數(shù)控技術(shù)畢業(yè)設(shè)計（論文）-曲柄輪零件機械加工工藝規(guī)程制訂及工藝裝備設(shè)計

1、畢業(yè)設(shè)計說明書全套CAD圖紙，工藝卡，聯(lián)系153893706專業(yè)：數(shù)控技術(shù)與應(yīng)用班級：數(shù)控 3075 班姓名：學(xué)號：6 號指導(dǎo)老師：陜西國防工業(yè)職業(yè)技術(shù)學(xué)院二OO 屆畢業(yè)設(shè)計（論文）任務(wù)書專業(yè)：數(shù)控技術(shù) 班級：數(shù)控 3075 姓名： 學(xué)號：6一、設(shè)計題目(附圖)： 曲柄輪 零件機械加工工藝規(guī)程制訂及第 2 工序工藝裝備設(shè)計。二、設(shè)計條件： l、零件圖； 2、生產(chǎn)批量：中批量生產(chǎn)。三、設(shè)計內(nèi)容： 1、零件圖分析：l）、零件圖工藝性分析（結(jié)構(gòu)工藝性及技術(shù)條件分析）；2）、繪制零件圖； 2、毛坯選擇： 1）、毛坯類型； 2）、余量確定； 3）、毛坯圖。 3、機械加工工藝路線確定： 1）、加工方案分析

2、及確定； 2）、基準的選擇；3）、繪制加工工藝流程圖（確定定位夾緊方案）。 4、工藝尺寸及其公差確定： 1）、基準重合時（工序尺寸關(guān)系圖繪制）； 2）、利用尺寸關(guān)系圖計算工序尺寸； 3）、基準不重合時（繪制尺寸鏈圖）并計算工序尺寸。 5、設(shè)備及其工藝裝備確定：6、切削用量及工時定額確定： 確定每道工序切削用量及工時定額。7、工藝文件制訂： 1）、編寫工藝設(shè)計說明書； 2）、填寫工藝規(guī)程；（工藝過程卡片和工序卡片）8、指定工序機床夾具設(shè)計： 1）、工序圖分析； 2）、定位方案確定； 3）、定位誤差計算； 4）、夾具總裝圖繪制。 9、刀具、量具沒計。（繪制刀具量具工作圖）10、某工序數(shù)控編程程序設(shè)

3、計。四、上交資料（全部為電子文稿）：1、零件機械加工工藝規(guī)程制訂設(shè)計說明書一份；（按統(tǒng)一格式撰寫）2、工藝文件一套（含工藝流程卡片、每一道工序的工序卡片含工序附圖）； 3、機床夾具設(shè)計說明書一份；（按統(tǒng)一格式撰寫） 4、夾具總裝圖一張（A4圖紙）；零件圖兩張（A4圖紙）； 5、刀量具設(shè)計說明書一份；（按統(tǒng)一格式撰寫）6、刀具工作圖一張（A4圖紙）；量具工作圖一張（A4圖紙）。7、數(shù)控編程程序說明書五、起止日期：2009年11月15日一2010年1月7日(共8周)六、指導(dǎo)教師：七、審核 教研室主任： 系主任：年 月 日八、設(shè)計評語：九、設(shè)計成績：年 月 日目錄 TOC o 1-3 h z u H

4、YPERLINK l _Toc250653644 第一部分 工藝設(shè)計說明書 PAGEREF _Toc250653644 h 4 HYPERLINK l _Toc250653645 1.零件圖工藝性分析: PAGEREF _Toc250653645 h 4 HYPERLINK l _Toc250653646 零件結(jié)構(gòu)功用分析： PAGEREF _Toc250653646 h 4 HYPERLINK l _Toc250653647 零件結(jié)構(gòu)工藝性分析： PAGEREF _Toc250653647 h 4 HYPERLINK l _Toc250653648 2.毛坯選擇: PAGEREF _Toc2

