精益生產(chǎn)LP課件

1、精 益 生 產(chǎn)精益生產(chǎn)概論認(rèn)識浪費（Muda ）消除浪費（Muda ）何謂精益生產(chǎn)方式Lean Production精益生產(chǎn) 1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過實施JIT生產(chǎn)模式，以低成本、高質(zhì)量的突出優(yōu)勢迅速占領(lǐng)美國汽車市場，引發(fā)了美日之間長達(dá)十年的汽車貿(mào)易戰(zhàn)。 因其經(jīng)營效率極限化被美國學(xué)者贊譽為“精益生產(chǎn)”，并對人類的生產(chǎn)革命產(chǎn)生了長遠(yuǎn)影響。 精益生產(chǎn)方式實際上就是豐田生產(chǎn)系統(tǒng)，也就是由JIT生產(chǎn)和自動保障檢報兩大支柱組成，再輔之以全面質(zhì)量管理發(fā)展而成。精益生產(chǎn)概論精益生產(chǎn)是一種以最大限度地減少運營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式。精少而精，不投入多余生產(chǎn)要素，只在適當(dāng)時間生產(chǎn)必要

2、的產(chǎn)品。益所有經(jīng)營活動有益有效，具有經(jīng)濟(jì)性。Lean Production 精髓在于“Lean”“沒有冗余”“精打細(xì)算”，沒有一個多余的人，沒有一樣多余的東西，沒有一點多余的時間；崗位設(shè)置必須是增值的，不增值崗位一律撤除；工人要求是多面手，可以互相頂替。也就是說實質(zhì)上是從生產(chǎn)操作、組織管理、經(jīng)營方式等各個方面，找出一切不能為產(chǎn)品增值的活動或人員，并加以革除。Lean Production 精益生產(chǎn)的特點(1)精益生產(chǎn)綜合了單件生產(chǎn)和大量生產(chǎn)的優(yōu)點，克服了傳統(tǒng)經(jīng)營方式中的很多不合理做法，開創(chuàng)了一種新的高效率的生產(chǎn)方式；它既避免了單件生產(chǎn)的高成本，又避免了大量生產(chǎn)的僵化不靈活；與大量生產(chǎn)相比，人員

3、、場地、設(shè)備都減少一半，新品開發(fā)時間、工程設(shè)計工時、現(xiàn)場庫存減少一半，廢品大大減少，而且能生產(chǎn)更多、更好，又各種變型的產(chǎn)品；雖然這種理想境界還有很長一段路要走，但只要人們不斷追求就會產(chǎn)生驚人的效果。 精益生產(chǎn)方式要求產(chǎn)品“盡善盡美”，必須精益求精，不斷降低成本，做到無廢品、零庫存、無設(shè)備故障等，產(chǎn)品品種多樣化。精益生產(chǎn)不僅是生產(chǎn)方式的改變，而且改變了人們傳統(tǒng)的認(rèn)識，改變了人們的思維方式，改變了人們之間的相互關(guān)系。雖然這種理想境界還有很長一段路要走，但只要人們不斷追求就會產(chǎn)生驚人的效果。 精益生產(chǎn)的特點(2) 精益生產(chǎn)的特點（3）項 目手工生產(chǎn)方式大批量生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)方式產(chǎn)品特點完全按顧客要求

4、標(biāo)準(zhǔn)化，品種單一品種多樣化、系列化設(shè)備和工裝通用、靈活、便宜專用、高效、昂貴柔性高、效率高作業(yè)分工與作業(yè)內(nèi)容粗略、豐富細(xì)致、簡單、重復(fù)較粗略、多技能、豐富對操作工人要求懂設(shè)計制造有較高操作技能不需要專業(yè)技能多技能庫存水平高高低制造成本高低更低產(chǎn)品質(zhì)量低高更高所適應(yīng)的市場時代極少量需求物資缺乏、供不應(yīng)求買方市場精益管理的具體做法1、從組織上實現(xiàn)對工人的要求要求工人是多面手，對小組的工作集體負(fù)責(zé)外，要求工人全面了解全廠的情況，并把工廠的全部信息公布出來，工廠任何地方出現(xiàn)任何差錯，誰知道怎么解決問題就會去幫忙，這種靈活動態(tài)的工作小組就是精良管理的核心。在精益生產(chǎn)的組織管理中，工人是多面手，動態(tài)的工作

