電池后蓋注塑模具設計說明書

1、 前 言塑料模具技術的發(fā)展日新月異，在現代工業(yè)、餐具、玩具等行業(yè)中的應用很廣泛，模具是生產各種產品的重要工藝裝備。此次畢業(yè)設計的題目是電器儀表殼注塑模具設計。塑料模具的分類很多，按照塑料制件的不同可分為:注射模、壓縮模、壓注模、擠出模、氣動成型模等。注塑模具又稱注塑成型，是熱塑性塑料制品生產的一種重要的方法。除少數塑料制品外，幾乎所有的熱塑性塑料都可以用注射成型方法生產塑料制品。注塑模具不僅用于熱塑性塑料的成型，而且成功用于熱固性塑料的成型。模具以其特定的形狀通過一定的方式使原料成型。模具的制造精度越高，制造成本越高，因此應延長模具的使用壽命，盡量縮短模具的制造周期，來降低生產成本。塑料制品以

2、其密度小、質量輕的優(yōu)點在工業(yè)中的應用日益普遍，大有“以塑代鋼”的趨勢。塑料模具可以滿足塑料的加工工藝要求和使用要求，可以很好的降低塑料制品的生產成本。塑料的質量要靠模具的正確結構和模具成型零件的正確形狀，精確尺寸幾較低的表面粗糙度來保證。本次設計的模具用于儀表殼的制作。所選材料為ABS，ABS塑料是丙烯腈(A)、丁二烯(B)、苯乙烯(S)三種單體的三元共聚物，三種單體相對含量可任意變化，制成各種樹脂。ABS 兼有三種組元的共同性能，A使其耐化學腐蝕、耐熱，并有一定的表面硬度，B使其具有高彈性和韌性，S使其具有熱塑性塑料的加工成型特性并改善電性能。因此ABS 塑料是一種原料易得、綜合性能良好、價

3、格便宜、用途廣泛的“堅韌、質硬、剛性”材料。ABS塑料在機械、電氣、紡織、汽車、飛機、輪船等制造工業(yè)及化工中獲得了廣泛的應用。 第一章 緒論模具制造是國家經濟建設中的一項重要產業(yè)，振興和發(fā)展我國的模具工業(yè)，日益受到人們的重視和關注?！澳＞呤枪I(yè)生產的基礎工藝裝備”也已經成為廣大業(yè)內人士的共識。在電子、汽車、電機、電器、儀器、儀表、家電和通信等產品中，60%80%的零部件都要依靠模具成形。用模具生產制件所具備的高精度、高復雜程度、高一致性、高生產率和低消耗，是其它加工制造方法所不能比擬的。模具又是“效益放大器”，用模具生產的最終產品的價值，往往是模具自身價值的幾十倍、上百倍。模具工業(yè)是制造業(yè)中的

4、一項基礎產業(yè)，是技術成果轉化的基礎，同時本身又是高新技術產業(yè)的重要領域。1.1 塑料簡介塑料是以樹脂為主要成分的高分子材料，它在一定的溫度和壓力下具有流動性?？梢员荒Ｋ艹尚蜑橐欢ǖ膸缀涡螤詈统叽?，并在成型固化后保持其既得形狀而不發(fā)生變化。塑料有很多優(yōu)異性能，廣泛應用于現代工業(yè)和日常生活，它具有密度小，質量輕，比強度高，絕緣性能好，介電損耗低，化學穩(wěn)定性高，減摩耐磨性能好，減振隔音性能好等諸多優(yōu)點。另外，許多塑料還具有防水、防潮、防透氣、防輻射及耐瞬時燒蝕等特殊性能1。塑料以從代替部分金屬、木材、皮革及無機材料發(fā)展成為各個部門不可缺少的一種化學材料，在國民經濟中，塑料制作已成為各行各業(yè)不可缺少的

