助推貨車板塊在車新發(fā)展中展示作為

1、一、貨車業(yè)務(wù)板塊要在新南車新發(fā)展中展示新作為貨車板塊是南車業(yè)務(wù)的重要組成部分。一是資產(chǎn)比較優(yōu)良。2007年，貨車板塊（長江、眉山、二七、石家莊）以約占股份公司19.8%的總資產(chǎn)、12.8%的凈資產(chǎn)實現(xiàn)了27.7%的凈利潤，板塊的資產(chǎn)收益率為36%。二是在南車經(jīng)營發(fā)展中的地位重要。2007、2006、2005年度，貨車板塊業(yè)務(wù)收入分別占股份公司營業(yè)收入的33.66%、34.40%和35.52%，占比穩(wěn)定，業(yè)務(wù)收入的年復(fù)合增長率為13.15%，是股份公司營業(yè)收入的重要組成部分。三是在履行社會責(zé)任中的地位顯著。2007年，貨車板塊從業(yè)人員接近3.1萬人，約占股份公司總?cè)藬?shù)的39%，對解決員工就業(yè)起了

2、重要作用。同時，各企業(yè)遍及8個省、市，橫跨東、中、西部經(jīng)濟帶，在促進地方經(jīng)濟發(fā)展中地位顯著。南車發(fā)展戰(zhàn)略（綱要）提出，到2010年，年銷售收入突破500億，凈利潤超過25億元，全面進入全球軌道交通裝備制造業(yè)“三強”；到2015年，力爭銷售收入突破1000億，努力向世界500強企業(yè)邁進。按此要求，貨車板塊的新作為，就是到2010年，銷售收入超過150億元、凈利潤超過8億元，并且在未來的若干年，保持收入持續(xù)增長、經(jīng)營持續(xù)盈利（收入保持18%的平均增速，凈利潤平均增長不低于40%）。二、貨車板塊在發(fā)展中面臨的新課題1、企業(yè)已進入高成本微利經(jīng)營時代原材料漲價。鋼材是鐵路貨車主要原材料，鐵礦石價格上漲，

3、直接推動鋼材產(chǎn)品制造成本上升。今年1-6月份，全球金屬料CRU指數(shù)上漲97.37%、鋼材價格指數(shù)上漲60.32%，37.05%的漲幅逆差，意味著鋼材價格很不穩(wěn)定，上漲趨勢仍將持續(xù)。人工成本上漲。CPI持續(xù)走高，導(dǎo)致員工薪酬收入相對縮水，企業(yè)漲薪壓力加大，特別是8%的通貨膨脹率在過去一年中已經(jīng)將我國的人力成本推高了20%。同時，為了吸引人才、穩(wěn)定隊伍，今后從業(yè)人員工資、福利提高是必然趨勢。物流成本持續(xù)上升。原油價格在100美元以上高位震蕩，推動國際海運費水漲船高。代表國際海運費走勢晴雨表的波羅地海國際干散貨運指數(shù)BDI今年創(chuàng)下了11793點的歷史記錄，目前，仍在6000點左右，意味著海運費很不穩(wěn)

4、定，上漲趨勢仍將持續(xù)。人民幣不斷升值。目前，境內(nèi)可以對沖匯率風(fēng)險的金融工具還比較缺乏，在一定程度上限制了企業(yè)管理匯率風(fēng)險的能力。人民幣兌美元自2006年5月15日首次“破8”（7.9982）以來，一路升值，目前已達(dá)6.8359(9月2日),上漲11623個基點,升值率達(dá)14.5%，直接影響到以美元結(jié)算的出口項目收益。2、“多品種、小批量、短交貨期”常態(tài)化國內(nèi)市場中，專用車、特種車成為發(fā)展趨勢，由此帶來車型品種增多、需求批次增加、生產(chǎn)批量減小，長期以來形成的少品種大批量生產(chǎn)方式已不適應(yīng)市場要求。國際市場上，用戶個性化要求增多，除了價格、質(zhì)量外，對“多品種、小批量、短交貨期”的反應(yīng)能力，成為企業(yè)競