5、50653648 h 4 HYPERLINK l _Toc250653649 毛坯類型的確定： PAGEREF _Toc250653649 h 4 HYPERLINK l _Toc250653650 毛坯余量確定： PAGEREF _Toc250653650 h 5 HYPERLINK l _Toc250653651 毛坯零件綜合圖： PAGEREF _Toc250653651 h 5 HYPERLINK l _Toc250653652 3.機加工工藝路線的確定： PAGEREF _Toc250653652 h 5 HYPERLINK l _Toc250653653 加工方法分析確定： PAG

6、EREF _Toc250653653 h 5 HYPERLINK l _Toc250653654 加工順序的安排與定位基準選擇： PAGEREF _Toc250653654 h 6 HYPERLINK l _Toc250653655 3.3 加工階段的選擇: PAGEREF _Toc250653655 h 7 HYPERLINK l _Toc250653656 加工階段的劃分: PAGEREF _Toc250653656 h 8 HYPERLINK l _Toc250653657 加工方案工序簡圖： PAGEREF _Toc250653657 h 8 HYPERLINK l _Toc25065

7、3658 4.工藝尺寸及其公差的確定： PAGEREF _Toc250653658 h 10 HYPERLINK l _Toc250653659 基準重合時，工序尺寸和公差的計算： PAGEREF _Toc250653659 h 10 HYPERLINK l _Toc250653660 5.設(shè)備及其工藝設(shè)備確定： PAGEREF _Toc250653660 h 11 HYPERLINK l _Toc250653661 選擇機床： PAGEREF _Toc250653661 h 11 HYPERLINK l _Toc250653662 選擇夾具： PAGEREF _Toc250653662 h

8、11 HYPERLINK l _Toc250653663 選擇刀具： PAGEREF _Toc250653663 h 12 HYPERLINK l _Toc250653664 選擇量具： PAGEREF _Toc250653664 h 12 HYPERLINK l _Toc250653665 6.加工40H7孔時切削用量的確定： PAGEREF _Toc250653665 h 13 HYPERLINK l _Toc250653666 第二部分 夾具設(shè)計說明書 PAGEREF _Toc250653666 h 14 HYPERLINK l _Toc250653667 1. 工序尺寸精度分析： PA

9、GEREF _Toc250653667 h 14 HYPERLINK l _Toc250653668 2定位方案的確定： PAGEREF _Toc250653668 h 14 HYPERLINK l _Toc250653669 3. 定位元件的確定 PAGEREF _Toc250653669 h 14 HYPERLINK l _Toc250653670 4. 定位誤差分析計算 PAGEREF _Toc250653670 h 14 HYPERLINK l _Toc250653671 5. 夾緊方案及元件確定 PAGEREF _Toc250653671 h 15 HYPERLINK l _Toc2

10、50653672 第三部分 量具設(shè)計說明書 PAGEREF _Toc250653672 h 16 HYPERLINK l _Toc250653673 1工序尺寸精度分析 PAGEREF _Toc250653673 h 16 HYPERLINK l _Toc250653674 2量具類型確定 PAGEREF _Toc250653674 h 16 HYPERLINK l _Toc250653675 3極限量規(guī)尺寸公差確定 PAGEREF _Toc250653675 h 16 HYPERLINK l _Toc250653676 4極限量具尺寸公差帶圖 PAGEREF _Toc250653676 h

11、17 HYPERLINK l _Toc250653677 第四部分 編程設(shè)計說明書 PAGEREF _Toc250653677 h 19 HYPERLINK l _Toc250653678 1.工序主要加工的對象 PAGEREF _Toc250653678 h 19 HYPERLINK l _Toc250653679 2.確定加工順序及走刀路線 PAGEREF _Toc250653679 h 19 HYPERLINK l _Toc250653680 3.刀具的選擇 PAGEREF _Toc250653680 h 19 HYPERLINK l _Toc250653681 4.程序 (工序2的程序