5、重要材料之一。1.2 注塑成型及注塑模將塑料成型為制品的生產方法很多，最常用的有注射，擠出，壓縮，壓注，壓延和吹塑等。其中，注射成型是塑料成型加工中最普遍采用的方法。除氟塑料外，幾乎的有的熱塑性塑料都可以采用此方法成型。它具有成型周期短，能一次成型外形復雜、尺寸精度較高、易于實現全自動化生產等一系列優(yōu)點。因此廣泛用于塑料制件的生產中，其產口占目前塑料制件生產的30%左右。但注射成型的設備價格及模具制造費用較高，不適合單件及批量較小的塑料件的生產。要了解注射成型和注射模，首先得了解注射機的一些基本知識，注射機是注射成型的主要設備，依靠該設備將粒狀塑料通過高壓加熱等工序進行注射。注射機為熱塑性或熱

6、固性塑料注射成型所用的主要設備，按其外形可分為立式、臥式、直角式三種，由注射裝置、鎖模裝置、脫模裝置，模板機架系統(tǒng)等組成。注射成型是根據金屬壓鑄成型原理發(fā)展而來的，其基本原理是利用塑料的可擠壓性和可模塑性。首先將松散的粒狀或粉狀成型物料從注射機的料斗送入高溫的機筒內加熱熔融塑化，使之成為粘流態(tài)熔體，然后在柱塞或螺桿的高壓推動下，以很大的流速通過料筒前端的噴嘴注射進入溫度較低的閉合模具中，經過一段保壓冷卻定型時間后，開啟模具便可以從模腔中脫出具有一定形狀和尺寸的塑料制品。注射成型生產中使用的模具叫注射模，它是實現注射成型生產的工藝裝備。注射模的種類很多，其結構與塑料品種、塑件的復雜程度和注射機的

7、種類等很多因素有關，其基本結構都是由動模和定模兩大部分組成的。定模部分安裝在注射機的固定板上，動模部分安裝在注射機的移動模板上，在注射成型過程中它隨注射機上的合模系統(tǒng)運動。注射成型時動模部分與定模部分由導柱導向而閉合。一般注射模由成型零部件、合模導向機構、澆注系統(tǒng)、側向分型與抽芯機構、推出機構、加熱和冷卻系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)及支承零部件組成2 。注射模、塑料原材料和注射機通過注射成型工藝聯(lián)系在一起。注射成型工藝的核心問題就是采用一切措施以得到塑化良好的塑料熔體，并把它注射到型腔中去，在控制條件下冷卻定型，使塑件達到所要求的質量。注射機和模具結構確定以后，注射成型工藝條件的選擇與控制便是決定成型質量的

8、主要因素。注射成型有三大工藝條件，即：溫度、壓力、時間。在成型過程中，尤其是精密制品的成型，要確立一組最佳的成型條件決非易事，因為影響成型條件的因素太多，有制品形狀、模具結構、注射裝備、原材料、電壓波動及環(huán)境溫度等。塑料模具的設計不但要采用CAD技術，而且還要采用計算機輔助工程（CAE）技術。這是發(fā)展的必然趨勢。注塑成型分兩個階段，即開發(fā)/設計階段（包括產品設計、模具設計和模具制造）和生產階段（包括購買材料、試模和成型）。傳統(tǒng)的注塑方法是在正式生產前，由于設計人員憑經驗與直覺設計模具，模具裝配完畢后，通常需要幾次試模，發(fā)現問題后，不僅需要重新設置工藝參數，甚至還需要修改塑料制品和模具設計，這勢

9、必增加生產成本，延長產品開發(fā)周期。第二章 塑料材料分析2.1 塑料材料的基本特性ABS是由丙烯、丁二烯、苯乙烯三種單體共聚而成的。這三種組分的各自特性，使ABS具有良好的綜合理學性能。丙烯腈使ABS有良好的耐腐蝕性、耐熱性及表面硬度，丁二烯使ABS堅韌，苯乙烯使ABS有良好的加工性和染色性能。ABS價格便宜原料易得，是目前產量最大、應用范圍最廣的工程塑料之一。是一種良好的熱塑性塑料。ABS無毒，無氣味，呈微黃色，成型的塑料有較好的光澤，、不透明，密度為1.02-1.05g/cm3。既有較好的抗沖擊強度和一定的耐磨性，耐寒性，耐油性，耐水性，化學穩(wěn)定性和電氣性能。水、無機鹽、堿、酸類對ABS幾乎