5、爭力的又一表現(xiàn)形式。3、嚴(yán)峻的運輸安全形勢對產(chǎn)品質(zhì)量提出了更高要求國內(nèi)市場中，隨著鐵路提速、重載，以及運輸管理體制改革不斷深化，運輸安全形勢更加嚴(yán)峻，產(chǎn)品質(zhì)量對運輸安全的基礎(chǔ)保證作用越來越明顯。國際市場上，實施“走出去”戰(zhàn)略，目標(biāo)市場從發(fā)展中國家向發(fā)達(dá)國家轉(zhuǎn)移，目標(biāo)用戶對運輸安全的關(guān)注度更高，產(chǎn)品質(zhì)量將成為競爭制勝的重要法寶。4、缺乏具有核心競爭力的制造方法和管理理念長期以來，鐵路貨車業(yè)基本上走的是粗放式發(fā)展道路。2007年，貨車板塊百元收入成本費用扣除營業(yè)稅金及附加后,毛利率僅為13%左右。多品種、小批量、短交貨期產(chǎn)品的盈利能力更低。主要是：產(chǎn)品質(zhì)量水平不高，工序質(zhì)量控制的有效性不足。關(guān)鍵配

6、件質(zhì)量缺陷未從根本上消除，停產(chǎn)整頓時有出現(xiàn)；不合格品交付用戶的現(xiàn)象時有發(fā)生，既形成潛在的質(zhì)量賠償損失，又造成巨額的售后服務(wù)費用，甚至形成定單風(fēng)險；生產(chǎn)過程次品返修頻繁，而且，絕大部分都是細(xì)節(jié)問題，既形成“成本二次投入”，又影響生產(chǎn)效率。據(jù)統(tǒng)計，僅僅因鑄造缺陷焊修而導(dǎo)致的“一次回火”，每噸鋼件需要消耗工時大約2.5小時、動能及材料費用大約100元，按25%回火率測算，每出產(chǎn)1萬噸鋼件，僅此一道工序的“成本二次投入”就接近50萬元。鑄件生產(chǎn)工序有數(shù)十步，貨車生產(chǎn)全過程的工序上千步，質(zhì)量損失驚人！設(shè)備可動率低，生產(chǎn)效率低，人工成本高。我們在前期精益生產(chǎn)寫實發(fā)現(xiàn)，敞車側(cè)墻生產(chǎn)線的可動率為74%，日本剪

7、機的設(shè)備可動率為74.8%，現(xiàn)有設(shè)備故障80%是平時維護保養(yǎng)不當(dāng)或未到位而造成，真正用于故障維修的時間僅占設(shè)備故障停機時間的30%左右。一方面，造成生產(chǎn)效率低，生產(chǎn)不均衡，交貨期不及時；另一方面，導(dǎo)致企業(yè)用工總量增加，人工成本上升。2007年，貨車板塊人均勞動生產(chǎn)率（按增加值）約7.8萬元(集團公司平均水平約8.2萬元)，人工成本占營業(yè)收入比率為13.58%，與集團公司平均水平(12.66%)相比,僅此一項，利潤流失超過1億元。存貨結(jié)構(gòu)不合理，浪費及損失較大。2007年，貨車板塊存貨總量高達(dá)20億元，新造業(yè)務(wù)存貨周轉(zhuǎn)率大約3.7次，資金運用效率受到直接影響，另外，大量不合理庫存還帶來很多弊端：

8、一是掩蓋了工序中的產(chǎn)品質(zhì)量缺陷；二是掩蓋了生產(chǎn)組織過程中的管理不善；三是導(dǎo)致因技術(shù)升級所帶來的物料報廢損失；四是導(dǎo)致物料報廢、貶值、盜失等損失。綜上所述，貨車板塊未來要保持收入持續(xù)增長，經(jīng)營持續(xù)盈利，對傳統(tǒng)制造方法和管理理念實施有效變革，顯得非常迫切。三、推行精益生產(chǎn)，實施ERP，構(gòu)建生產(chǎn)制造環(huán)節(jié)核心競爭力1、生產(chǎn)制造環(huán)節(jié)核心競爭力的內(nèi)涵生產(chǎn)制造環(huán)節(jié)的核心競爭力，表現(xiàn)為制造過程中的“快”、“省”、“效”?！翱臁笔侵笇κ袌龅目焖夙憫?yīng)，對生產(chǎn)組織方式的快速變化；“省”是指制造過程力求節(jié)約、節(jié)省、經(jīng)濟，對各環(huán)節(jié)資源的優(yōu)化配置；“效”是指產(chǎn)品的高品質(zhì)和生產(chǎn)的高效率，是對市場快速響應(yīng)的效果體現(xiàn)。“快”、