12、) PAGEREF _Toc250653681 h 19 HYPERLINK l _Toc250653682 第五部分 心得體會 PAGEREF _Toc250653682 h 22 HYPERLINK l _Toc250653683 第六部分 參考資料 PAGEREF _Toc250653683 h 23第一部分 工藝設(shè)計說明書1.零件圖工藝性分析:1.1零件結(jié)構(gòu)功用分析：該零件是一個偏心軸式結(jié)構(gòu)，大圓柱軸有一月牙式型腔，偏心部分由一通孔并配有一長鍵槽。此零件結(jié)構(gòu)簡單，緊湊，它應(yīng)用于連接。1.2零件結(jié)構(gòu)工藝性分析：通過對零件形狀，尺寸和精度分析，該零件的主要加工表面為185e7外圓，鍵槽寬度

13、為12+0.2 0。經(jīng)分析其設(shè)計基準為孔40H7的軸線。圖1-12.毛坯選擇:2.1毛坯類型的確定：該零件的材料為GCr15，為合金鋼，故毛坯應(yīng)選用鍛造方法。由于該零件的生產(chǎn)批量為中批量，精度高，故毛坯的鍛造方法應(yīng)選擇模鍛。2.2毛坯余量確定：鍛件尺寸公差等級的選用：因為此零件為中批生產(chǎn)，材料為GCr15，毛坯制造方法為模鍛，所以公差等級應(yīng)選用IT13。鍛件機械加工余量的確定：因為此零件為中批生產(chǎn)，材料為GCr15,毛坯制造方法為模鍛，所以加工余量的公差等級為F。鍛件機械加工余量的確定：毛坯尺寸/mm零件尺寸/mm單邊加工余量/mm1961919489827753482.3毛坯零件綜合圖：零件

14、綜合如圖3.機加工工藝路線的確定：3.1加工方法分析確定：毛坯：鍛造R10、R68、R10、R57.5組成的型腔精度要求無要求，表面粗糙度要求為3.2，所以加工方案為：粗銑精銑。40（上偏差為+0.046，下偏差為0）的孔，因為精度要求為IT7級，表面粗糙度為1.6，所以加工方案為：鉆擴粗鏜精鏜。185（）的外圓，因為精度要求為IT7級，表面粗糙度為1.6，所以加工方案為：粗銑半精銑精銑。191外圓，因為無精度要求，表面粗糙度為，所以加工方案為：粗銑。89外圓，因為無精度要求，表面粗糙度為，所以加工方案為：粗銑。M12的螺紋孔:因為精度與表面粗糙度無要求，所以加工方案為：鉆鉸。3.2加工順序的

15、安排與定位基準選擇：（第一套方案）A:毛坯：鍛造B:熱處理：正火處理C:以89外圓的底面即C面為定位基準，銑右端185端面D:以B面為定位基準，銑A端面、C端面保證尺寸48、77E:以B面為定位基準，銑89外圓F:以B面為定位基準，鉆40H7孔至25G:以B面為定位基準，鉆至38H:以BI:以B面為定位基準，粗鉸J:以B面為定位基準，精鉸至40H7K:以40H7的孔為定位基準，粗銑191外圓L:以40H7的孔為定位基準，粗銑型腔M:以40H7的孔為定位基準，粗銑右端185外圓N:以40H7的孔為定位基準，精銑右端185外圓O:以40H7的孔為定位基準，粗銑左端185外圓P:以40H7的孔為定位

16、基準，精銑左端185外圓Q:以40H7的孔及185左端面為定位基準，鉆M12螺紋孔至R:以40H7的孔及185左端面為定位基準，鉸孔至尺寸M12S:以89外圓底面為定位基準，拉1277的鍵槽至尺寸T: 高頻淬火 （第二套方案）A:毛坯 鍛件B:熱處理 正火處理 C:以C面為定位基準，銑191右端面D:以B面為定位基準，銑89左端面保證尺寸77E:以C面為定位基準，銑191至尺寸48F:用偏心套以191外為定位基準，車偏心軸89至尺寸G:用中心鉆打40H7中心孔H:鉆40H7孔至25I:鉆40H7孔至38J:擴40H7孔至K:粗鏜孔至L:精鏜孔至40H7M:以孔40H7為定位基準用鍵槽銑刀銑右端