10、沒有影響， ABS不溶于大部分醇類及烴類溶劑，但與烴長期接觸會軟化溶脹，在酮，醛，酯，氯代烴中會溶解或形成乳濁液。ABS表面受冰醋酸，植物油等化學藥品的侵蝕時會引起應力開裂， ABS有一定的硬度，他的熱變形溫度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、聚酰胺等高，尺寸穩(wěn)定性較好，易于成型加工，經過調色配成任何顏色。其缺點是耐熱性不高，連續(xù)工作溫度為70左右，熱變形溫度約為93耐氣候性差，在紫外線作用下ABS易變硬發(fā)脆。ABS的性能指標： 密度1.021.05（），收縮率0.30.8%，熔點130160，彎曲強度80Mpa，拉伸強度3549Mpa，拉伸彈性模量1.8Gpa，彎曲彈性模量1.4Gpa，壓縮強度1839

11、Mpa，缺口沖擊強度1120，硬度6286HRR，體積電阻系數，收縮率0.40.8% 范圍內。ABS的熱變形溫度為93118，制品經退火處理后還可提高10左右。ABS在-40時仍能表現出一定的韌性，可在-40100的溫度范圍內使用。2.2 塑件材料成型性能ABS易吸水，使成型塑件表面出現斑痕、云紋等缺陷。因此，成型加工前應進行干燥處理；ABS在升溫時黏度增高，黏度對剪切速率的依賴性很強，因此模具設計中大都采用點澆口形式，成型壓力較高，塑件上的脫模斜度宜稍大；易產生熔接痕，模具設計時應該注意盡量減小澆注系統(tǒng)對料流的阻力；在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度對收縮率影響及小。要求塑件精度高時，模具溫

12、度可控制在5060，要求塑件光澤和耐熱時，模具溫度應控制在6080。ABS比熱容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。2.3 塑件材料主要用途ABS在機械工業(yè)上用來制造機殼后蓋、泵業(yè)輪、軸承、把手、管道、管連接件、蓄電池槽、冷藏庫和冰箱襯里等，汽車工業(yè)上用ABS制造汽車擋泥板、扶手、熱空氣調節(jié)導管等，還可用ABS夾層板制小轎車車身。ABS還可用來制造水表殼，紡織器材，電器零件、玩具、電子琴及收錄機殼體、食品包裝容器，農藥噴霧器及家具等。第三章 塑件的工藝分析在模具設計之前需要對塑件的工藝性如形狀結構、尺寸大小、精度等級和表面質量要進行仔細研究和分析，只有這樣才能恰當確定塑件制品所需的模具結構

13、和模具精度。電池后蓋如圖3.1所示，具體結構和尺寸詳見圖紙，該塑件結構中等復雜程度，生產量大，要求較低的模具成本，成型容易，精度要高。圖3.1 2D視圖3.1 塑件的結構設計（1）脫模斜度由于注射制品在冷卻過程中產生收縮，因此它在脫模前會緊緊的包住模具型芯或型腔中突出的部分。為了便于脫模，防止因脫模力過大拉傷制品表面，與脫模方向平行的制品內外表面應具有一定的脫模斜度。脫模斜度的大小與制品形狀、壁厚及收縮率有關。斜度過小，不僅會使制品尺寸困難，而且易使制品表面損傷或破裂，斜度過大時，雖然脫模方便，但會影響制品尺寸精度，并浪費原材料。通常塑件的脫模斜度約取0.51.5，根據文獻1，塑件材料ABS的

