如何降低安全庫存

1、如何降低安全庫存？運用A.B.C分析法確定了物料的A.B.C等級后根據(jù)A.B.C等級來制訂庫存：A類料：一般屬于成本較高，占整個物料成本的65%左右，可采用定期定購法，盡量沒有庫存或只做少量的安全庫存.但需在數(shù)量上做嚴(yán)格的控制。B類料：屬于成本中等，占整個物料成本的25%左右，可采用經(jīng)濟(jì)定量采購的方法，可以做一定的安全庫存。C類料：其成本最少，占整個物料成本的10%左右，可采用經(jīng)濟(jì)定量采購的方式，不用做安全庫存，根據(jù)采購費用和庫存維持費用之和的最低點，訂出一次的采購量。如何降低“安全”庫存？1、訂貨時間盡量接近需求時間.2、訂貨量盡量接近需求量3、庫存適量但是與此同時，由于意外情況發(fā)生而導(dǎo)致供

2、應(yīng)中斷、生產(chǎn)中斷的危險也隨之加大，從而影響到為顧客服務(wù)，除非有可能使需求的不確定性和供應(yīng)的不確定性消除，或減到最小限度。這樣，至少有4種具體措施可以考慮使用：1、改善需求預(yù)測。預(yù)測越準(zhǔn)，意外需求發(fā)生的可能性就越小。還可以采取一些方法鼓勵用戶提前訂貨；2、縮短訂貨周期與生產(chǎn)周期，這一周期越短，在該期間內(nèi)發(fā)生意外的可能性也越??；3、減少供應(yīng)的不穩(wěn)定性。其中途徑之一是讓供應(yīng)商知道你的生產(chǎn)計劃，以便它們能夠及早作出安排。另一種途徑是改善現(xiàn)場管理，減少廢品或返修品的數(shù)量，從而減少由于這種原因造成的不能按時按量供應(yīng)。還有一種途徑是加強設(shè)備的預(yù)防維修，以減少由于設(shè)備故障而引發(fā)的供應(yīng)中斷或延遲；4、運用統(tǒng)計的

3、手法通過對前6個月甚至前1年產(chǎn)品需求量的分析，求出標(biāo)準(zhǔn)差后即得出上下浮動點后做出適量的庫存。安全庫存計算方法用最古老的公式：安全庫存=（預(yù)計最大消耗量-平均消耗量）*采購提前期如果用統(tǒng)計學(xué)的觀點可以變更為：安全庫存=日平均消耗量*一定服務(wù)水平下的前置期標(biāo)準(zhǔn)差MRP通用計算公式:凈需求=毛需求+已分配量+安全庫存-計劃在途-實際在途-可用庫存一、毛需求量不考慮庫存、制造、采購的需求量，相對于凈需求而言。如果是獨立需求，毛需求二主生產(chǎn)計劃需求量/（1-料品不良率）。獨立需求是指某一存貨項目的需求與其他項目需求沒有關(guān)聯(lián)，如生產(chǎn)的最終產(chǎn)品,它是企業(yè)生產(chǎn)的可以銷售的產(chǎn)品項目通常位于產(chǎn)品結(jié)構(gòu)表的最上層。如

4、果是相關(guān)需求，毛需求=上層料品的下達(dá)量。相關(guān)需求是指某一存貨項目的需求是由另一項目需求有關(guān)并可因而推算，如半成品、原料。它是可以通過最終產(chǎn)品的需求量而計算得到半成品、原料的需求量。成品的毛需求即訂單欠交量（生產(chǎn)欠交量）。一階半成品或物料的毛需求即是抓的成品的凈需求。而二階或其以下的半成品或物料的毛需求又是抓的二階或上一階半成品的凈需求。二、已分配量尚保存在倉庫中（假想入足庫的狀況）但已分配給制單的料品數(shù)量。實際上就是物料控制檔中欠發(fā)數(shù)量。即已分配量=應(yīng)發(fā)數(shù)量-實發(fā)數(shù)量。三、安全庫存量為防止各種異常導(dǎo)致缺料從而特地額外增加的需求量,通常也可以理解為備品數(shù)量。四、計劃在途量跑出MRP后從已生成了采

5、購計劃到生成采購單的中間過程的需采購數(shù)量。五、實際在途量分為采購在途和制造在途。采購在途:已審核未結(jié)案的采購單的欠交數(shù)量。制造在途:已審核未結(jié)案的制造單的未入庫數(shù)量六、可用庫存量一般是指所有倉別中可用的的良品實物庫存數(shù)量（可用庫存=庫存量-安全存量）。但對于跑MRP時運算公式中的可用庫存則是本次抓上一筆訂單（制造單）的預(yù)計結(jié)存,是理論可用庫存!其實假想有按日期先后順序下的三個訂單（制造單）A、B、C,A的預(yù)計結(jié)存就是B的可用庫存,B的預(yù)計結(jié)存就是C的可用庫存.依此類推下去就是本次跑MRP時的物料的可用庫存。就是用到或生產(chǎn)些物料的上一筆訂單或制造單的預(yù)計結(jié)存量。七、預(yù)計結(jié)存量預(yù)計結(jié)存量=下達(dá)量+

6、可用庫存+在途量+計劃在途量-毛需求-已分配量,是物料整體上的存量結(jié)算。八、凈需求量依MRP計算公式計算出來的數(shù)量。九、逾期計劃量指在物料的需求日期之后總的的物料計劃在途數(shù)量。十、逾期在途量指在物料的需求日期之后的總的物料采購在途數(shù)量。十一、下達(dá)量指物料的實際下達(dá)量,通常就是凈需求量實際下達(dá)的需求量，其數(shù)據(jù)來源為凈需求量，但可能由于料品訂貨規(guī)則不同而和凈需求量有一定的差異。1凈需求下達(dá)量=凈需求2按固定批量下達(dá)量=求整（凈需求/批量）*批量求整為有余進(jìn)一按固定期間下達(dá)量=凈需求按主生產(chǎn)計劃下達(dá)量=凈需求注：（庫存量=0，已分配量=0）其含義就是不考慮庫存和已分配量按最小批量如果凈需求批量則下達(dá)

7、量=凈需求說明:（1）應(yīng)具有BOM（面向生產(chǎn)的物料清單）BOM準(zhǔn)確率達(dá)到95%應(yīng)具有庫存主檔（料品庫存量記錄）庫存帳準(zhǔn)確率達(dá)到95%所有單據(jù)日清日結(jié)達(dá)成率達(dá)到95%.每一個料品均應(yīng)知其提前期（前置期），在料品主檔中設(shè)定（訂貨提前期、檢驗提前期、準(zhǔn)備提前期）MRP運算是按照物料來運算的，而不是按批號！運算時的已分配量是該物料在物料控制檔里的所有（全部的批次物料的需求日期=當(dāng)前批次物料的需求日期）未發(fā)數(shù)量累加量，在途、在途量、可用庫存同理?。?）MRP運算特征：第一個用到該物料/半成品的訂單是抓該物料的所有已分配量、所有可用庫存、所有在途（采購/制造）、所有計劃在途進(jìn)行計算.而用到該物料/半成品的第二個訂單除了可用庫存是抓第一個用到該物料/半成品的訂單的該物料的MRP運算結(jié)果的預(yù)計結(jié)存外，其它的均為0.以引類推下去