17、N:以孔40H7為定位基準用盤銑刀銑左端O:以孔40H7為定位基準銑型腔至尺寸要P:Q:以40H7的孔及185左端面為定位基準，鉸孔至尺寸M12R:以89外圓底面為定位基準，拉1277的鍵槽至尺寸要求S:高頻淬火3.3 加工階段的選擇: （第一套方案） 工序：加工185e7的A端面，因為端面的表面粗糙度為6.3，所以只需粗銑就能達到要求；加工191外圓柱面，因為191外圓柱面無尺寸精度精度要求，表面粗糙度，所以只需粗銑就能達到要求。 工序：加工89的C端面及外圓柱面、185e7的A端面、40的孔與型腔，因為89的端面及外圓柱面與185e7的A端面，其，所以只需要粗銑就能達到要求；25,所以40

18、H7的孔需要經(jīng)過鉆擴粗鉸精鉸；型腔的尺寸精度無要求,表面粗糙度為3.2，所以型腔的加工需要經(jīng)過粗銑精銑。 工序：加工185外圓柱面，因為185（上偏差為，下偏差為）的外圓柱面的尺寸精度為IT7級,表面粗糙度為6.3，與基準A的平行度要求為，所以需經(jīng)過粗銑精銑達到要求；191的外圓無尺寸精度要求，表面粗糙度為6.3，與基準A的垂直度要求為，所以需經(jīng)過粗銑精銑達到要求。 工序：加工M12的螺紋孔，因為M12的螺紋孔尺寸精度無要求，表面粗糙度為6.3，所以需要經(jīng)過鉆攻絲達到要求。 工序：加工1277的鍵槽，因尺寸精度無要求，表面粗糙為 1.6，所以在拉床上加工。 （第二套方案） 工序：加工191的B

19、面，因為無尺寸精度要求，表面粗糙度為6.3，所以只需粗銑就能達到要求。 工序：加工C面保證尺寸77，因尺寸77無尺寸精度要求，表面粗糙度為6.3，所以只需粗銑就能達到要求 工序：加工191保證尺寸48，因無尺寸精度要求，表面粗糙度為6.3，所以只需粗銑就能達到要求 工序：加工89外圓與40的孔，因89外圓無尺寸精度要求，表面粗糙度為6.3，所以只需粗車就能達到要求；40（上偏差為25，下偏差為0）的孔尺寸精度為IT7級表面粗糙度為1.6，所以40H7的孔需要經(jīng)過鉆擴粗鏜精鏜達到要求 工序：加工右端185(上偏差為，下偏差為)的外圓，因，所以需經(jīng)過粗銑精銑達到要求；加工左端185(上偏差為，下偏

20、差為)的外圓，因185的外圓的尺寸精度為IT7級表面粗糙度為6.3，所以需經(jīng)過粗銑精銑達到要求 工序：加工型腔，因型腔無尺寸精度要求，表面粗糙度為3.2，所以需經(jīng)過粗銑精銑達到要求 工序：加工M12的螺紋孔，因為M12的螺紋孔無尺寸精度要求，表面粗糙度為6.3，所以需要經(jīng)過鉆攻絲達到要求工序：加工1277的鍵槽，因尺寸精度無要求，表面粗糙為 1.6，所以在拉床上加工3.4加工階段的劃分:粗加工階段主要切除各表面的大部分余量，提高生產(chǎn)率。半精加工階段完成次要表面加工為精加工做準備精加工階段保證主要加工表面尺寸達到圖樣要求綜合分析零件圖，該零件的生產(chǎn)類型為中批量，根據(jù)數(shù)控加工工序集中原則和節(jié)約成本