14、型腔脫模斜度為0.35130，型芯脫模斜度為301。（2）塑件的壁厚塑件的壁厚是最重要的結構要素，是設計塑件時必須考慮的問題之一。塑件壁厚一般在14，最常用的數值為23。該管連接件壁厚均勻，周邊和底部壁厚均為3左右。（3）塑件的圓角為防止塑件轉角處的應力集中，改善其成型加工過程中的充模特性，增加相應位置模具和塑件的力學角度，需要在塑件的轉角處和內部聯(lián)接處采用圓角過度。在無特殊要求時，塑件的各連接角處均有半徑不小于0.51的圓角。一般外圓弧半徑大于壁厚的0.5倍，內圓角半徑應是壁厚的0.5倍。該塑料件表面圓角半徑和內部轉彎處圓角為1。3.2 塑件尺寸及精度塑件的尺寸精度直接影響模具結構的設計和模

15、具的制造精度。為降低模具的加工難度和模具的制造成本，在滿足塑件要求的前提下盡量把塑件的尺寸精度設計得低一些。由于塑料與金屬的差異很大，所以不能按照金屬零件的公關等級確定精度等級。根據我國目前的成型水平，塑件尺寸公差可以參照文獻2表3-2塑件的尺寸與公關（SJ1372-1978）的塑料制件公差數值標準來確定。根據任務書和圖紙要求，本次產品尺寸均采用MT3級精度，未注采用MT5級精度。 3.3 塑件表面粗糙度塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。這除了在成型時從工藝上盡可能避免冷疤、云紋等疵點來保證外，主要是取決于模具型腔表面粗糙度。該塑件外部需要的表面粗糙度比內部要高許多，為Ra0.2，內部為0.

16、4。第四章 注射成型工藝方案及模具結構的分析和確定4.1 注射成型工藝過程分析5根據塑件的結構、材料及質量，確定其成型工藝過程為：第一步：為使注射過程順利和保證產品質量，應對所用的設備和塑料作好以下準備工作。（1）成型前對原材料的預處理根據注射成型對物料的要求，檢驗物料的含水量，外觀色澤，顆粒情況并測試其熱穩(wěn)定性，流動性和收縮率等指標，對原材料進行適當的預熱干燥，ABS材料吸水率極低，成型前一般不必進行干燥處理。如有需要，可在70 80 下干燥24 h。（2）料筒的清洗在初用某種塑料或某一注射機之前，或者在生產中需要改變產品、更換原料、調換顏色或發(fā)現塑料中有分解現象時，都需要對注射機（主要是料

17、筒）進行清洗或拆換。4.2 澆口種類的確定由于本設計中電池后蓋塑件外表面質量要求較高，所以選用側澆口。點澆口直接在中間的圓端面處進，機殼后蓋組裝后，澆口被遮擋起來。4.3 型腔數目的確定因為本設計中采用側澆口，且塑件的尺寸不大，為提高塑件成功概率，并從經濟型的角度出發(fā)，節(jié)省生產成本和提高生產效率，采用一模兩腔，進行加工生產。4.4 注射機的選擇和校核由于采用一模兩腔，需要至少注射量為23g，流道水口廢料10g，總注塑量達到33g，再根據工藝參數（主要是注射壓力），綜合考慮各種因素，選定注射機為海天80XB。注射方式為螺桿式，其有關性能參數為：表4.1海天HTF80XB相關參數型號 參數單位80

18、B螺桿直徑mm36理論注射容量cm3124注射重量PSg113注射壓力Mpa183注射行程mm122螺桿轉速r/min0220料筒加熱功率KW5.7鎖模力KN800拉桿內間距(水平垂直)mm365365允許最大模具厚度mm360允許最小模具厚度mm150移模行程mm310移模開距(最大)mm670液壓頂出行程mm100液壓頂出力KN33液壓頂出桿數量PC5油泵電動機功率KW11油箱容積l200機器尺寸(長寬高)m4.31.251.8機器重量t3.22最小模具尺寸(長寬)mm240240第五章 注射模具結構設計5.1 分型面的設計選擇分型面時，應從以下幾個方面考慮：1）分型面應選在塑件外形最大輪