5、小組集體負(fù)責(zé)，工作中充滿了創(chuàng)造性的解決問題的挑戰(zhàn)，生產(chǎn)活動不再枯燥無味。2、改變單調(diào)枯燥的重復(fù)工作3、從推動方式變成拉取方式在傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式下，人們?yōu)榱耸购蠊ば虿恢峦９ねＡ?，總是在前工序多生產(chǎn)一些產(chǎn)品（零件），即由前向后的推動方式，由于多生產(chǎn)了某種零件，或遺漏了生產(chǎn)下一工序所需的另一種零件，形成浪費。精益生產(chǎn)則是拉取方式，即后工序只在必要的時候到前工序領(lǐng)取必要的物品，且前工序只生產(chǎn)要被取走的物品，即準(zhǔn)時生產(chǎn)（JIT）的概念。精益生產(chǎn)的生產(chǎn)操作與對工人的要求（1）減少以至撤消非增值的人員和崗位，徹底消除各種浪費；浪費有資源、人力、時間、空間等多個方面，如何正確區(qū)分什么是工作，什么是浪費，在貫徹精

6、益生產(chǎn)方式中，是一件非常重要的事件；總裝線上工人的集體負(fù)責(zé)制。裝配工人被編成小組，每個小組對指定的一套組裝工序負(fù)責(zé)，有人缺勤，或某一零件安裝有問題，小組內(nèi)互相幫助，集體負(fù)責(zé)，不能把問題留到下道工序，問題解決不了，必須暫停裝配線； 精益生產(chǎn)的生產(chǎn)操作與對工人的要求（2）對原因進(jìn)行分析（When、Why、Where、Who、What、How）提出五個為什么，再提出措施，保證不再發(fā)生；對效率的看法。不從局部設(shè)備在單位時間內(nèi)生產(chǎn)多少零件來計算效率，而是從全局從總體上來看效率。精益生產(chǎn)把人看作是生產(chǎn)中最寶貴的，是解決問題的根本動力，而不是當(dāng)成會說話的機(jī)器，解決問題只能靠技術(shù)。現(xiàn)代生產(chǎn)組織系統(tǒng)全員現(xiàn)場5S

7、活動 觀念革新 全員改善活動TQM精益質(zhì)量保證柔性生產(chǎn)系統(tǒng)現(xiàn)代IE運用生產(chǎn)與物流規(guī)劃TPM全面設(shè)備維護(hù)產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計系統(tǒng)均衡化同步化精益工廠挑戰(zhàn)七零極限目標(biāo)精益生產(chǎn)追求的目標(biāo)7個“零”目標(biāo) 零切換浪費 零庫存 零浪費 零不良 零故障 零停滯 零事故7個“零”目標(biāo)零目標(biāo)目的現(xiàn) 狀思考原則與方法零切換浪費多品種對應(yīng)切換時間長，切換后不穩(wěn)定 經(jīng)濟(jì)批量 物流方式JIT 生產(chǎn)計劃標(biāo)準(zhǔn)化 作業(yè)管理 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)零庫存發(fā)現(xiàn)真正問題大量庫存造成成本高、周轉(zhuǎn)困難，且看不到真正的問題在哪里 探求必要庫存的原因 庫存規(guī)模的合理使用 均衡化生產(chǎn) 設(shè)備流水化零浪費降低成本“地下工廠”浪費嚴(yán)重，似乎無法發(fā)現(xiàn)、無法消除 整體能

8、力協(xié)調(diào) 拉式生產(chǎn)徹底暴露問題 流程路線圖精益生產(chǎn)追求的目標(biāo)7個“零”目標(biāo)零目標(biāo)目的現(xiàn) 狀思考原則與方法零不良質(zhì)量保證低級錯誤頻發(fā)，不良率高，批量事故多發(fā)，忙于“救火” 三不主義 零缺陷運動 工作質(zhì)量 全員質(zhì)量改善活動 自主研究活動 質(zhì)量改善工具運用零故障生產(chǎn)效率故障頻繁發(fā)生，加班加點與待工待料一樣多 效率管理 TPM全面設(shè)備維護(hù) 故障分析與故障源對策 初期清掃與自主維護(hù)零停滯縮短交貨期交貨期長、延遲交貨多顧客投訴多，加班加點、趕工趕料 同步化、均衡化 生產(chǎn)布局改善 設(shè)備小型化、專用化7個“零”目標(biāo)零目標(biāo)目的現(xiàn) 狀思考原則與方法零事故安全保證忙于趕貨疲于奔命，忽視安全事故頻發(fā)，意識淡薄，人為事故