21、提高生產(chǎn)率的要求，第二套方案，工序比較分散，加工成本高，加工工時比第一套方案長；相比較第一套方案工序相對集中，符合中批量生產(chǎn)數(shù)控加工工序集中的原則和節(jié)約成本提高生產(chǎn)率的要求，所以第一套方案比第二套方案合理,所以選第一套方案。3.5加工方案工序簡圖：工序： 簡圖工序 簡圖工序 簡圖工序 簡圖工序 簡圖4.工藝尺寸及其公差的確定：4.1基準重合時，工序尺寸和公差的計算： 當工序基準、定位基準、測量基準與設(shè)計基準都重合的情況下，40H7的孔要經(jīng)過多次加工才能達到設(shè)計要求，因而必須確定各工序的工序尺寸及其公差。各工序的各工序的加工尺寸取決于各工序的加工余量，其公差則由該工序所采用加工方法的經(jīng)濟精度決定

22、。工序尺寸的計算順序是右后往前逐個工序推算，即由零件圖的設(shè)計開始一直推算到毛坯圖的尺寸。其步驟為:先確定毛坯總余量和各加工工序的余量確定各工序的尺寸公差和表面粗糙度值，根據(jù)各工序加工方法查表求出所能達到的經(jīng)濟精度和表面粗糙度值，并查表轉(zhuǎn)換成尺寸公差，根據(jù)數(shù)控加工工藝簡明教程孔的加工方法序列加工方法經(jīng)濟精度（公差等級）經(jīng)濟粗糙度Ra值/um使用范圍6鉆擴粗鉸精鉸IT7加工未淬火鋼及鑄鐵的實心毛坯，可用于加工有色金屬?？讖酱笥?520mm。計算各工序的基本尺寸。根據(jù)查表得到的各工序的加工余量，由該表面的設(shè)計尺寸開始，既有最后的一道工序開始逐一向前推算各工序的基本尺寸，直到毛坯的基本尺寸基準重合時工

23、序尺寸及公差的計算工序工序加工余量/mm加工經(jīng)濟精度/mm經(jīng)濟粗糙度/um工序基本尺寸/mm工序尺寸及其公差/mm精鉸孔H74040+0.025 0粗鉸孔H9+0.052 0擴孔H11+0.13 0鉆孔13H1238+0.21 0鉆孔H1338-13=2525+0.33 0標注各工序的尺寸公差和表面粗糙度值。各工序的尺寸公差按“入體原則”確定上下偏差；毛坯尺寸公差按“對稱原則”確定上下偏差。5.設(shè)備及其工藝設(shè)備確定：5.1選擇機床：工序、是粗銑和精銑，各工序的工步數(shù)目不多，由于加工的零件外輪廓尺寸不大，精度要求不是很高，且由于本次畢業(yè)設(shè)計的課題為“曲柄輪”，其生產(chǎn)綱領(lǐng)為中批量生產(chǎn)，在加工過程中

24、應(yīng)選用通用機床、專用夾具、量具并在保證加工質(zhì)量的前提下，采用工序集中以提高生產(chǎn)率，減少機床的種類，是生產(chǎn)成本降低。中批量生產(chǎn)不需要較高的生產(chǎn)率， 應(yīng)選用立式銑床?？紤]本零件型數(shù)控屬于中批量生產(chǎn)，所選用機床適用范圍較廣。根據(jù)實用機械加工工藝手冊中表728，數(shù)控立式升降臺銑床的主要技術(shù)參數(shù)，零件加工的機床選擇XKA型立式升降臺銑床，機床的數(shù)控系統(tǒng)為FANUCMD,主軸電機容量為7.5KW。主軸變頻調(diào)速范圍為301500r/min, 主軸端面至工作臺面距離60460mm，工作臺面積（長寬）1320mm320mm，工作臺縱向行程760mm，工作臺橫向行程290mm,升降臺垂向行程（手動）380mm,定