9、“省”、“效”的基礎(chǔ)，不僅僅是先進工藝技術(shù)和精良的裝備，還需建立科學(xué)的信息化管理平臺，形成具有企業(yè)自身特點的高效生產(chǎn)管理模式和優(yōu)良企業(yè)文化，具備“難以模仿性”。2、精益生產(chǎn)在日本豐田公司的產(chǎn)生豐田汽車從成立開始，經(jīng)歷了13年努力，到1952年共生產(chǎn)了2685輛汽車，而福特的魯奇廠一天就要生產(chǎn)7000輛汽車,因此，用常規(guī)的方法，豐田公司不能生存。另一方面，日本國土面積很小，對汽車的需求卻非常復(fù)雜，特別是二戰(zhàn)結(jié)束后，作為戰(zhàn)敗國的日本也沒有大量外匯去購買國外的新技術(shù)。為了在逆境下求得生存，時任豐田公司的領(lǐng)導(dǎo)們沉下心來對當(dāng)初盛行于汽車界的“大批量少品種”生產(chǎn)方式進行了冷靜地思考，通過近二十年的探索和實

10、踐，誕生了精益生產(chǎn)方式，但是，并未引起世人矚目。一直到1973年秋石油危機爆發(fā)后，社會上才開始對豐田的精益生產(chǎn)方式密切關(guān)注。3、精益生產(chǎn)及ERP管理系統(tǒng)的特點及優(yōu)勢精益生產(chǎn)的體系是，以建立精益、高效的改善文化為基礎(chǔ)，以“準(zhǔn)時化和自動化”兩大理論支柱為指導(dǎo)，堅持以人為本，全員參與，持續(xù)改善，實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)生產(chǎn)。精益生產(chǎn)的特點是，堅持以人為中心，以現(xiàn)場寫實和推行6S管理為基礎(chǔ)，以實行TPM為保證，以實施標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)為主線，運用一系列專門的技術(shù)方法或組合，從根源上，持續(xù)不斷地去認(rèn)識、確定并消除企業(yè)內(nèi)部所存在的各種質(zhì)量問題、浪費問題。精益生產(chǎn)的優(yōu)勢是，可以促進企業(yè)的產(chǎn)品品質(zhì)水準(zhǔn)、生產(chǎn)效率、交貨速度、存貨周轉(zhuǎn)、

11、設(shè)備可動率等指標(biāo)分別提高30-50%，使企業(yè)形成具有持續(xù)改進能力的制造流程、管理機制和員工隊伍。因此，在當(dāng)前眾多的先進制造方法中，精益生產(chǎn)方式成為科學(xué)現(xiàn)場管理的典范。如今，國際知名的大企業(yè)，西門子、龐巴迪、GE、波音、現(xiàn)代、海爾，也都在按精益生產(chǎn)的思想進行企業(yè)經(jīng)營活動。ERP系統(tǒng)的特點及優(yōu)勢是，采用計算機最新的主流技術(shù)和體系結(jié)構(gòu)，以大容量的數(shù)據(jù)傳輸方式，對產(chǎn)品設(shè)計、工藝、采購、庫存、生產(chǎn)、銷售、售后服務(wù)、財務(wù)管理、人力資源管理等各個方面快速有效地進行基礎(chǔ)數(shù)據(jù)采集，對生產(chǎn)經(jīng)營全過程執(zhí)行實時監(jiān)控，以信息流帶動企業(yè)物流、資金流“三流合一”，全面提高企業(yè)各類資源的運營效率和效益。同步實施精益生產(chǎn)與ER