19、廓處；2）使塑件在開模后留在動模上；3）分型面的痕跡不影響塑件的外觀；4）澆注系統(tǒng)，特別是澆口能合理的安排；5）使推桿痕跡不露在塑件外觀表面上；6）使塑件易于脫模。綜合考慮各種因素，并根據本模具制件的外觀特點，采用平面分型面，并選擇在塑件的最大平面處，開模后塑件留在動模一側。5.2 型腔的布局型腔的布局與澆注系統(tǒng)的布置密切相關,型腔的排布應使每個型腔都通過澆注系統(tǒng)從總壓力中均等的分得所需的壓力,以保證塑料熔體均勻地充滿每個型腔,使各型腔的塑件內在質量均一穩(wěn)定。這就要求型腔與主流道之間的距離盡可能短，同時采用平衡流道。5.3 澆注系統(tǒng)的設計澆注系統(tǒng)是指注射模中從主流道始端到型腔之間的熔體進料通道

20、，澆注系統(tǒng)可分為普通流道澆注系統(tǒng)和無流道凝料澆注系統(tǒng)兩類，本設計中采用普通側澆口澆注系統(tǒng)。正確設計澆注系統(tǒng)對獲得優(yōu)質的塑料制品極為重要。5.4 注射模成型零部件的設計7成型零部件在注射成型過程中需要經常承受溫度壓力及塑料熔體對它們的沖擊和摩擦作用，長期工作后晚發(fā)生磨損、變形和破裂，因此必須合理設計其結構形式，準確計算其尺寸和公差并保證它們具有足夠的強度、剛度和良好的表面質量。5.4.1 成型零部件結構設計成型零部件結構設計主要應在保證塑件質量要求的前提下，從便于加工、裝配、使用、維修等角度加以考慮。5.4.2 成型零部件工作尺寸的計算成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接決定塑件形狀的有關尺寸

21、，主要有型腔和型芯的徑向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之間的位置尺寸，以及中心距尺寸等。塑件經成型后所獲得的制品從熱模具中取出后，因冷卻及其它原因會引起尺寸減小或體積縮小，收縮性是每種塑料都具有的固有特性之一，選定ABS材料的平均收縮率為0.5%，剛計算模具成型零部件工作尺寸的公式為： 式中 A 模具成型零部件在常溫下的尺寸 B 塑件在常溫下實際尺寸型芯的徑向尺寸的計算：按平均收縮率計算型芯的徑向尺寸：經查塑料模具設計手冊可知ABS的平均收縮率為1.005 ，根據塑件精度等級(IT8)，其徑向基本尺寸為125.62mm,那么它的浮動尺寸為那么它的浮動尺寸為125.62+0.4

22、8根據公式 LM = LS +SCP LS + 3 4- LM = 125.62+125.621.005+340.48-=/3 LM = 131.679 -0.16 式中LM 零件制造徑向尺寸； LS 徑向的基本尺寸； 對于小型零件等于/3（為制件允許的公差值）；型芯尺寸的高度計算同樣也是按收縮率來計算值：這時規(guī)定制件孔深的名義尺寸HS 為最小尺寸，偏差為正偏差，型芯高度的名義尺寸為HM為最大尺寸，偏差為負偏差,而其基本尺寸為10.55mm，浮動尺寸為10.55+0.92 0，同上可以得到型芯高度名義尺寸：HM = HS + SCPHS + 2 3 - HM = 10.55-0.3 4.型腔尺

23、寸的計算因為以面的型芯尺寸的計算時都是以型腔為準的，因此有一部分的尺寸（26mm的尺寸）只考慮了型腔各尺寸的制造加工尺寸。 型腔徑向尺寸的計算為：同樣也是按平均收縮率來計算其尺寸，已知在給定條件下的平均收縮率SCP =1.005，制件型腔的名義尺寸為LM （最小尺寸），公差值為（正偏差），則型腔的平均尺寸為：LM + 2 。考慮到收縮量和磨損值，其計算公式為： LM = LS + LSSCP - 3 4 +a.基本尺寸為10.55mm時，可得如下值； LM = 10.55+10.551.005- 3 40.56+/3 LM = 10.55+0.18 0 那么 LM = 10.55+0.18 0