25、位精度。選用機床能夠滿足本零件的加工。 1277的鍵槽加工查實用機械加工工藝手冊選用型號為L61100臥式拉床，溜板最大行程2000mm，溜板行程速度工作時為13m/min， 返回時為712 m/min，工作臺孔徑400 mm，花盤孔徑320 mmkw，外形尺寸（長寬高）為1041022801700 mm，工作精度試件拉削后孔軸線對基面的垂直度 mm。 5.2選擇夾具：由于本零件為盤類零件，加工時需選用組合夾具及輔助支撐。因為該零件的185e7和191的端面與基準A有平行度和垂直度要求，故應(yīng)選用40H7孔軸線為設(shè)計基準，需用心軸定位。又因為鍵槽、型腔和螺紋孔在加工時不好定位，需采用專用夾具。

26、5.3選擇刀具： 由于銑削外輪廓時通常為提高效率，要盡可能的選用大直徑的銑刀。根據(jù)該零件的結(jié)構(gòu)特點銑削端面時選用40的面銑刀，89的外圓柱面選用20的立銑刀,右端面的185e7的外圓時選用20的鍵槽銑刀；銑削左端185e7的外圓時選用20的盤槽銑刀；銑削型腔時選用8的立銑刀；加工40H7的孔時選擇5的中心鉆、25的鉆頭、38的擴孔鉆、39.75的鉸刀，40的鉸刀；加工M12的螺紋孔時選擇5的心鉆、10.20的鉆頭、M12絲錐；加工1277的鍵槽時25選擇:表 鍵槽拉刀鍵槽寬度B拉削長度HL121830305050808012073078087089025所選拉刀的B=12,H=32.05,L=

27、870其刀具號，刀具名稱及數(shù)量如下圖所示：刀具表刀具號名稱數(shù)量T0140面銑刀1T0220鍵槽銑刀1T0320盤銑刀1T048立銑刀1T055中心鉆1T0625鉆頭1T0738擴孔鉆1T081T0940鉸刀1T101T11M12絲錐1T1220立銑刀1T13B=12,H=32.05,L=870的拉刀15.4選擇量具：本零件屬于中批量生產(chǎn)，一般均采用通用量具，選用量具的 方法由兩種：一是按計量器具的不確定度選擇，二是按計量器具的測量方法極限誤差的選擇，選擇時采用其中一種方法即可。選擇各外圓加工面的量具，2工序銑外圓89選用分度值為0.02的游標卡尺；銑削外圓185e7和191選用（GB12198

28、5）即可滿足要求。選擇軸向尺寸所用量具，因軸向尺寸無尺寸精度要求，故可選用分度值為，測量范圍為0150mm的游標卡尺（GB121485）。選擇孔加工得量具，內(nèi)孔40（上偏差為+0.046，下偏差為0）選用分度值為0.01的內(nèi)徑百分表（JB108175）即可滿足要求。加工M12的螺紋孔時，根據(jù)機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表5.21，孔用極限量規(guī)型式和尺寸（GB632286）,選用錐柄圓柱塞規(guī)即可滿足要求。6.加工40H7孔時切削用量的確定：孔徑為40，孔深為77mm通孔，尺寸經(jīng)濟精度為IT7級，表面粗糙度為1.6。機床為銑床 材料為GCr15( 1 ) 鉆孔時切削用量的確定：1）決定進給量f根據(jù)切削

29、用量簡明手冊表2.7，當加工要求為H12H13精度,d 0=25mm時，f=/r。由于l/d=77/25=3.08,故應(yīng)乘孔深修正系數(shù)k lf=，則f=（0.390.47） mm/r =0.39/r。綜上所述，選擇f= mm/r。2）按鉆頭強度決定進給量：根據(jù)表2.8，d 0=25mm，鉆頭強度允許的進給量f= mm/r。由于是加工通孔，為了避免孔即將鉆穿時鉆頭容易折斷，故宜在孔即將鉆穿時停止自動進給而采用手動進給。綜上所述，選擇f=0.40 mm/r。3）決定鉆頭磨鈍標準及壽命 由表2.12，當d 0=25mm時，鉆頭后刀面最大磨損量取為，壽命T=50min。4）決定切削速度 由表查得 Vc