12、P系統(tǒng)，一方面，ERP系統(tǒng)發(fā)揮信息化技術(shù)管理平臺的作用，使基礎(chǔ)數(shù)據(jù)采集更簡易、更及時、更準(zhǔn)確，為實施精益改善創(chuàng)造條件、提供支撐；另一方面，通過持續(xù)不斷地精益改善活動，員工工作更為精細(xì)，企業(yè)管理工作的有效性提升，促進ERP系統(tǒng)的運行效率提升。4、推行精益生產(chǎn)、實施ERP系統(tǒng)，對貨車板塊展示新作為的指導(dǎo)作用發(fā)揮ERP系統(tǒng)的作用，運用精益生產(chǎn)的思想和技術(shù)方法去查找、治理各種質(zhì)量、浪費問題及其根源，對總體目標(biāo)實現(xiàn)是很有幫助的。一是有利于提高產(chǎn)品質(zhì)量，減少工序返修的“二次成本投入”。傳統(tǒng)的質(zhì)量檢驗觀念，往往是在生產(chǎn)出一大堆產(chǎn)品后集中專檢，實際上，這是一種“死后驗尸”式的事后“把關(guān)”，產(chǎn)生“二次成本投入”

13、已不可避免，發(fā)生漏檢也在所難免。精益質(zhì)量觀認(rèn)為，產(chǎn)品的優(yōu)良品質(zhì)來自于生產(chǎn)線的精致和精確，來自于高品質(zhì)的生產(chǎn)設(shè)計和工藝，而不是事后的質(zhì)量檢驗。提倡，先建立穩(wěn)固的基礎(chǔ)管理，以6S管理來優(yōu)化生產(chǎn)現(xiàn)場；推行“標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)”，通過建立作業(yè)節(jié)拍、標(biāo)準(zhǔn)化工藝和標(biāo)準(zhǔn)在制量，更有效地把物、機器、人的作用組合起來，尤其是把檢驗作為一道工步列入作業(yè)過程，而不是獨立于操作者的“專檢”；推行“一個流”生產(chǎn)，讓工件“一個一個”地流動，突出操作者的“自檢、互檢”，每道工序“不接收不合格品、不流轉(zhuǎn)不合格品”，使“全檢”真正實現(xiàn)；推行“帶人字旁自動化”，集結(jié)機器的動力性能與人類智慧，建立防差錯系統(tǒng)，生產(chǎn)過程中一旦出現(xiàn)不合格品，生

14、產(chǎn)線或機器就會自動停止下來，促使現(xiàn)場作業(yè)人員和管理人員迅速查找故障原因，并及時采取改善措施，防止同樣問題再度發(fā)生等等。因此，可減少生產(chǎn)環(huán)節(jié)返修量30-50%，減少“成本二次投入”，使產(chǎn)品實物質(zhì)量本質(zhì)提高。ERP系統(tǒng)則主要通過PDM、CAPP系統(tǒng)的集成，實現(xiàn)設(shè)計、工藝并行開發(fā)，保證在產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)期間，將結(jié)構(gòu)設(shè)計、工藝設(shè)計、最終需求結(jié)合起來，項目組能夠以最快的速度按要求的質(zhì)量、成本完成設(shè)計，特別是有利于工藝人員準(zhǔn)確把握關(guān)鍵質(zhì)量特性要素，對技術(shù)要求的理解，不僅僅停留在尺寸公差上，更重要的是掌握其隱含的本質(zhì)要求，同時，為生產(chǎn)過程的持續(xù)改善提供基礎(chǔ)數(shù)據(jù)。二是有利于實現(xiàn)均衡生產(chǎn)，降低生產(chǎn)過程的種種浪費損失