9、多 安全第一 5S活動 危險預(yù)知訓(xùn)練 定期巡查 安全教育活動 安全改善活動 與傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)相比，精益生產(chǎn)只需要一半的人員、一半的生產(chǎn)場地、一半的投資、一半的生產(chǎn)周期、一半的產(chǎn)品開發(fā)時間和少得多的庫存，就能生產(chǎn)質(zhì)量更高、品種更多的產(chǎn)品。JIT基礎(chǔ)認(rèn)知JIT生產(chǎn)技術(shù)運用易難足缺教育與訓(xùn)練自主研究會外部交流學(xué)習(xí)JIT規(guī)劃流線化生產(chǎn)外部顧問指導(dǎo)全員改善活動安定化生產(chǎn)管理的安定物料的安定質(zhì)量的安定設(shè)備的安定平衡化生產(chǎn)超市化生產(chǎn)及時生產(chǎn)消除浪費創(chuàng)造利潤人員的安定樣板線建設(shè)及推廣精益生產(chǎn)實施過程全貌案例案例自動設(shè)備檢測插件1插件2插件3焊接組裝1組裝2包裝1臂間距極少數(shù)自動設(shè)備2H工位輪換（多技能）多數(shù)

10、手工作業(yè)面向生產(chǎn)線自主質(zhì)量改進(jìn)中間在庫0，一位停整線停松下電器大坂收音機(jī)工廠組裝線自動插件組裝線員工技能評價表備注：計劃學(xué)習(xí)，基本掌握，完全掌握，精通多技能員工姓 名插件1插件2插件3自動插件焊接組裝1組裝2檢測包裝張惠妹徐小鳳金 庸韋小寶F4拉 登薩達(dá)姆呂不韋精益生產(chǎn)計劃生產(chǎn)計劃只下達(dá)到最后一道工序其余工序沒有生產(chǎn)計劃用“看板”傳遞各工序只生產(chǎn)后工序所需的產(chǎn)品避免了生產(chǎn)不必要的產(chǎn)品只在后工序需要時才生產(chǎn)避免和減少了不急需品的庫存量生產(chǎn)指令只下達(dá)給最后一道工序最后的成品數(shù)量與市場需求保持一致不同的經(jīng)營思想每天都在“燒”錢全面生產(chǎn)系統(tǒng)（5MQS）的浪費工廠中常見的8大浪費認(rèn)識浪費不同的經(jīng)營思想成

11、本中心型： 以計算或?qū)嶋H的成本為中心，加上預(yù)先設(shè)定的利潤，得出售價。 計算公式： 售價=成本+利潤賣方市場；消極被動；企業(yè)類別： 高新產(chǎn)品 壟斷產(chǎn)品 國內(nèi)的鐵路、民航等 售價中心型： 以售價為中心，當(dāng)市場售價降低時，利潤隨之減少。 計算公式：利潤=售價-成本市場好時有較高的利潤；市場差時利潤大幅度降低；企業(yè)類別： 缺乏改善意識的企業(yè)利潤中心型： 以利潤為中心，當(dāng)市場售價降低時，成本也必須降低，以便獲得的利潤（目標(biāo)利潤）不會減少。 計算公式：成本=售價-利潤企業(yè)在競爭中立于不敗之地；經(jīng)營思想： 不斷消除浪費； 降低成本； 積極進(jìn)取； 按照“利潤中心型”的思想經(jīng)營，企業(yè)就可以在競爭中立于不敗之地每

12、天都在“燒錢”以下不良現(xiàn)象或浪費在“燒錢”儀容不整的工作人員；機(jī)器設(shè)備放置不合理；機(jī)器設(shè)備保養(yǎng)不當(dāng)；原材料、在制品、完成品、待修品、不良品等隨意擺放；通道不明確或被占；工作場所臟污。好心疼?。∪嫔a(chǎn)系統(tǒng)的浪費 什么是浪費：不增加價值的活動，是浪費；盡管是增加價值的活動，所用的資源超過了“絕對最少”的界限，也是浪費。生產(chǎn)要素的5MQS:Man(人)Machine(機(jī)器)Material(物料)Method(作業(yè)方法)Management(管理)Quality(品質(zhì))Safety(安全)M U D A分類浪費說明5M人的浪費行走的浪費監(jiān)視的浪費尋找的浪費動作的浪費職責(zé)不清的浪費走一步一秒的浪費C