30、=16m/min。 n=1000v/d 0=100025=200r/ min（2）鉸孔時切削用量的確定： 根據(jù)表2.24高速鋼鉸刀鉸孔時的切削用量得： a p= f= mm/r Vc=5m/min n=64 r/ min第二部分 夾具設(shè)計說明書1. 工序尺寸精度分析：夾具結(jié)構(gòu)應(yīng)該符合合理、可靠、高效、經(jīng)濟和安全的原則，在中批量生產(chǎn)中應(yīng)盡量采用各種形式的通用夾具、可調(diào)夾具、成組夾具和組合夾具配置或更換適當?shù)膶Ｓ昧慵蚋郊赃m應(yīng)多品種的生產(chǎn)要求，當設(shè)計專用夾具時，結(jié)構(gòu)力求簡單。在設(shè)計夾具時，要盡量采用通用部件和標準元件，減少非標準零件，以提高夾具的標準化程度，縮短設(shè)計和制造周期。使用通用夾具不易

31、裝夾，需設(shè)計專用夾具進行裝夾。2定位方案的確定： （1）自由度分析 由工序圖知：根據(jù)零件的加工要求分析應(yīng)該限制6個自由度。加工此零件需要限制的自由度有：X的移動和轉(zhuǎn)動、Y移動和轉(zhuǎn)動、Z的移動和轉(zhuǎn)動。 （2）定位方案設(shè)計采用一個大平面、一個固定V型塊和一個活動V型塊定位大平面限制的自由度有：Z的移動、X的轉(zhuǎn)動、Y的轉(zhuǎn)動固定V型塊限制的自由度有：X的移動、Y的移動活動V型塊限制的自由度有：Z的轉(zhuǎn)動綜合結(jié)果限制了：X的移動、X的轉(zhuǎn)動、Y的移動、Y的轉(zhuǎn)動、Z的移動、Z的轉(zhuǎn)動3. 定位元件的確定定位元件選用大平面和V形塊4. 定位誤差分析計算當夾具在機床上的定位精度已達到要求時，如果工件在夾具中定位不準

32、確，將會使設(shè)計基準在加工尺寸方向上產(chǎn)生偏移，往往會導(dǎo)致加工后工件精度達不到要求。我們稱設(shè)計基準在工序尺寸方向的最大位置變動量為定位誤差。定位誤差可按兩種方法進行分析計算：一是先分別求出基準位移誤差和基準不重合誤差，再求出其在加工尺寸方向上的矢量和，即dw=jb+jw;二是按最不利情況，確定一批工件設(shè)計基準的兩個極限位置，再根據(jù)幾何關(guān)系求出此兩位置的距離，并將其投影到工尺寸方向上，便可求出定位誤差。根據(jù)具體情況選用第一種方法進行誤差分析。（1） 計算jb該工序尺寸工序基準為最大外圓柱的最高素線上 ，定位基準為191外圓柱的軸線。定位基準與工序基準不重合。定位尺寸為191外圓柱的軸線未標注尺寸公差

33、,查機械制造工藝設(shè)計簡明手冊按IT13級查得公差值為0.72 2 計算jw計算工件在V形塊上的基準位移誤差jw，jw=d/21/sin（a/2）=163 計算dw在加工尺寸方向上工件的工序基準與工件和定位元件的接觸點位于工件定位基準同側(cè)時合成用“”。所以dw=jb=0.3045. 夾緊方案及元件確定本零件采用活動V形塊進行夾緊。 夾具總裝配圖第三部分 量具設(shè)計說明書 1工序尺寸精度分析 本道工序為40H7孔加工的最后一道工序，孔的尺寸精度為IT7級，表面粗糙度為1.6，公差為，故量具制造困難且要求較高。2量具類型確定量規(guī)測量面的材料與硬度對量規(guī)的使用壽命有一定的影響，因此該量規(guī)的兩個測量頭可選