15、。生產(chǎn)過程中的大量浪費現(xiàn)象，主要是因為生產(chǎn)不均衡，與生產(chǎn)線（設(shè)備）可動率低、工序之間送料不及時、零部件缺陷率高、操作者技能不高、管理不到位等都有關(guān)系，導(dǎo)致生產(chǎn)效率低、用工量大、存貨周轉(zhuǎn)慢。精益思想認(rèn)為，只有認(rèn)真解決了企業(yè)內(nèi)部的均衡生產(chǎn)，才能真正整合企業(yè)的供應(yīng)鏈，進而保證整個企業(yè)供產(chǎn)銷的均衡，最大限度減少浪費、節(jié)約成本，增加利潤。因此，創(chuàng)造了很多專門的技術(shù)方法。比如，以看板管理實行拉動式生產(chǎn)，隨時暴露生產(chǎn)過程中存在各種管理問題和質(zhì)量缺陷，提高現(xiàn)場問題解決速度；實行標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，按作業(yè)節(jié)拍對“瓶頸”工序、工位進行調(diào)整，對物流實施準(zhǔn)時化改善，建立信息快速傳遞系統(tǒng)，實現(xiàn)多頻次、小批量的物流運輸；推行TP

16、M，提高生產(chǎn)線（設(shè)備）可動率；通過多能工、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、U型布局等技術(shù)方法，提高勞動的有效值，力求“省時化”“少人化”等等。ERP系統(tǒng)則主要從實現(xiàn)物流、資金流和信息流有機集成的角度，解決部門內(nèi)部和部門之間由于缺乏信息共享的平臺，導(dǎo)致信息流不暢通，物流和信息流不統(tǒng)一，不能通過量化的管理工具對采購過程、生產(chǎn)與銷售環(huán)節(jié)、生產(chǎn)作業(yè)的進度、在制品控制等做到及時有效的事中控制與把握等問題，達(dá)到準(zhǔn)確控制成本支出的目標(biāo)，特別是JIT系統(tǒng)的上線運行，為均衡生產(chǎn)提供了有力保證。因此，同步推行精益生產(chǎn)和實施ERP系統(tǒng)，有利于均衡生產(chǎn)，有利于提高生產(chǎn)效率，有利于實現(xiàn)“存貨周轉(zhuǎn)率達(dá)到5次以上”、“人均工資超過4.5萬元且

17、銷售收入工資含量降到8.5%以下”等關(guān)鍵降本增效指標(biāo)。今年以來，眉山公司進行的一些探索和實踐。1、加快建立ERP系統(tǒng)，搭建精細(xì)管理的信息化技術(shù)平臺眉山公司ERP系統(tǒng)的框架是，以ERP系統(tǒng)為主，包含PDM、CAPP、FABCOST系統(tǒng)，各子系統(tǒng)相對獨立，通過系統(tǒng)接口，集成傳遞數(shù)據(jù)。其特點是，體現(xiàn)精益制造的思想，掌握預(yù)先計劃與過程控制的方法；4套軟件系統(tǒng)同時實施，數(shù)據(jù)通過集成高度共享；系統(tǒng)涵蓋主要生產(chǎn)車間及管理部室，整合并運用全公司的軟硬件資源。目前，PDM與CAPP系統(tǒng)、物流系統(tǒng)、準(zhǔn)時化生產(chǎn)系統(tǒng)已上線運用，實現(xiàn)了設(shè)計、工藝并行開發(fā)；提高了材料利用率，方便了物資計劃，實現(xiàn)了庫房日清日結(jié)，提高了帳實

18、相符率；在生產(chǎn)計劃、在產(chǎn)資金管理中也發(fā)揮了明顯作用。年內(nèi)目標(biāo)是：單車在產(chǎn)資金平均占用較2007年降低30%；各生產(chǎn)、倉儲單位帳物相符率99%；隨時保證系統(tǒng)運行暢通和為決策者提供決策數(shù)據(jù)。下一步工作主要是確保運行質(zhì)量和效果。2、積極學(xué)習(xí)和實踐精益生產(chǎn)，培育制造環(huán)節(jié)競爭力深刻理解和把握精益生產(chǎn)的核心思想，從確定并消除浪費的根源出發(fā)，分步實施精益改善。第一，以2S為突破口，逐步實現(xiàn)6S，提高現(xiàn)場基礎(chǔ)管理水平。首先對生產(chǎn)現(xiàn)場進行整理、整頓，改變原有橫平豎直的現(xiàn)場管理模式，突出生產(chǎn)過程中減少“七大浪費”為目標(biāo)，根據(jù)物流運動的規(guī)律性和人的生理、心理、效率、安全的需求來確定物品在工作場所的位置，實現(xiàn)人與物最佳