24、b.基本尺寸為24 mm時，可得如下值； LM = 24+241.8% - 3 40.92+/3 LM = 23.74 +0.26 0 那么 LM = 23.94+0.26 0c.基本尺寸為30 mm時，可得如下值； LM = 30+301.8% - 3 40.92+/3 LM = 29.85 +0.26 0 那么 LM = 30.05+0.26 05.型腔深度尺寸的計算:也是按平均收縮率計算型腔的深度尺寸，在型腔深度尺寸的計算中，規(guī)定制件高度的名義尺寸為HS 為最大尺寸 ，公差以負偏差表示。型腔深度名義尺寸HM為最小尺寸，公差以正偏差表示。型腔的底部或型芯的端面與分型面平行，在脫模過程中磨損

25、很小磨損量就不考慮， 據公式 HM = HS + HSSCP - 2 3+ 可得a.深度尺寸為2mm 時：HM = 2+ 21.8% - 2 30.32+0.32/3HM = 1.82+0.1 0b.深度尺寸為22mm時：HM = 22+ 221.8% - 2 30.92+0.92/3HM = 21.78+0.305.5 排氣結構設計由于本次設計中模具尺寸不大，本設計中采用間隙排氣的方式，而不另設排氣槽，利用間隙排氣，以不產生溢料為宜，其值與塑料熔體的粘度有關。5.6 脫模機構的設計塑件從模具上取下以前還有一個從模具的成型零部件上脫出的過程，使塑件從成型零部件上脫出的機構稱為脫模機構。主要由推

26、出零件，推出零件固定板和推板，推出機構的導向和復位部件等組成。5.6.1 脫模機構的選用原則使塑件脫模時不發(fā)生變形（略有彈性變形在一般情況下是允許的，但不能形成永久變形）；推力分布依脫模阻力的的大小要合理安排；推桿的受力不可太大，以免造成塑件的被推局部產生隙裂；推桿的強度及剛性應足夠，在推出動作時不產生彈性變形；推桿位置痕跡須不影響塑件外觀；5.6.2 脫模機構類型的選擇推出機構按其推出動作的動力來源分為手動推出機構，機動推出機構，液壓和氣動推出機構。根據推出零件的類別還可分為推桿推出機構、套管推出機構、推板推出機構、推塊推出機構、利用成型零部件推出和多元件綜合推出機構等。本設計中采用推板加推

27、桿推出機構使塑料制件順利脫模。5.6.3 推桿機構具體設計1）推桿布置該塑件倒扣位置采用6根斜頂頂出，另外增加八個直頂，這些推桿與直頂均勻的分布在產品邊緣處，使制品所受的推出力均衡。2）推桿的設計7本設計中采用臺肩形式的圓形截面推桿，設計時推桿的直徑根據不同的設置部位選用不同的直徑。推桿端平面不應有軸向竄動。推桿與推桿孔配合一般為，其配合間隙不大于所用溢料間隙，以免產生飛邊，ABS塑料的溢料間隙為。 5.7 注射模溫度調節(jié)系統(tǒng)在注射模中，模具的溫度直接影響到塑件的質量和生產效率。由于各種塑料的性能和成型工藝要求不同，對模具溫度的要求也不相同。一般注射到模具內的塑料粉體的溫度為左右，熔體固化成為

28、塑件后，從左右的模具中脫模、溫度的降低是依靠在模具內通入冷卻水，將熱量帶走。對于要求較低模溫（一般小于）的塑料，如本設計中的聚苯乙烯ABS，僅需要設置冷系統(tǒng)即可，因為可以通過調節(jié)水的流量就可以調節(jié)模具的溫度。模具的冷卻主要采用循環(huán)水冷卻方式，模具的加熱有通入熱水、蒸汽，熱油和電阻絲加熱等。5.7.1 溫度調節(jié)對塑件質量的影響注射模的溫度對于塑料熔體的充模流動、固化成型、生產效率以及制品的形狀和尺寸精度都有影響，對于任一個塑料制品，模具溫度波動過大都是不利的。過高的模溫會使塑件在脫模后發(fā)生變形，若延長冷卻時間又會使生產率下降。過低的模溫會降低塑料的流動性，使其難于充模，增加制品的內應力和明顯的熔