34、擇碳素工具鋼T10, T10為耐磨材料能夠滿足使用要求，量規(guī)測量面硬度為5865HRC.3極限量規(guī)尺寸公差確定 由于孔的基本尺寸為40mm，尺寸精度為IT7級，查機械制造工藝及設(shè)備設(shè)計指導(dǎo)手冊可得量規(guī)的公差為T=mm,位置要求Z=mm.a通規(guī) 上偏差=EI+Z+T/2=(0+0.004+0.0015)mm= mm下偏差=EI+Z-T/2=4-0.0015) mm=5 mm磨損極限= EI=0b止規(guī) 上偏差=ES=+ mm 下偏差=ES-T=(0.025-0.003) mm=4極限量具尺寸公差帶圖 單位：um 塞規(guī)第四部分 編程設(shè)計說明書對象該工序的主要加工的為89外圓、A面和25，下偏差為0)

35、孔及月牙式型腔。按照基面先行，先面后孔，先粗后精的原則確定加工順序，月牙式型腔的加工采用順銑方式刀具沿切線方向切入切出。程序編號 零件名稱 曲柄輪 刀具規(guī)格名稱 數(shù)量 加工內(nèi)容 O0001 40面銑刀1粗銑A面O0002 20立銑刀1粗銑89外圓O0003 5中心鉆1給40的孔打中心孔O0004 25鉆頭1鉆25的孔O0005 38擴孔鉆1擴38的孔O0006 1粗鉸O0007 40鉸刀1精鉸40的孔O00088立銑刀1加工月牙式型腔4.程序 (工序2的程序) XK52A銑床O0001N010 G00 G90 G54 G17 X0 Y0 M03 S800;N020 Z10;N030 X76 Y

36、-90;N040 G01 Z-29 F80;N050 Y90; N060 X40;N070 Y-100; N080 X25; N090 Y100; N100 Z10;N110 G00 Z100; N120 X0 Y0; N130 M05; N140 M30;O0002N010 G00 G90 G54 G17 X0 Y0 M03 S800;N020 Z10;N030 G41 X0 Y44.5 D01;N040 G01 Z-6 F80;N050 X-65;N060 G03 X-65 Y64.5 I0 J-44.5 F100;N070 G01 Z-12 F80;N080 G03 X-65 Y44.5

37、 I0 J-44.5 F100;N090 G01 Z-18 F80;N100 G03 X-65 Y44.5 I0 J-44.5 F100;N110 G01 Z-24 F80;N120 G03 X65 Y44.5 I0 J-44.5 F100;N130 G01 Z-29 F80;N140 G03 X-65 Y44.5I0 J-44.5 F100;N150 G01 X-65 Y50;N160 Z10;N170 G00 G40 X0 Y0;N180 Z100;N190 M05;N200 M30;O0003N010 G00 G90 G54 G17 X0 Y0 M03 S500;N020 Z100;N0

38、30 G99 G81 X-65 Y0 Z-3 R3 F200;N050 G80 G00 Z100;N060 M05;N070 M30;O0004N010 G00 G90 G54 G17 X0 Y0 M03 S500;N020 Z100;N070 G99 G83 X-65 Y0 Z-85 R3 Q10 F100;N050 G80 G00 Z100;N060 M05;N030 M30;O0005N010 G00 G90 G54 G17 X0 Y0 M03 S500;N020 Z100;N030 G99 G81 X-65 Y0 Z-85 R3 F100;N050 G80 G00 Z100;N060 M05;N070 M30;O0006N010 G00 G90 G54 G17 X0 Y0 M03 S500;N020 Z100;N030 G99 G81 X-65 Y0 Z-85 R3 F100;N050 G80 G00 Z100;N060 M05;N07