn)出3、負(fù)荷分析與平衡率計算4、實例研討課程內(nèi)容單元五 平衡消費線提高有效產(chǎn)出501、消費線平衡分析消費線平衡Line Balancing消費線平衡是對消費線的全部工序進(jìn)展負(fù)荷分析，經(jīng)過調(diào)整工序間的負(fù)荷分配使之到達(dá)才干平衡，最終提高消費線的有效產(chǎn)出率。這種改善工序間才干平衡的方法又稱為瓶頸改善。消費線平衡分析及瓶頸改善的主要目的是： 提高人員及設(shè)備的消費效率 減少產(chǎn)品的工時耗費，降低本錢 減少在制品，降低在庫 實現(xiàn)單元化消費，提高消費系統(tǒng)的彈性51消費線平衡：數(shù)據(jù)搜集 Takt Time Line 節(jié)拍時間線 Scrap 消費廢品

17、時間 Changeover 換型時間 Downtime 停機(jī)時間 Cycle Time 加工合格品時間 Load/Unload 裝 / 卸料時間52任務(wù)順序及負(fù)荷平衡532、部分損失與有效產(chǎn)出率項 目工序1工序2工序3工序4能 力100件/H125件/H80件/H100件/H達(dá)成率100%125%80%80%獎 金標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)量獎金125%獎金00效 率個別效率合格個別效率高個別效率低個別效率低才干需求：100件/H例54消費線平衡Line Balancing 消費線平衡與瓶頸改善同樣應(yīng)在各工段之間進(jìn)展，這樣才干真正提高消費才干平衡，最大限制地降低中間在庫、提高企業(yè)整體有效產(chǎn)出率。55某消費線的線平

18、衡分析與瓶頸改善例工 序人 數(shù)正常作業(yè)時間正常作業(yè)時間人 數(shù)112020211818312929412525511919合計5111111瓶頸工序252029損失時間作業(yè)時間3、消費線的平衡率分析與瓶頸改善563、消費線的平衡率分析與瓶頸改善例循環(huán)時間CT = 29s = 瓶頸作業(yè)工序時間平衡率 = 100% = 76.55%各工序時間總和人數(shù)循環(huán)時間平衡損失率 = 1 - 平衡率 = 23.45%【普通來說，平衡損失率在5%以內(nèi)是可以接受的，否那么就要進(jìn)展改善】574、改善瓶頸的方法作業(yè)方法改善作業(yè)拆解分割改良工具夾具提高設(shè)備效率提高作業(yè)技藝調(diào)整作業(yè)人員添加作業(yè)人員瓶頸改善合并微小動作取消不

19、用要動作重排作業(yè)工序簡化復(fù)雜動作58消費線平衡改善的方法分擔(dān)轉(zhuǎn)移作業(yè)改善添加人員1人2人拆解去除重新分配改善合并59 企業(yè)實務(wù)案例分析與討論小組討論60單元六 基于數(shù)據(jù)分析的繼續(xù)改善1、繼續(xù)改善的優(yōu)先順序2、消費活動中的16種損失3、系統(tǒng)的改善流程4、PM管理與改善5、實例研討課程內(nèi)容611、繼續(xù)改善現(xiàn)場改善時，以本錢和能否容易到達(dá)來決議優(yōu)先順序。改善的優(yōu)先順序622、消費中的16大損失(13) 測定調(diào)整Loss價值運轉(zhuǎn)時間凈任務(wù)工時有效工時負(fù)荷工時負(fù)荷時間稼動時間凈稼動時間投入工時投入時間(日歷)方案停頓(8) Shut Down Loss (1) 缺點Loss (2) 預(yù)備調(diào)整Loss(3

20、) 改換種類Loss(4) 初期效率Loss 其他停頓Loss(5)空轉(zhuǎn)眼間停頓Loss (6) 速度低下Loss方案停頓性能Loss不良Loss價值工時(消費量,工時)(9) 管理Loss(10) 動作Loss有效ENERGY品分量良品數(shù)量投入ENERGY資料投入(數(shù)量、分量)(7) 不良修繕Loss 不良Loss初期效率LossCUT Loss收縮Loss添加Loss(14) 效率Loss(12) 物流Loss(11) 編制Loss(15) Energy Loss(16)模具/器工具Loss單位本錢的效率化妨礙單位本錢效率化的3大LOSS每人(工時)的良品消費數(shù)每小時的良品消費數(shù)等待指示的

21、Loss等待資料Loss設(shè)備停頓Loss設(shè)備性能Loss方法順序Loss技藝/士氣Loss編制Loss自動化轉(zhuǎn)換Loss初期效率Loss超負(fù)荷Loss散熱Loss阻礙人的效率化的5大LOSS工時經(jīng)過時間阻礙設(shè)備效率的8大LOSS清掃檢查等待指示等待資料等待任務(wù)等待確認(rèn)質(zhì)量(調(diào)整測定)作業(yè)Loss工時編制Loss工時過失Loss工時停頓Loss消費現(xiàn)場改善著眼點63分析主題制定對策和改善措施并確認(rèn)效果 編制改善推行方案消費線管理者(小組長)消費技術(shù)設(shè)計保全人員其他瓶頸工程損失大程度展開要素大以設(shè)備、消費線、工程為對象與自主保全示范設(shè)備一致1.缺點損失 機(jī)能停頓2.小停頓空轉(zhuǎn)損失3.SD損失 機(jī)能

22、下降4.生成率損失5.換線調(diào)整損失6.刀具交換損失7.起步損失 人效率減低8.管理損失9.物流損失10.速度低下?lián)p失11.測定調(diào)整損失12不良修補損失13.動作損失14.部署損失15.能源損失16.模具、治工具損失 自主保全體制 方案保全體制 質(zhì)量保全體制 管理、間接部門 的效率化體制制造作業(yè)、保全規(guī)范等檢討提升設(shè)備固有可靠度定義并確認(rèn)16大損失編 制工程方案小 組 選 定示 范設(shè) 備 提升設(shè)備效率 缺點解析手法 PM分析IE手法QC手法VE/VA手法其他程度展開選定主題思索各個要素的順序 需求較大者能夠有大效果者3個月即可改善者工程方案小組就選定課題開展活動向16大損失挑戰(zhàn) 3、系統(tǒng)的改善流程與活動64減少現(xiàn)場浪費的活動方法現(xiàn)場巡查專題改善浪費消除責(zé)任到人有效鼓勵數(shù)據(jù)分析目的管理推移管理65664、MP管理與本錢降低 MP是指Maintenance Prevention英文字母的頭一個字，即“保全預(yù)防。 MP定義：“在規(guī)劃或設(shè)計新設(shè)備時，充分思索保全信息或新的技術(shù)，在可靠性、經(jīng)濟(jì)性、易操作性、平安性方面進(jìn)展較高程度的設(shè)計，以減少保全費用或劣化產(chǎn)生的費用。 67 MP設(shè)