29、接痕等缺陷。5.8 冷卻系統(tǒng)之設計規(guī)則設計冷卻系統(tǒng)的目的在于維持模具適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以方便加工與組裝。設計冷卻系統(tǒng)時，模具設計者必須根據塑件的壁厚與體積決定下列設計參數： 冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配置與連接、以及冷卻劑的流動速率與熱傳性質。1) 冷卻管路的位置與尺寸塑件壁厚應該盡可能維持均勻。冷卻孔道最好設置是在凸模塊與凹模塊內，設在模塊以外的冷卻孔道比較不易精確地冷卻模具。通常，鋼模的冷卻孔道與模具表面、模穴或模心的距離應維持為冷卻孔道直徑的12倍，冷卻孔道之間的間距應維持35倍直徑。冷卻孔道直徑通常為612 mm（7/169/16英吋

30、），在此取6mm。5.9 模架及標準件的選用5.9.1 模架的選用1)確定模具的基本類型注射模具的分類方式很多，此處是介紹的按注射模具的整體結構分類所分的典型結構如下： 單分型面注射模、雙分型面注射模、帶有活動成型零件的模、側向分型抽芯注射模、定模帶有推出機構的注射模、自動卸螺紋的注射模、熱流道注射模。2）模架的選擇根據對塑件的綜合分析，確定該模具是單分型面的模具，由GB/T12556.1-12556.2-1990塑料注射模中小型模架可選擇DCI型的模架，其基本結構如下：圖5.10DCI型模具定模采用兩塊模板，動模采用一塊模板，又叫兩板模，大水口模架，適合點澆口，潛伏式澆口，采用斜導柱側抽芯的

31、注射成形模具。由分型面分型面的選擇而選擇模具的導柱導套的安裝方式，經過考慮分析，導柱導套選擇選正裝。根據所選擇的模架的基本型可以選出對應的模板的厚度以及模具的外輪廓尺寸，經過計算可以知道該模具是一模一腔的模具，而型腔之間的距離在20-30mm之間把型腔排列成一模一腔可側得長為180mm，寬為140mm，模架的長L=180+復位桿的直徑+螺釘的直徑+型腔壁厚300mm模架的寬W=140+復位桿的直徑+型腔壁厚300mm根據內模仁的尺寸，在計算完模架的長寬以后，還需要考慮其他螺絲導柱等零件對模架尺寸的影響，在設計中避免干涉。在此設計中，由于有斜導柱側抽芯機構，還需要考慮側抽芯對模具設計中模架外形尺

32、寸的影響。所以就取BL=230 x350的模架，塑件的厚度為10.55mm，塑件的大部份膠位都留在定模部分，該模具型腔結構復雜，型芯、型腔的固定是固定總高度的加30-50mm，B板的厚度取80mm，滿足強度要求，A板為70mm，C板為70mm（C的選擇應考慮推出機構的推出距離是否滿足推出的高度）在本設計中，因為采用龍記的DCI4040標準模架，其標準模腳的高度為90mm，完全滿足頂出要求。綜上所述所選擇的模架的型號為：LKM DCI-2335-A70-B80-C70。第六章 模具材料的選用正確選用模具各部分零件的材料，是注射模具設計過程中的一項重要工作，它直接影響模具的使用壽命，加工成本以及制品的成型質量。選擇模具材料時，需要根據模具工作條件，從使用性能和加工性能兩方面對材料提高要求。6.1 成型零件材料選用成型零件材料選用的要求如下：（1）機械加工性能良好（2）拋光性能良好注射成型零件工作表面，多需拋光達到鏡面，要求鋼材硬度3540HRC為宜，過硬表面會使拋光困難。（3）耐磨性和抗疲勞性能好（4）具有耐腐蝕性能6.2 注射模用鋼種熱塑性注射模成型零件的毛坯，凹模和主型芯以