13、NC操控的無謂監(jiān)視找尋物品的時間浪費不增值的動作浪費不知自己的職責(zé)，人制管理的浪費材料的浪費原料的浪費螺栓的浪費焊接的浪費功能的浪費不良報廢的材料多余原料過多螺栓連接，設(shè)計不良焊接過多多余功能造成的材料浪費報廢本身就是浪費設(shè)備的浪費大型機(jī)械的浪費通用機(jī)械的浪費傳送帶的浪費壓縮機(jī)的能力過剩故障的浪費批量生產(chǎn)帶來的搬運、停滯的浪費通用機(jī)械功能多數(shù)只用一半只用作傳送的皮帶是一種浪費全自動氣動裝置使壓縮機(jī)過多投入機(jī)械故障的浪費M U D A分類浪費說明5M作業(yè)方法的浪費批量加工的浪費庫存的浪費搬運的浪費放置（停滯）的浪費等待的浪費不平衡的浪費由于批量生產(chǎn)造成的浪費庫存本身就是浪費設(shè)備布局的浪費工序過于

14、細(xì)分化造成的浪費能力不平衡造成的各種等待、停滯流程混亂造成的浪費管理的浪費資料的浪費會議的浪費管理的浪費通信的浪費工作單的浪費資料不用便是浪費會議本身的目的不明確就是浪費管理是浪費，目標(biāo)、職責(zé)不清信息的目的性不明確就是浪費工作單的編制填寫確認(rèn)保管就是浪費M U D A分類浪費說明Q品質(zhì)的浪費不良品的浪費修正不良的浪費錯誤的發(fā)生檢驗的浪費品質(zhì)管理的浪費不良本身就是浪費治標(biāo)不治本的浪費只有臨時對策，不追究根本原因的浪費品質(zhì)管理的事后檢查本身就是浪費S安全災(zāi)害與事故的防止安全的疏忽是對人、對社會最大的危害，安全第一日本式生產(chǎn)力消除浪費的七個方法對人的尊重消除浪費日本式生產(chǎn)力二次大戰(zhàn)后，日本國家目標(biāo)：

15、透過工業(yè)化達(dá)成充分就業(yè)。日本通產(chǎn)省選擇特定產(chǎn)品領(lǐng)域（例如汽車組裝和消費性電子產(chǎn)品），采取主宰市場的策略，利用輸入技術(shù)來改善國家的競爭態(tài)勢兩大中心哲學(xué)消除浪費對人的尊重專業(yè)工廠的網(wǎng)絡(luò)群組技術(shù)源頭的品質(zhì)及時生產(chǎn)穩(wěn)定的生產(chǎn)負(fù)荷廣告牌生產(chǎn)管制系統(tǒng)最小的生產(chǎn)設(shè)定時間消除浪費的七個手法：1. 專業(yè)工廠的網(wǎng)絡(luò)建立小型的專業(yè)工廠301000人不是大型的垂直整合生產(chǎn)設(shè)施大型作業(yè)和官僚體系很難管理2. 群組技術(shù)將零件、機(jī)器群組在一起代替工作要在不同部門的專業(yè)員工間轉(zhuǎn)移消除不同作業(yè)間的搬運及等候時間降低庫存及所需的員工數(shù)員工必須彈性地操做數(shù)種機(jī)器3. 源頭的品質(zhì)第一次就做對發(fā)生錯誤時立即停止制程或裝配線員工是自己的檢驗員，對自己的產(chǎn)出質(zhì)量負(fù)責(zé)員工被授權(quán)去做自己的保養(yǎng)工作，直到問題解決4. 及時生產(chǎn)有需求時，生產(chǎn)所需對象且不超額生產(chǎn)典型應(yīng)用在重復(fù)性制造JIT暴露隱藏于過量庫存和員工中的問題5. 均衡生產(chǎn)負(fù)荷平順生產(chǎn)流程以減緩排程變動所產(chǎn)生的波動消除問題的方法：生產(chǎn)計劃盡可能地小幅調(diào)整，使產(chǎn)出率固定藉由每日生產(chǎn)少量、相同的產(chǎn)品組合來達(dá)成以不同的產(chǎn)品組合來反應(yīng)需求的變動周期時間被用來調(diào)整生產(chǎn)特定數(shù)量產(chǎn)品所需的資源-僅生產(chǎn)每天所需的數(shù)量JIT努力達(dá)成依據(jù)排程、成本和數(shù)量生產(chǎn)6. 看板（